Схемы. Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле

• Название: Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле
• Анкор: Схемы
• Дата: 22.01.2023
• Размер: 4.17 Mb.
• Имя файла: Skhemy_po_variantam.docx
• Тип: Документы; #899315
• страница: 15 из 20

Вариант № 36

Установка депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием

РИС. IX-1. Технологическая схема установки депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием:

1-4, 24 — приемники; 2,5— вакуумные фильтры; 3, 6 — сборники; 7, 8 — вакуум-приемники; 9, 10, 17, 23 — насосы; 11 — водяной холодиль­ник; 12 — теплообменник; 13—16 — регенеративные кристаллизаторы; 18—22 — аммиачные кристаллизаторы, 25 — компрессор.

На установке депарафинизации с двухступенча­тым фильтрованием получают масла с низкой тем­пературой застывания —депарафинированное масло, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петролатума (побочный продукт). Сырьем установки служат рас{инаты селективной очистки; целевой продукт — депарафинированное масло. Вы­ход депарафинированного масла составляет 65— 80 % (масс.) от сырья.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации р ас- творителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача или петролатума. Технологическая схема установки кристаллизации и фильтрования представлена на рис. IX-1.

Сырье — рафинат — насосом 10 через водяной холодильник 11 подается в регенеративные кристал­лизаторы 13—16, где охлаждается фильтратом, полу­ченным в I ступени фильтрования. Число кристал­лизаторов зависит от пропускной способности уста­новки. Сырье разбавляется холодным растворителем в трех точках: на выходе его из кристаллизаторов 13, 14 и 15. Растворитель подается насосами из приемни­ков сухого и влажного растворителей (на схеме не показано). Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья поступает в аммиачные кристаллиза­торы 18—20, где за счет испарения хладагента (ам­миак или пропан), поступающего из приемника 24, охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 1, а оттуда самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уро­вень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафиниро­ванного масла) собирается в вакуум-приемнике 7, откуда насосом 17 подается противотоком к раствору сырья через регенеративные кристаллизаторы, а за­тем через теплообменник 12 для охлаждения влажного растворителя и направляется в секцию регенерации растворителя. Осадок промывается холодным растворителем, предварительно охлажденным в кристаллизаторе 22.

Осадок, снятый с фильтров I ступени, разба­вляется растворителем, и полученная суспензия собирается в сборнике 3. Отсюда суспензия насосом 9 подается в приемник 4 для снабжения вакуумных фильтров 5 ступени II. Фильтрат II ступени посту­пает в вакуум-приемник 8, откуда насосом 23 через кристаллизатор 21 подается на конечное разбавле­ние охлажденной суспензии, выходящей из кристал­лизатора 20. Осадок с фильтров II ступени разба­вляется растворителем и собирается в отборнике 6 далее суспензия направляется в отделение регенера­ции растворителя.

Вариант № 37

У становка депарафинизации и обезмасливания

РИС. IX-2. Технологическая схема установки депарафинизации и обезмасливания:1, 4, 7, 22 — приемники; 2, 5, 8 — вакуумные фильтры; 3, 6, 9, 31 — сборники; 10, 10’, 12 — вакуум-приемники; 11 — компрессор; 13, 14, 21, 28, 29 — насосы; 15 —водяной холодильник; 16—19 — регенеративные кристаллизаторы;. 20, 30 — теплообменники; 23—27 — аммиачные кристаллизаторы.

Установка депарафинизации и обезмасливания предназначена для получения масел с низкой тем­пературой застывания при одновременном выделении парафина или церезина. При осуществлении этих процессов на совмещенной установке снижаются эксплуатационные расходы, расходы пара и элек­троэнергии, улучшаются по сравнению с раздельно работающими установками и другие технико-эконо­мические показатели.

Сырьем являются рафинаты селективной очистки. Целевой продукт — депарафинированное масло с низкой температурой застывания, парафин или церезин, а побочным продуктом являются отходы обезмасливания. Выход депарафинированного масла составляет 65—85 % (масс.), парафина или церезина 12—15 % (масс.) и отходов от обезмаслива­ния, или слоп-вокса, 6—18 % (масс.).

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации рас­творителя из растворов депарафинированного масла, парафина или церезина и отходов обезмасливания. Технологическая схема установки отделения кри­сталлизации и фильтрования представлена на рис. IX-2.

Сырье — рафинат — насосом 14 через водяной холодильник 15 подается в регенеративные кристал­лизаторы 16—19, где охлаждается фильтратом, по­лучаемым в I ступени фильтрования. На выходе из кристаллизаторов 16—18 сырье разбавляется холодным растворителем. Растворитель подается насосами из приемников сухого и влажного раство­рителей (на схеме не показано). Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья поступает в ам­миачные кристаллизаторы 23—25, где за счет испа­рения хладагента (аммиак или пропан), поступа­ющего из приемника 22, охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в прием­ник 1, а оттуда — самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) собирается в вакуум- приемнике 10, откуда насосом 21 подается противо­током к раствору сырья через регенеративные кри­сталлизаторы. Затем через теплообменники 20 и 30, где охлаждаются влажный и сухой растворители, поступает в сборник 31. Отсюда раствор депарафи­нированного масла направляется в секцию регене­рации растворителя.

Осадок на фильтре промывается холодным рас­творителем. Растворитель предварительно охла­ждается в кристаллизаторе 27. Осадок, снятый с фильтров I ступени, разбавляется растворителем, и полученная суспензия собирается в сборнике 3. Отсюда суспензия насосом 13 подается в приемник 4 для снабжения вакуумных фильтров 5 ступени II.

Фильтрат II ступени поступает в вакуум-прием­ник 10' и оттуда насосом 28 через кристаллизатор 26 подается на конечное разбавление охлажденной сус­пензии, выходящей из кристаллизатора 25. Осадок с фильтров ступени II разбавляется растворителем и собирается в сборнике 6. Отсюда суспензия насо­сом 29 подается в приемник 7 для снабжения ва­куумных фильтров 8 ступени III. Фильтрат III сту­пени собирается в вакуумном приемнике 12 и далее направляется в секцию регенерации растворителя. Осадок с фильтров III ступени разбавляется раство­рителем, собирается в сборнике 9 и далее напра­вляется в секцию регенерации растворителя.

В ариант № 38

Установка глубокой депарафинизации масляных рафинатов

РИС. IX-3. Технологическая схема установки глубокой депарафинизации (отделения кристаллизации и фильтрования):1, 4, 15, 23, 27 — приемники; 2,5— вакуумные фильтры; 3,6— сборники; 7 — компрессор; 8, 8' — вакуум-приемники; 9, И, 18, 21, 25 —насосы; 10 — водяной холодильник; 12, 26 — теплообменники; 13, 14, 19, 20 — регенеративные кристаллизаторы; 16, 17 — аммиачные кристаллиза­торы; 22, 24 — этановый кристаллизатор; 12, 26 — теплообменники.

Установка глубокой депарафинизации пред­назначена для получения низкозастывающих масел, но процесс отличается от обычной депарафинизации тем, что на конечной стадии охлаждения в качестве хладагента используют сжиженный этан [10]. Про­цесс проводят в растворе кетон —толуол при тем­пературах конечного охлаждения и фильтрования от —62 до —64 °С. В качестве сырья служат рафи- наты низкокипящих масляных фракций. Целевой продукт — депарафинированное масло с темпера­турой застывания от —45 до —55 °С, побочный продукт — гач. Выход депарафинированного масла составляет 55—65 % (масс.) от сырья. В результате процесса показатели качества депарафинированного масла изменяются более резко, чем при обычной депарафинизации.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации рас­творителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов: сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 н—34 °С и этана для охлаждения до —58-:—60 °С (температура фильтрования). Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. IX-3.

Сырье — рафинат — насосом 9 через водяной холодильник 10 подается в регенеративные кристал­лизаторы первой группы 13, 14 (число кристаллиза­торов зависит от пропускной способности установки), где охлаждается фильтратом, полученным в I сту­пени фильтрования. Сырье разбавляется раствори­телем в двух точках — на выходе его из кристалли­заторов 13 и 16, а после кристаллизатора 19 — фильтратом II ступени. Растворитель (сухой и влаж­ный) подается насосами 25 и 11 из приемников сухого и влажного растворителей (на схеме не показаны). Из первой группы регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристал­лизаторы 16 и 17, где за счет испарения хладагента (аммиак или пропан), поступающего из приемника 15, охлаждается до температуры —30-е—32 °С. Да­лее суспензия сырья охлаждается в регенеративных кристаллизаторах второй группы 19 и 20, после чего суспензия поступает в этановый кристаллиза­тор 22, где охлаждается до температуры фильтро­вания.

Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 1, а оттуда — самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уро­вень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафиниро­ванного масла) собирается в вакуум-приемнике 8, откуда насосом 21 противотоком раствору сырья подается через регенеративные кристаллизаторы 13, 14, 19 и 20 в теплообменники 12 и 26 для охла­ждения влажного и сухого растворителя и далее в приемник 27. Отсюда раствор депарафинирован­ного масла направляется в отделение регенерации растворителя. Осадок промывается холодным растворителем, подаваемым насосом 25.

Растворитель предварительно охлаждается в кри­сталлизаторе 24. Осадок, снятый с фильтров I сту­пени, разбавляется растворителем, и полученная суспензия собирается в сборнике 3\ из него суспен­зия насосом 18 подается в приемник 4 для снабжения вакуумных фильтров 5 ступени II.

Фильтрат II ступени поступает в вакуум-прием­ник 8', откуда направляется на разбавление сырь­евой суспензии, выходящей из кристаллизатора 19. Осадок, снятый с фильтров II ступени, разбавляется растворителем; полученная здесь суспензия соби­рается в сборнике 6 и направляется в секцию регене­рации растворителя.

В ариант № 39

Установка депарафинизации с применением кристаллизатора смешения

РИС. JX-4. Технологическая схема установки депарафинизации с применением кристаллизатора смешения:1— паровой подогреватель; 2 — кристаллизатор смешения; 3, 4 — аммиачные кристаллизаторы; 5, 17 — аммиачные холодильники; 6, 8, 10, 18, 19 — приемники; 7, 15 — вакуумные фильтры; 9, 13, 14 — насосы; 11, 12 — вакуум-приемники; 16 — теплообменник; 20 — компрессор.

Установка предназначена для получения нефтя­ных масел с низкой температурой застывания, но в этом процессе кристаллизация твердых углеводо­родов проходит не в регенеративных кристаллизаторах, как обычно, а в кристаллизаторе смешения.

Кристаллизатор смешения представляет собой аппарат колонного типа, разделенный на че­тыре секции, куда подается растворитель; аппарат оборудован перемешивающим устройством и отра­жателями, способствующими лучшему контакту сырья с растворителем. По этому новому методу депарафинизации холодный растворитель вводится в нагретое сырье (порциями). Такое порционное введение способствует образованию крупных кри­сталлов твердых углеводородов, что повышает ско­рость разделения суспензии на фильтрах и снижает содержание масла в гаче. Кроме того, скорость охла­ждения сырья в кристаллизаторах смешения в 2—2,5раза выше скорости в скребковых кристаллиза­торах.

Сырьем установки являются рафинаты селектив­ной очистки; целевой продукт — депарафинирован­ное масло, побочный продукт — гач или петролатум. Выход депарафинированного масла состав­ляет 56—80 % (масс.) от сырья в зависимости от содержания твердых углеводородов в перерабаты­ваемом сырье.

Основные отделения установки: кристаллизация, фильтрование, регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача и петролатума. Технологическая схема установки (от­деления кристаллизации и фильтрования) представ­лена на рис. IX-4.

Сырье — рафинат — нагревается в паровом по­догревателе 1 и поступает в кристаллизатор смеше­ния 2, в верхнюю часть которого вводится несколь­кими порциями растворитель, предварительно ох­лажденный в теплообменнике 16 и аммиачном холо­дильнике 5. В нижнюю часть кристаллизатора 2 насосом 14 также несколькими порциями из вакуум- приемника 12 подается фильтрат, получаемый во II ступени фильтрования. Суспензия твердых угле­водородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента (аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в прием­нике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с ли­нией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депа­рафинированного масла) поступает в вакуум-прием­ник 11, откуда насосом 13 подается через теплооб­менник 16, где охлаждается растворитель для раз­бавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя.

Осадок на вакуумном фильтре промывается рас­творителем, предварительно охлажденным в аммиач­ном холодильнике 17. Затем осадок подсушивается, отдувается инертным газом от фильтровальной ткани, снимается ножом, разбавляется растворителем и выводится шнеком в приемник 8. Из приемника 8 насосом 9 он подается в приемник 10, откуда суспен­зия самотеком поступает на вакуумные фильтры 15 ступени II.

Фильтрат II ступени собирается в вакуум-при­емнике 12 и затем насосом 14 подается в кристаллизатор смешения 2 для разбавления сырья. Осадок на вакуумном фильтре промывается растворителем, подсушивается и отдувается инертным газом, далее разбавляется растворителем и собирается в прием­нике 9, откуда направляется в секцию регенерации растворителя. Вакуум на фильтрах создается за счет отсоса инертного газа из приемников 11 и 12.

Вариант № 40

Отделение регенерации растворителей из растворов депарафинированного масла, гача или петролатума (часть 1)



РИС. IX-5. Технологическая схема от­деления регенерации растворителя на уста­новке депарафинизации рафинатов: 1, 11, 20, 25, 31 — насосы; 2, 6 — водяные холодильники; 3—7 — аппараты воздушного охлаждения; 4,5 — теплообменники; 8, 12, 14, 17, 19, 26, 30 — паровые подогреватели; 9,10, 15 — колонны для сепарации паров сухого растворителя; 16, 29 — отпарные ко­лонны; 13, 23, 24, 27 — конденсаторы-холо­дильники; 18, 28 — колонны в секции реге­нерации растворителя из раствора гача (или петролатума); 21 — сборник; 22 — отстойник; 32 — кетоновая колонна.

Регенерация растворителя из раствора депара­финированного масла осуществляется в четыре сту­пени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на завод­ских установках депарафинизации нефтяного масля­ного сырья.

Раствор депарафинированного масла (фильтрат) подается насосом 1 через теплообменники 4, 5 и паровой подогреватель 8 в колонну 10. Здесь пары растворителя отделяются от жидкости и уходят из колонны; далее пары растворителя конденсируются в межтрубном пространстве теплообменника 4 и в аппарате воздушного охлаждения 3. По выходе из водяного холодильника 2 конденсат поступает в приемник сухого растворителя (на схеме не по­казан). Отводимая с низа колонны 10 жидкость на­сосом 11 подается через трубное пространство паро­вого подогревателя 12 в колонну 9, в которой под­держивается давление 0,20—0,35 МПа. Пары рас­творителя, выходящие из колонны 9, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 5 и аппарате 7. Конденсат, пройдя водяной холодильник 6, соби­рается также в приемнике сухого растворителя. Остаток с низа колонны 9, пройдя за счет перепада давления клапан и трубное пространство парового подогревателя 14, поступает в парожидком состоя­нии в колонну 15. Пары из колонны 15 объединяются с парами, выходящими из колонны 10.

Обедненная растворителем жидкость перетекает из колонны 15 через гидравлический затвор и паро­вой подогреватель 17 в отпарную колонну 16, из которой остатки растворителя удаляются острым водяным паром. Депарафинированное масло, отво­димое из колонны 16 снизу, направляется через холодильник в промежуточный резервуар (на схеме не показан).

Основное количество растворителя регенери­руется в первых двух ступенях (колонны 10 и 9) при температурах соответственно около 100 и 155— 170 °С. Во избежание «замасливания» растворителя на верхние тарелки колонны в качестве орошения подается растворитель.

Смесь паров растворителя и воды по выходе из колонны 16 конденсируется в конденсаторе-холо­дильнике 13. Отсюда конденсат направляется в от­стойник 22, из которого верхний слой (вода в раство­рителе) перетекает в приемник влажного раствори­теля 21.

Регенерация растворителя из раствора гача (пе­тролатума) осуществляется в три ступени. Раствор гача насосом 20 подается в паровой подогреватель 19. Образующиеся в нем пары отделяются от жидкости в колонне 18. Пары растворителя по выходе из колонны 18 конденсируются в водяном кожухотруб­ном конденсаторе-холодильнике 24; конденсат сте­кает в приемник влажного растворителя. Остаток с низа колонны 18 насосом 25 через паровой подо­греватель 26 подается в колонну 28. Отделившиеся здесь пары растворителя присоединяются к парам, выходящим из колонны 18.

Остаток с низа колонны 28 нагревается в паровом подогревателе 30 и далее обрабатывается водяным паром в отпарной колонне 29. Для конденсации смеси паров растворителя и воды, уходящих из ко­лонны 29 сверху, служит конденсатор-холодиль­ник 27; конденсат поступает в отстойник 22. Гач с низа колонны 29 направляется через холодильник в резервуар (на схеме не показан).

Обводненный растворитель в отстойнике 22 раз­деляется на два слоя. Верхний слой (вода в раство­рителе) перетекает в приемник влажного раствори­теля 21, где растворитель дополнительно отстаи­вается от воды. Нижний слой (растворитель в воде), содержащий до 15 % (масс.) растворителя, подается насосом 31 в кетоновую колонну 32. Уходящая из этой колонны смесь паров растворителя и воды конденсируется в конденсаторе-холодильнике 23, конденсат стекает в отстойник 22. Избыток воды отводится из колонны 32 снизу в канализацию. Изменяя подачу водяного пара под нижнюю та­релку колонны 32, регулируют ее температурный режим. Температура в верху колонны 80—90 °С, внизу—около 110°С, давление избыточное не­большое.

Теплоносителем для подогревателей 8, 12, 14, 19, 26 и других аппаратов является водяной пар.

Основное количество растворителя из раствора гача регенерируют в первой ступени (колонна 18 с обслуживающим ее подогревателем 19) при тем­пературе около 110 °С и избыточном давлении до 0,07 МПа. В каждой из колонн 16, 29 и 32 по 16— 20 тарелок. Главным назначением колонн 9, 10, 15, 18 и 28 является разделение входящей смеси на паровую и жидкую фазы. В верхних зонах этих колонн располагают 2—4 тарелки, на которые в ка­честве орошения подают растворитель, что пре­пятствует уносу парами капелек масла или гача. Температура масла в низу колонны 16 и гача на вы­ходе из колонны 29 равна 155—165 °С.

Вариант № 41

Отделение регенерации растворителей из растворов депарафинированного масла, гача или петролатума (часть 2)



РИС. IX-5. Технологическая схема от­деления регенерации растворителя на уста­новке депарафинизации рафинатов: 1, 11, 20, 25, 31 — насосы; 2, 6 — водяные холодильники; 3—7 — аппараты воздушного охлаждения; 4,5 — теплообменники; 8, 12, 14, 17, 19, 26, 30 — паровые подогреватели; 9,10, 15 — колонны для сепарации паров сухого растворителя; 16, 29 — отпарные ко­лонны; 13, 23, 24, 27 — конденсаторы-холо­дильники; 18, 28 — колонны в секции реге­нерации растворителя из раствора гача (или петролатума); 21 — сборник; 22 — отстойник; 32 — кетоновая колонна.

Регенерация растворителя из раствора депара­финированного масла осуществляется в четыре сту­пени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на завод­ских установках депарафинизации нефтяного масля­ного сырья.

Раствор депарафинированного масла (фильтрат) подается насосом 1 через теплообменники 4, 5 и паровой подогреватель 8 в колонну 10. Здесь пары растворителя отделяются от жидкости и уходят из колонны; далее пары растворителя конденсируются в межтрубном пространстве теплообменника 4 и в аппарате воздушного охлаждения 3. По выходе из водяного холодильника 2 конденсат поступает в приемник сухого растворителя (на схеме не по­казан). Отводимая с низа колонны 10 жидкость на­сосом 11 подается через трубное пространство паро­вого подогревателя 12 в колонну 9, в которой под­держивается давление 0,20—0,35 МПа. Пары рас­творителя, выходящие из колонны 9, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 5 и аппарате 7. Конденсат, пройдя водяной холодильник 6, соби­рается также в приемнике сухого растворителя. Остаток с низа колонны 9, пройдя за счет перепада давления клапан и трубное пространство парового подогревателя 14, поступает в парожидком состоя­нии в колонну 15. Пары из колонны 15 объединяются с парами, выходящими из колонны 10.

Обедненная растворителем жидкость перетекает из колонны 15 через гидравлический затвор и паро­вой подогреватель 17 в отпарную колонну 16, из которой остатки растворителя удаляются острым водяным паром. Депарафинированное масло, отво­димое из колонны 16 снизу, направляется через холодильник в промежуточный резервуар (на схеме не показан).

Основное количество растворителя регенери­руется в первых двух ступенях (колонны 10 и 9) при температурах соответственно около 100 и 155— 170 °С. Во избежание «замасливания» растворителя на верхние тарелки колонны в качестве орошения подается растворитель.

Смесь паров растворителя и воды по выходе из колонны 16 конденсируется в конденсаторе-холо­дильнике 13. Отсюда конденсат направляется в от­стойник 22, из которого верхний слой (вода в раство­рителе) перетекает в приемник влажного раствори­теля 21.

Регенерация растворителя из раствора гача (пе­тролатума) осуществляется в три ступени. Раствор гача насосом 20 подается в паровой подогреватель 19. Образующиеся в нем пары отделяются от жидкости в колонне 18. Пары растворителя по выходе из колонны 18 конденсируются в водяном кожухотруб­ном конденсаторе-холодильнике 24; конденсат сте­кает в приемник влажного растворителя. Остаток с низа колонны 18 насосом 25 через паровой подо­греватель 26 подается в колонну 28. Отделившиеся здесь пары растворителя присоединяются к парам, выходящим из колонны 18.

Остаток с низа колонны 28 нагревается в паровом подогревателе 30 и далее обрабатывается водяным паром в отпарной колонне 29. Для конденсации смеси паров растворителя и воды, уходящих из ко­лонны 29 сверху, служит конденсатор-холодиль­ник 27; конденсат поступает в отстойник 22. Гач с низа колонны 29 направляется через холодильник в резервуар (на схеме не показан).

Обводненный растворитель в отстойнике 22 раз­деляется на два слоя. Верхний слой (вода в раство­рителе) перетекает в приемник влажного раствори­теля 21, где растворитель дополнительно отстаи­вается от воды. Нижний слой (растворитель в воде), содержащий до 15 % (масс.) растворителя, подается насосом 31 в кетоновую колонну 32. Уходящая из этой колонны смесь паров растворителя и воды конденсируется в конденсаторе-холодильнике 23, конденсат стекает в отстойник 22. Избыток воды отводится из колонны 32 снизу в канализацию. Изменяя подачу водяного пара под нижнюю та­релку колонны 32, регулируют ее температурный режим. Температура в верху колонны 80—90 °С, внизу—около 110°С, давление избыточное не­большое.

Теплоносителем для подогревателей 8, 12, 14, 19, 26 и других аппаратов является водяной пар.

Основное количество растворителя из раствора гача регенерируют в первой ступени (колонна 18 с обслуживающим ее подогревателем 19) при тем­пературе около 110 °С и избыточном давлении до 0,07 МПа. В каждой из колонн 16, 29 и 32 по 16— 20 тарелок. Главным назначением колонн 9, 10, 15, 18 и 28 является разделение входящей смеси на паровую и жидкую фазы. В верхних зонах этих колонн располагают 2—4 тарелки, на которые в ка­честве орошения подают растворитель, что пре­пятствует уносу парами капелек масла или гача. Температура масла в низу колонны 16 и гача на вы­ходе из колонны 29 равна 155—165 °С.