Схемы. Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле
 Скачать 4.17 Mb.
|
|
Вариант № 16 Установка каталитического крекинга 1-А/1-М Р  ИС. IV-2. Технологическая схема установки каталитического крекинга 1-А/1-М: 1 — регенератор; 2, 4 — линии транспорта регенерированного катализатора (стояки); 3 — линия транспорта закоксованного катализатора; 5, 6 — лифт-реакторы; 7 — реактор-сепаратор; 8, 21 — теплообменники; 9— трубчатая печь; 10 — 12, 16, 17, 20, 22 — насосы; 13 — ректификационная колонна; 14 — отпарная колонна; 15 — шламоотделитель; 18 — аппараты воздушного охлаждения; 19 — газоводоотделитель.В схеме установки (рис. IV-2) имеются следующие блоки: реакторный (реактор и регенератор, соединенные транспортными линиями), погоноразделительный (основная колонна, отпарные колонны, газоводоотделитель) и нагревательный (печь, теплообменники, холодильники). Сырье насосом 22 подается через теплообменные аппараты 21, где нагревается за счет тепла отходящих потоков примерно до 200 °С, в змеевик печи 9. Нагретое в печи до 260— 270 °С сырье поступает в узел смешения с катализатором. Полученная суспензия под давлением водяного пара перемещается по наклонному лифт-реактору 6 в реактор-сепаратор 7. Одновременно в другой узел смешения подается рециркулят и по стояку 5 поступает в псевдоожиженный слой реактора 7. Продукты крекинга (газы и пары), пройдя систему двухступенчатых циклонов, где улавливается катализаторная пыль, вводятся в низ ректификационной колонны 13. Из отпарной секции реактора 7 закоксованный катализатор транспортируется в регенератор 1 по линии 3 сюда же подается воздух для выжига кокса с поверхности катализатора. Регенерированный катализатор по стоякам 2 и 4 спускается в узлы смешения с сырьем и рециркулятом. Газы регенерации, пройдя систему двухступенчатых циклонов регенератора, выводятся из аппарата сверху. В колонне 13 продукты крекинга разделяются на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли. Газ, пары бензина и водяной пар выводятся сверху, охлаждаются в аппарате воздушного охлаждения 18 и поступают в газоводоотделитель 19.Бензин насосом 20 частично подается в качестве орошения в верхнюю часть колонны 13, остальная его часть направляется в блок стабилизации, а газ — в секцию фракционирования. Боковые погоны колонны 13 — легкий и тяжелый газойли — выводятся из колонны в соответствующие секции отпарной колонны 14. С низа секции эти фракции забираются насосами 17 и 16, прокачи ваются через теплообменники 21, где за счет их тепла нагревается сырье, затем через аппараты воздушного охлаждения 18 выводятся с установки в резервуары. Часть тяжелого газойля насосом 16 подается в узел смешения с регенерированным катализатором в виде рециркуляра. В нижнюю секцию колонны 13 в качестве орошения подается тяжелый газойль, выводимый насосом 11 и прокачиваемый через аппарат 8; ввод этого орошения предотвращает унос катализаторной пыли. С низа колонны 13 отбирается смесь катализаторной пыли с тяжелыми жидкими продуктами крекинга, которая поступает в шламоотделитель 15. Отсюда шлам насосом 12 возвращается в реактор 7, а декантат — ароматизированный тяжелый газойль крекинга —отводится с установки. В колонну 13 подается циркуляционное промежуточное орошение, которое отбирается из средней части колонны, насосом 10 прокачивается через теплообменник 8 и возвращается на расположенную выше тарелку. Режим работы установки:
В  ариант № 17Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора РИС. IV-4. Технологическая схема установки риформинга с движущимся слоем катализатора: 1-секция регенерации; 2—4 — реакторы платформинга; 5, 11, 16, 21 —насосы; 6, 14 —теплообменники;7—многосекционная печь; 8,13-холодильники; 9, 12 — газосепараторы низкого и высокого давления; 10, 15 — компрессоры; 18 стабилизационная колонна (стабилизатор); 17 — трубчатая печь; 19 — аппарат воздушного охлаждения; 20 — газоеепаратор. В процессе платформинга фирмы UOP (США) с движущим катализатором, циркулирующим между реактором и регенератором, три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одного колонного аппарата, разного диаметра по высоте. Катализатор из первого( верхнего) реактора перемещается во второй, а из второго в третий. Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор. Технологическая схема представлена на рисунке IV-4. Сырье насосом 5 подается в продуктовый теплообменник 6, предварительно смешиваясь с циркуляционным водородосодержащим газом, а затем поступает в змеевик первой секции многосекционной печи 7. Нагревая до 520°С газосырьевая смесь вводится в реактор 2. Промежуточный подогрев реакционной смеси осуществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообменник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обычных схем разделение жидкой и газовой фаз происходит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа). Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике 13 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородосодержащим газом и повышает содержание газа в водороде. Водородосодержащий газ компрессором 10 подается в блок гидроочистки сырья и на циркуляцию в узел смешения с сырьем платформинга перед теплообменником 6. Балансовое количество водородосодержащего газа выводится с установки. В колонне 18 осуществляется стабилизация катализата. Головная фракция стабилизации после охлаждения и конденсации в аппарате 19 отделяется в газосепараторе 20 от сухого газа и подается насосом 21 на орошение стабилизатора 18, а балансовое количество выводится с установки. Для подвода тепла в низ стабилизационной колонны 18 служит трубчатая печь 17. Нижний продукт колонны 18- стабильный катализат- выводится с установки через аппарат 14. Из реактора 4 снизу вся масса отработанного катализатора транспортируется в секцию регенерации 1, где и происходит последовательный выжиг кокса, оксихлорирование (для разукрупнениякристаллов платины) и добавление хлоридов (промоторов). Регенерированный катализатор после охлажденияподается на верх реактора 2. Используемый в качестве транспортирующего газа водород восстанавливает катализатор после пребывания его в окислительной среде регенератора. Систему регенерации при необходимости можно отключить от реактора без нарушения режима работы установки. Режимы работы реакторов:
Вариант 18 У  становка каталитической изомеризации пентанов и гексановРИС_ IV-5. Технологическая схема установки изомеризации: 1— насосы; 2 — сепараторы; 3 — водяные холодильника; 4 — кипятильники; 5, 8—10, 16 — колонны; 6 — теплообменники; 7 — аппараты воздушного охлаждения; 11 — реактор; 12 —трубчатая печь; 13 — сборники; 14 — адсорбер-осушитель; 15 — компрессор; 17 — абсорбер. Процесс каталитической изомеризации предназначен для получения высокооктановых компонентов бензина, а также сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем являются н-бутан, легкие прямогонные фракции н. к. —62 °С, рафинаты каталитического риформинга, н-пентан и я н-гексан или их смеси, выделенные при фракционировании газов. Процесс проводят в среде водородсодержащего газа. Основными катализаторами являются: катализатор Фриделя—Крафтса, сульфид вольфрама, бифункциональные, цеолитсодержащие с благородными металлами и комплексные. Наиболее распространены в настоящее время бифункциональные катализаторы, содержащие платину или палладий на кислотном носителе (оксид алюминия, цеолит). В зависимости от применяемого катализатора режим процесса изомеризации может меняться в широких интервалах:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||