колонна курсовая. Задачами данной работы являются Изучение конструкции, назначения и принципа работы насадочной колонны

• Название: Задачами данной работы являются Изучение конструкции, назначения и принципа работы насадочной колонны
• Анкор: колонна курсовая
• Дата: 30.01.2023
• Размер: 0.85 Mb.
• Имя файла: kolonna_vosstanovlen.docx
• Тип: Задача; #912730
• страница: 3 из 5

Инструменты и приспособления.

Металлический пластырь - представляет собой стальной патрубок с присоединёнными на концах сужеными наконечниками, на которые надеты резиновые уплотнители. Установка пластыря производится расширением наконечников пуансонами с помощью гидравлического привода. При необходимости пластырь может быть сорван с места и извлечен из скважины специально разработанным для этого инструментом. Пластырь изготавливается для 146 и 168мм обсадных колонн. Имеет проход 110 и 130мм и длину до 16 м. Выдерживает перепад давления от пласта до 15 МПа. Устройство для отворота эксплуатационной колонны - Работа устройства основана на преобразовании поступательного движения труб во вращение с помощью винта с большим шагом. При этом вращающий момент передаётся на обсадную колонну через гидравлические якоря. Скребок для очистки - содержит корпус, в поперечных окнах которого установлены поршни, взаимодействующие с ножами, установленными в проточках корпуса. Под действием давления жидкости поршни выдвигаются и прижимают ножи к стенкам ЭК при одновременной промывке через нижнее отверстие. Забойный домкрат -Принцип действия домкрата гидравлический. Домкрат с гидравлическим якорем спускают на колонне НКТ или бурильных труб и соединяют с помощью ловителя с прихваченным предметом. Затем закачкой под давлением жидкости в колонну труб приводят в действие якорь и домкрат. В случае, если прихваченный предмет находится не глубоко, можно использовать домкрат без якоря. Забойный домкрат развивает усилие на выходной штанге до 70 т и имеет длину рабочего хода 1 м.

3. 
   Монтаж насадочной колонны.
   

Требования к монтажу
- Монтаж аппарата должен осуществляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.

- Аппарат должен быть снабжен контрольной, измерительной, предохранительной и другой арматурой, предусмотренной документацией проектной организации.

- Аппарат должен устанавливаться на металлических или бетонных опорах (основаниях). Количество и размеры бетонных опор должны соответствовать чертежу изделия или определяться потребителем путем расчета.

-Перед монтажом производится приемки фундаментом под аппарат. Правила приемки фундамента регламентированы СН иП1У-В-1-70.

- Вертикальность установки аппарата проверяется теодолитом по контрольным рискам или другими приспособлениям, предусмотренным в верхней и нижней частях аппарата.

- Регулировка вертикальности аппарата путем одностороннего затягивания фундаментных болтов запрещается.

-Измерение положения аппарата при выверке производится теми же монтажными средствами, с помощью которых производилась установка аппарата на фундамент, либо другими средствами, обеспечивающими безопасность работ.

-Подливка установленного аппарата бетонной смесью выполняется не посредственно после установки и окончательной выверки, но не позднее чем за 48 часов после сдачи аппарата под подливку.

- Марка бетонной смеси для подливки принимается не ниже марки бетона фундамента.

-Снятие такелажной оснастки и отвод монтажных средств следует производить только после выверки аппарата и закрепления его фундаментными болтами.

-До окончательной затяжки гаек фундаментных болтов не разрешается производить работы, которые могут вызвать смещение аппарата.

-После установки аппарата на месте монтажа, он должен быть испытан до подключения арматуры и трубопроводов, а также до нанесения теплоизоляции.
Ректификационные колонны насадочного типа прибывают на монтаж в следующих видах:

- колонны полной заводской сборки, испытанные, обезжиренные и законсервированные для транспортирования и хранения до монтажа;

- колонны частичной заводской сборки, поставляемые в виде отдельных царг (обечаек), заполненных насадкой, обезжиренные и законсервированные для транспортирования и хранения до окончательной сборки и монтажа в блок;

- колонны, поставляемые отдельными узлами и деталями для полной сборки на монтажной площадке и монтажа в блок.

Как правило, внутренние элементы поставляются отдельными узлами и деталями колонн и собираются на месте монтажа. Насадка поставляется в закрытых деревянных ящиках на поддонах. Распределители, опоры под насадку, опорные решетки, коллекторы и другие детали транспортируются упакованными на открытых поддонах, закрепленные упаковочной лентой.

Корпуса колонн доставляются без дополнительной упаковки с герметично закрытыми патрубками. После доставки на монтажную площадку узлы ректификационной колонны необходимо тщательно осмотреть на предмет нарушения упаковки и наличия дефектов. Все дефекты заносят в акт и, при необходимости, по ним принимается решение о допуске к сборке только по согласованию с изготовителем. Ящики с насадкой следует открывать непосредственно перед началом ее монтажа в колонну. О замеченных дефектах насадки составляется акт, и по согласованию с изготовителем принимают решение о допуске такой насадки к сборке.

Поддоны с насадкой и внутренними устройствами при хранении не рекомендуется укладывать один на другой. Все сборочные единицы и детали перед сборкой колонны следует проверить на отсутствие грязи или повреждений поверхности. Во время сборки обращаться с уплотняемыми поверхностями следует особо аккуратно. Отклонение колонны от вертикальной оси должно быть выдержано в соответствии с требованиями, но не более 0,3%, как по отдельным секциям, так и по всей высоте колонны. Конкретный порядок сборки царг или отдельных элементов и насадок в корпус колонны необходимо вести в соответствии с указаниями ИМ изготовителя.

Диаметры колонны должны быть измерены и не должны превышать зоны допусков. (Таблица 3)

Таблица 3 - Нормы зоны допусков колонн

Если внутренний диаметр колонны оказался вне указанной зоны допусков, то, по согласованию с изготовителем, решается вопрос о замене поставленных насадок и внутренних устройств или дополнительной их подгонке.

4. 
   Эксплуатация насадочной колонны.
   

Подготовка к пуску аппарата заключается в проверке герметичности фланцевых соединений, сварных швов, исправности и укомплектованности (запорно - регулирующей арматурой, приборами для измерения давления, температуры, указателями уровня жидкости, предохранительными устройствами).

При подключении аппарата к источнику давления соблюдать меры исключающие образование опасного давления в корпусе, подъем температуры рабочей среды производить постепенно, обеспечить равномерный прогрев корпуса, что позволит исключить разгерметизацию из-за резкого теплового расширения металла.

При изменении безопасных условий эксплуатации аппарат немедленно выводится из технологического процесса.

Периодическое испытание аппарата проводится согласно «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Колонна должна быть немедленно остановлена в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:

• 
  по истечению срока очередного освидетельствования, если не имеется про­дления срока;
  
• 
  при отсутствии разрешения на эксплуатацию;
  
• 
  если давление в корпусе поднялось выше разрешенного и не снижается, не­смотря на меры, принятые персоналом;
  
• 
  при превышении рабочей температуры выше разрешенной, указанной в чер­теже на аппарат, несмотря на меры принятые персоналом по ее снижению;
  
• 
  при выявлении неисправности предохранительных устройств от превышения давления;
  
• 
  при обнаружении в колонне и ее элементах, работающих под давлением, не­плотностей, выпучин, разрывов прокладок;
  
• 
  при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;
  
• 
  при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;
  
• 
  при обнаружении следов промокания теплоизоляции, течи во фланцевых со­единениях;
  

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находя­щегося под давлением и т.д. Порядок аварийной остановки сосуда и

• 
  последующего ввода его в работу дол­жен быть указан в инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию со­суда.
  

Перед вводом в эксплуатацию следует проверить:

• 
  наличие в паспорте сосуда записи Ростехнадзора о его регистрации;
  
• 
  наличие записей результатов освидетельствования;
  
• 
  внешним осмотром надежность болтовых и фланцевых соединений;
  
• 
  надежность крепления сосуда к основанию;
  

- надежность заземления;

• 
  общее состояние сосуда, правильность и надежность присоединения техно­логических трубопроводов, запорной арматуры и КИПиА;
  
• 
  надежность работы регулирующей, запорной и предохранительной армату­ры, связанной с сосудом по технологической схеме;
  
• 
  отсутствие временно установленных заглушек на рабочих участках трубо­проводов.
  

5. 
   Безопасность при эксплуатации и проведении ремонтных и монтажных работ.
   

К обслуживанию насадочной колонны допускаются лица не моложе 18 лет. Перед допуском к самостоятельной работе обслуживающий персонал проходит инструктаж и обучение безопасным приемам и методам работы, проверку знаний.

Во время работы насадочной колонны необходимо следить за подачей пара, за давлением и температурным режимом в колонне, за концентрацией и количеством отбираемого спирта, за показателем контрольно измерительных приборов.

Работу насадочной колонны необходимо вести, строго придерживаясь утверждённого технологического регламента. При регулировании работы установки нельзя допускать перерывов в подаче пара и воды, снижения концентрации ректификованного спирта ниже допустимой стандартом.         Ректификационная установка может работать без остановки продолжительное время. Остановка насадочной колонны может быть плановой (профилактической) или аварийной, причём плановая остановка может быть кратковременной или длительной.        

Техника безопасности ректификационной установки определяется тем, что пары спирта и сопутствующих ему примесей, в том или ином количестве содержащиеся в воздухе, являются токсичными и в определённых соотношениях с воздухом образуют пожаро - и взрывоопасную смесь.

В процессе эксплуатации ректификационных установок запрещается:

- работать с подтёками спирта в трубопроводах, фланцевых соединениях и других элементах установки;

- применять открытый огонь, выполнять работы с нагретыми металлическими предметами (паяльниками), с оборудованием и инструментами, способными дать искру;

- превышать избыточное давление в аппаратуре выше значения, установленного в паспорте завода – изготовителя;

- проводить чистку отдельных аппаратов ректификационных установок во время их работы.      

Перед ремонтом установки или отдельных её элементов необходимо тщательно произвести стяжку спирта из установки, промывку и пропаривание водяным паром.

Все работники производства должны знать и строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда, соблюдать правила технической эксплуатации насадочной колонны и необходимой ее герметизации.
Требования безопасности перед началом монтажных работ:

1) Перед началом работы монтажник обязан:

- пройти инструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ;

- надеть каску, спецодежду, спец обувь установленного образца;

- получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя работ.

2) После получения задания монтажник обязан:

- подготовить необходимые средства индивидуальной защиты, в том числе: пояс предохранительный и канат страховочный - при выполнении верхолазных работ;

- проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;

подобрать технологическую оснастку и инструмент, необходимые при выполнении работы, проверить их на соответствие требованиям безопасности;

Монтажник не должен приступать к выполнению работы при:





- неисправностях технологической оснастки, средств защиты работающих, указанных в инструкциях заводов-изготовителей, при которых не допускается их применение;



- несвоевременном проведении очередных испытаний или истечении

срока эксплуатации средств защиты работающих, установленного заводом-изготовителем;

- недостаточной освещенности рабочих мест и подходов к ним. Обнаруженные неисправности должны быть устранены собственными силами, а при невозможности сделать это монтажники обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю работ.


2 Расчетная часть.

2.1 Выбор марки материала для изготовления корпуса колонны
Материал, применяемый для изготовления деталей корпуса насадочной колонны, должен обеспечивать его надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации. При выборе материала необходимо учитывать его свойства, условия работы корпуса и характер нагрузок.

Колонна представляет собой вертикальный цилиндрический корпус диаметром 1,4 м. и высотой 40 м., который состоит из сегментов (царг), соединенных между собой фланцевыми соединениями. Сами царги состоят из сваренных между собой листов. На корпус действуют ветровые нагрузки, также усилия, создаваемые слоями насадок.

Исходная бинарная смесь этиловый спирт-вода при высокой температуре работы колонны вызывает коррозионный износ внутренней стенки корпуса.

Для изготовления корпуса колонны выбирается марка стали 12Х18Н10Т. Это конструкционная качественная легированная нержавеющая сталь с содержанием углерода (С) 0,12%, хрома (Х) 18%, никеля (Н) 10% и титана (Т) в пределах 1%. Эта сталь обладает следующими характеристиками: жаропрочность и жаростойкость (температурный диапазон использования от -196 до +600 °C в нормальных средах и до +350 °C в агрессивных), коррозионностойкость, отличная свариваемость, высокая пластичность и ударная вязкость.

В присутствии 0,12% углерода сталь имеет при температуре более 900^оС полностью аустенитную структуру, что связано с сильным аустенитообразующим воздействием углерода. Хром представляет собой основной элемент, обеспечивающий способность металла к пассивации и обеспечивающий ее высокую коррозионную стойкость. Никель влияет на коррозионную стойкость в стали этого класса тем, что он, обладая повышенным сопротивлением действию кислот, сообщает это свойство стали. Эта сталь является однофазной, путем введения титана устраняется склонность к межкристаллитной коррозии, т.к. он сильный карбидообразующий элемент. Титан в процессе кристаллизации связывает углерод в тугоплавкий карбид TiC (карбид титана), поэтому исключается возможность образования карбидов хрома и уменьшение его концентрации в аустените.
2.2 Расчет колонны на прочность
2.2.1 Расчет толщины стенки корпуса и днища насадочной колонны
Данные для расчета.

– рабочее давление, МПа.	1,6
D – внутренний диаметр обечайки, м.	1,4

Насадочная колонна представляет собой вертикально расположенный цилиндр, состоящий из царг, закрытый по концам днищем и крышкой. Изготовление цилиндрического корпуса обуславливается простотой изготовления и рациональным расходом материала.

Расчетная толщина обечайки, нагруженной внутренним давлением S_р, м, определяется по формуле:

       (2.1)
Где [δ] – допускаемое напряжение, [δ] = 184 МПа;

– коэффициент прочности сварного шва, _{= 1}

С – прибавка на компенсацию коррозии, м
Прибавка на компенсацию коррозии С, м, определяется по формуле:
С = П ∙ τ_а
где П– проницаемость материала, П = 0,0001 м/год

τ_а – срок службы аппарата, 10 лет
С = 0,0001∙ 10 = 0.001 м.
0,0078 м.
Уточняется наличие стандартного стального листа толщиной S_р, округленного в большую сторону. [1, 110]. Принимается S_р = 0,008 м.
Допускаемое внутреннее давление в рабочем состоянии [p], МПа, определяется по формуле:


=1,64 МПа.
Данное условие выполняется, т.к. 1,64 > 1,6 МПа.
Днищем называют узел или элемент аппарата, который ограничивает корпус сверху, снизу или с боков (в зависимости от положения аппарата). Применяют стандартные или нормализованные крышки (днища).

Эллиптические днища (крышки) получили наибольшее распространение благодаря рациональной форме и надёжности в работе при изготовлении аппаратов и сосудов, работающих под давлением до 10 МПа или под вакуумом.

Стандартное днище состоит из цилиндрической отбортованной части (высотой h), сопрягающейся с выпуклой.

Рисунок 2.1 – Эллиптические днища

а – стандартное; б – большого размера

В зависимости от размеров днища можно изготавливать из цельных или сварных листовых заготовок. Днища больших размеров выполняют из штампованных лепестков и центрального сегмента, свариваемых между собой встык (рисунок 2.1 б).

Толщина стенки эллиптического днища S₁, м, нагруженного внутренним давлением, рассчитывается по формуле:
(2.2)
где R – радиус кривизны в вершине днища, м.

Для стандартных днищ R = D

м.
Уточняется наличие стандартного стального листа толщиной S_р, округленного в большую сторону. [1, 110]. Принимается S_р = 0,008 м.

2.3 Расчет колонны на жесткость
2.3.1 Расчет допустимого диаметра отверстия, не требующего укрепления
Наличие вырезов в обечайках, днищах корпусов, работающих под давлением, вызывает усиленную концентрацию напряжений в области отверстий, а, следовательно, снижает прочность обечайки и в целом аппарата. Поэтому необходимо укреплять отверстия-вырезы соответствующих размеров в обечайках аппаратов, работающих под давлением.

Чаще всего укрепление выполняют ввариванием утолщённого патрубка, приваркой укрепляющего накладного кольца или отбортовкой отверстия (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 – Укрепление отверстий
а – ввариванием утолщённого парубка; б – приваркой укрепляющего накладного кольца; в – отбортовкой отверстия

При проектировании аппаратов не все отверстия вырезов подлежат укреплению. Наибольший допустимый диаметр выреза d_о, м, в тонкостенном аппарате, не требующего дополнительного укрепления:


где S – стандартная толщина стенки аппарата, м;

S_р – расчетная толщина стенки без прибавок (С = 0; С₁ = 0), м;

для цилиндрических обечаек D_p = D;

D_р – расчётный диаметр, м.



Из полученных расчетов диаметр отверстия, не требующего укрепления, составляет 23 мм.

2.4 Расчет колонны на ветровую нагрузку
Данные для расчета.

Н – высота аппарата, м.	40
G – вес аппарата, Н.	0,78 106
D – внутренний диаметр аппарата, м.	1,4

Ветровые нагрузки Р_i действуют в горизонтальной плоскости, весовые G_i – в вертикальной и рассматривают их как сосредоточенные в середине каждого участка (рисунок 2.1).


Рисунок 2.3 – Расчетная схема.
Определяется период основного тона собственных колебаний аппарата, Т, с, постоянного по высоте диаметра, с приблизительной равномерно распределенной по высоте аппарата массой:
(2.3)

где Н – высота аппарата, м;

E – модуль продольной упругости материала корпуса, E = 22 10⁴ МПа;

J – момент инерции площади поперечного сечения корпуса, м⁴;

g = 9,81 м/с² – ускорение свободного падения.

где D_н – наружный диаметр корпуса, м;

D_вн – внутреннийдиаметр корпуса, м.



Ветровая нагрузка на i-ом участке, P_i, МН, (рисунок 2.2) определяются по формуле:
P_i = P_ist + P_dyn (2.4)
где P_ist – средняя составляющая статической ветровой нагрузки, МН;

P_dyn – пульсационная составляющая ветровой нагрузки, МН.
Средняя составляющая статической ветровой нагрузки на i – ом участке P_ist, МН, определяется по формуле:
P_ist=q_ist· D · h (2.5)
где q_ist – нормативное значение средней составляющей ветровой нагрузки на середине i – го участка (на высоте Х_i), Н/м².

h – высота участка, м. Принимается h = 10 м.
q_ist = q₀ · Q_i · К (2.6)
где q₀ – нормативное значение ветрового давления для расчетного ветрового района (Омская обл. II район), q₀ = 300,

Q_i – коэффициент, учитывающий возрастание ветрового давления по высоте аппарата, определяется по формуле:

К - аэродинамический коэффициент, К = 0,7
Q_i – коэффициент, учитывающий возрастание ветрового давления по высоте аппарата, определяется по формуле:
( 2.7)

где Х_i – расстояние до середины i-го участка аппарата, м.
Расстояние до середины i-го участка аппарата определяется по формулам:
Х₁ = h / 2 +h ∙ 3;

Х₁ = 10 / 2 + 10 ∙ 3 = 35 м.

Х₂ = h / 2 + h ∙ 2;

Х₂ = 10 / 2 + 10 + 10 = 25 м

Х₃ = h / 2 + h;

Х₃ = 10 / 2 + 10 = 15 м

Х₄ = h / 2;

Х₄ = 10 / 2 =5 м.

Q₁ =

Q₁ = ;

Q₂ =

Q₂ = ;

Q₃ =

Q₃ = ;

Q₄ =

Q₄ = .

q_1st = q₀ · Q₁ · К

q_1st = 300 · 1,47 · 0,7 = 308,7 Н/м² ;

q_2st = q₀ · Q₂ · К

q_2st = 300 · 1,32 · 0,7 = 277,2 Н/м² ;

q_3st = q₀ · Q₃ · К

q_3st = 300 · 1,13 · 0,7 = 237,3 Н/м² ;

q_4st = q₀ · Q₄ · К

q_4st = 300 · 0,8 · 0,7 = 168 Н/м² .

P_1st = q_1st · D · h

P_1st = 308,7 · 1,4 · 10 = 4321,8 МН ;

P_2st = q_2st · D · h

P_2st = 277,2 · 1,4 · 10 = 3880,8 МН ;

P_3st = q_3st · D · h

P_3st = 237,3· 1,4 · 10 = 3322,2 МН ;

P_4st = q_4st · D · h

P_4st= 168· 1,4 · 10 = 2352 МН .

Пульсационная составляющая ветровой нагрузки на i – ом участке, Р_idyn, МН, определяется по формуле:
Р_idyn = υ · G_i · ξ (2.8)


где υ – коэффициент пространственной корреляции пульсаций давления ветра.

Где



где ξ коэффициент динамичности, определяемый по формуле:
(2.9)
где ε – параметр, определяемый по формуле:



где G_i – средний вес i-го отдельного участка аппарата, Н, определяется по формулам.
Расстояние до середины i-го участка аппарата определяется по формулам:
G₁ = G / 4;

G ₁ = 0,78 · 10⁶ / 4 = 0,195 · 10⁶ Н .

G ₂ = G / 3;

G ₂ = 0,78 · 10⁶ / 3 = 0,26 · 10⁶ Н

G ₃ = G / 2;

G ₃ = 0,78 · 10⁶ / 2= 0,39 · 10⁶ Н

G ₄ = G;

G ₄ = 0,78 · 10⁶ Н.

Р_1dyn = υ · G₁ · ξ
Р_1dyn = · 0,195 · 10⁶ · 1,5 =0,23 · 10⁶ МН
Р_2dyn = υ · G₂ · ξ
Р_2dyn = · 0,26 · 10⁶ · 1,5 =0,31 · 10⁶ Н
Р_3dyn = υ · G₃ · ξ
Р_3dyn = · 0,39 · 10⁶ · 1,5 =0,47 · 10⁶ Н
Р_4dyn = υ · G₂ · ξ
Р_4dyn = · 0,78 · 10⁶ · 1,5 =0,94 · 10⁶ Н
P₁ = P_1st + P_1dyn
P₁ = 4321,8 + 0,23 · 10⁶ = 234321,8 МН
P₂ = P_2st + P_2dyn
P₂ = 3880,8 + 0,31 · 10⁶ = 313800,8 МН
P₃ = P_3st + P_3dyn
P₃ = 3322,2 + 0,47 · 10⁶ = 473322,2 МН
P₄ = P_4st + P_4dyn
P₄ = 2352 + 0,94 · 10⁶ = 942252 МН
2.5 Расчет фланцевого соединения на прочность
Данные для расчета.

D – внутренний диаметр обечайки, м.	1,4
– рабочее давление, МПа.	1,6
Sр – толщина стенки корпуса, м.	0,008
t – Температура среды в кубе, °C.	100

Расчетная температура фланцевого соединения, t_ф, °C, и болта t_б, °C, определяется по формулам:

t_ф = t.

t_ф = 100 °C.

t_б = 0,97 ·t.

t_б = 0,97 · 100 = 97 °C

Толщина конической втулки фланца, S₁, м, определяется по формуле:
S₁ ≤ 1,35 · S_р
S₁ ≤ 1,35 · 0,008 = 0,01 м.
В зависимости от диаметра аппарата и рабочего давления выбирается болт М24. [1, 41]
Диаметр окружности по которой располагаются болты, D_б, м, определяется по формуле:



_{Где dб - диаметр болта, м, dб = 0,024 м.}
0,01 + 0,024 + 0,006) = 1,48 м.
Принимается D_б = 1,5 м.
Наружный диаметр фланца D_ф, м, определяется по формуле:


_{где а – коэффициент, определяемый в зависимости от dб} и размера гайки, а = 0,042 [1, 43]
<sub>Dф ≥ 1,5 + 0,042 = 1,542 м.

Принимается Dф = 1,55 м.
Наружный диаметр прокладки, Dn, м, определяется по формуле:</sub>

Где е – коэффициент, зависящий от типа прокладки и диаметра болта. е = 0,034 м. [1, 43]
D_n= 1,5 – 0,034 = 1,466 м.
Средний диаметр прокладки, D_nс, м, рассчитывается по формуле:

где b_п – ширина прокладки, м. Принимается b_п = 0,02 м. [1, 41]
D_n.c= 1,466 – 0,02 = 1,446 м.
Принимается D_n.c=1,45 м.
Ориентировочное число болтов, Z_б, шт., рассчитывается по формуле:
(2.10)

где t_б – шаг болтов.

Шаг болтов, t_б, м, рассчитывается по формуле:
t_б = (3,8……4,8) · d_б
t_б = 4,5 · 0,024 = 0,1 м.

шт.
Принимается Z_б = 48 шт.


2.6 Расчет строп
Данные для расчета.

m – масса насадочной колонны, кг.	78000
α - угол между ветвями стропа, град.	30
n - количество ветвей стропа, шт.	4
К – коэффициент запаса прочности	6

При расчёте строп определяется усилие возникающие в каждой ветви стропа и находиться разрывное усилие. По разрывному усилию выбирается строп. При выборе стропа должно выполняться условие прочности строп:



Натяжение, возникающие в 1 ветви стропа, рассчитывается по формуле:
(2.11)

где G – усилие возникающее от массы груза.

где g- ускорение свободного падения g = 9,8 м ∙ с²
G = 78000 ∙ 9,8 = 764400 Н

Разрывное усилие, возникающее в одной ветви стропа, определяется по формуле:


R = 296279,07 ∙ 6 = 1777674,42 Н