Зуботехническое материаловедение издание третье, исправленное и дополненное допущено Главным управлением учебных заведений Министерства здравоохранения ссср для учащихся зуботехнических отделений медицинских училищ москва. Медицина. 1973
 Скачать 2.54 Mb.
|
|
126 Для плавления нержавеющей стали используют электропечи конструкции ДН. Цитрина, И. П. Кор- неева (риса, б и электропечи с высокочастотным током. Наиболее старым методом плавления стали является метод плавления вольтовой дугой и ацетиленовой горелкой. Температура вольтовой дуги может достигнуть 3000°. После плавления стали или золота в электропечи или с помощью паяльного аппарата следует провести заливку жидкого металла в форму. Жидкий расплавленный металл обладает достаточной жидкотекучестью, однако самотеком заполнить всю форму не может. Для заполнения формы металлом применяют три принудительных метода заливки 1) литье под давлением 2) центробежное литье 3) вакуумное литье. Литье под давлением. Существуют две системы аппаратов для заливки жидкого расплавленного металла под давлением аппарат Зольбрига— Платшека и аппарат Бернса для литья поддав лением сжатым воздухом риса, б. Аппарат Зольбрига— Платшека имеет массив- Рис. 53. Электропечи для плавки стали. а — конструкции Цитрина / — керамический цилиндр 2— металлическая печь 3 — огнеупорный слой асбеста 4 — угольные электроды 5 — кусочки графита 6 — огнеупорный тигель б — конструкции Корнеева! 127 ную Металлическую подставку. На подставке сделан прилив для укрепления рычага. К средней части рычага прикреплена крышка, в которую закладывается смоченный водой асбест. Соответственно расположению крышки на подставке имеется гнездо для установки кюветы, в которой есть полость по форме детали протеза. Приготовленную форму (прогретую до температуры 600—800°) устанавливают на подставку, плавят металл в воронкообразном углублении формы и, как только металл расплавится, рычаг опускают на кювету, при этом крышка плотно закрывает кювету. Под крышкой образуется пар, создается давление на расплавленный металл, и металл хорошо затекает через канальцы в форму. По такому же принципу устроен аппарат Бибе- ра (рис. 55). Аппарат Би- бера состоит из серии кювет, подставок для кювет, конуса для загипсовки восковой модели и металлической хлопушки. Асбест или влажную глину закладывают в хлопушку. Процесс литья в аппарате Бибера проводится также, как в аппарате Зольб- рига—Платшека. Аппарат Бернса имеет более сложную конструкцию. На подставке установлен ручной насос типа велосипедного, только большего размера, шланг насоса соединен с баллоном — воздухосбор- Рис. 54. Аппараты для литья. — Зольбрнга—Платшека; 6 — Бернса. 128 ником объемом примерно 15—20 дм. На крышке баллона установлен манометр, определяющий давление в баллоне (не следует превышать 3 атм. От воздушного баллона отходит шланг, соединенный с системой рычагооб- разной передачи и крышкой для накрывания кюветы формы) после расплавления металла. Рис. 55. Приспособления для литья Бнбера. Когда рычагом к кювете прижимается крышка, в это время открывается кран и воздух устремляется под крышку, создается давление на расплавленный металл, заполняется форма (см. рис. 54, б. Система указанных аппаратов используется для литья золота и нержавеющей стали при непосредственной плавке в кювете при помощи паяльного аппарата, ацетиленовой горелки или вольтовой дуги. Центробежное литье Для центробежного литья применяются центрифуги ручная и механическая. Ручная центрифуга состоит из подвески в форме ведерка, металлической цепочки или стержня и деревянной рукоятки. Все детали скреплены подвижным соединением, подвеска свободно вращается вокруг рукоятки рис. 56). Кювета для литья устанавливается в подвеску, в воронкообразном углублении формы плавится металл. В это время центрифуга удерживается в правой руке. Как только металл расплавится, делают быстрое вращательное движение. Жидкий металл центробежной силой вгоняется в форму. 9 В. Н. Каширин 129 Механическая центрифуга устроена по такому же принципу, но отличается от ручной тем, что подвеска укреплена на ободе легкого колеса типа велосипедного, установленного на металлической стойке. Колесо имеет баланс (противовес, расположенный на обратной стороне обода колеса. Рис. 56. Ручная центрифуга. чашка для установки опоки железная проволока для соединения с дугой 3 дуга 4-— опока. Рис. 57. Высасывающий аппарат для литья. Отсасывание воздуха производится посредством насоса, присоединенного к трубке внизу кюветы. Противовес создает удобное положение подвески для плавления металла в кювете. Колесо центрифуги приводится в движение ручкой, расположенной на оси колеса. Техника литья с использованием механической центрифуги заключается в том, что кювету устанавливают в подвеску, металл плавят и приводят в движение колесо. Развивается центробежная сила и металл затекает в форму. Вакуумное литье. Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления в форме для литья детали, рассчитано на хорошее заполнение металлом формы L j ] 130 Для создания отрицательного давления в кювете вовремя литья подставку, на которой установлена кювета, соединяют с баллоном, в котором предварительно создано отрицательное давление вакуум-насосом. После расплавления металла в воронке формы (кюветы) или в момент заливки металла в кювету, предварительно расплавленного в электропечи, включают вакуумную камеру. В кювете, в пористой формовочной массе, создается отрицательное давление, воздух, находящийся в полости формы, куда должен затекать металл, отсасывается, и металл легко затекает в кювету (рис. 57). Процесс вакуумного литья зависит не только от степени создания в кювете отрицательного давления, но и от газопроницаемости формовочной массы, газопроницаемости огнеупорной оболочки восковой модели. Для литья с вакуумным разрежением применяется электрическая печь с вакуум-насосом системы Цитрина. Вакуум-насосы для литейного аппарата используются двух систем механические и водоструйные. Механические вакуум-насосы приводятся в движение электромотором и представляют собой цилиндр с подвижным поршнем. В цилиндре за счет движения поршня создается отрицательное давление. Водоструйные насосы работают на основе создания отрицательного давления в тройнике, присоединенном к водопроводному крану, при движении струи воды. Электропечь снабжена понижающим трансформатором на 3—5 кв и 40—50 а, системой электроприборов реостатом, вольтметром, амперметром. Плавление металла продолжается 15—20 минут, температура создается 2000—2500°, вторичные плавки в нагретом тигле длятся 3—4 минуты. Расплавленную сталь в тигле заливают в кювету форму) путем вращения печи на 180°, в это время включают вакуум-сборник и металл заполняет форму. После литья детали протеза из нержавеющей стали или из золота кювету с опокой охлаждают. Опоку выбирают из кюветы, литую деталь очищают от обмазки, опиливают напильниками и спаивают с коронками. Для вакуумного литья требуется громоздкое оборудование. Не всегда разрежающие насосы хорошо работают и самое главное не во всех случаях можно получить отрицательное давление в кювете для литья. 9* 131 Создание отрицательного давления в полости кюветы зависит от газопроницаемости формовочной массы (опоки) и огнеупорной оболочки, покрывающей восковую модель перед гипсовкой в кювету. Большинство огнеупорных масс, применяемых для литья из нержавеющей стали, не обладают достаточной газопроницаемостью, поэтому метод вакуумного литья имеет некоторые недостатки. Другие методы литья. Литье нержавеющей стали под давлением с применением аппаратов Бибера, Бернса также имеет недостатки. После расплавления металла при использовании метода литья под давлением образующиеся пары под крышкой создают давление, нов тоже время очень сильно охлаждают расплавленный металл, от этого нарушается жидкотекучесть и кювета может не заполниться металлом полностью. Учитывая недостаток литья нержавеющей стали, наши ученые продолжают совершенствовать методику литья и аппараты для литья. На заводах стоматологических материалов литье металлических зубов, каркасов для комбинированных мо- стовидных протезов проводят без применения вакуумного литья, давления и центрифугирования. Сущность метода заключается в следующем. На парафиновый или восковой стержень диаметром 4—5 см, высотой 20—25 см подклеивают литники, на концах которых размещены восковые отмоделированные зубы. На стержень можно поместить сразу несколько десятков зубов. Форма приобретает вид елочки. Елочку формуют в кювету обычным способом, воск выжигают см. рис. 51), кювету подогревают в электропечах до температуры 600—700°, а затем в воронкообразное углубление опоки заливают расплавленную нержавеющую сталь. Затекание стали в форму через литники происходит за счет давления жидкого металла — через питающий столб, образованный на месте бывшего воскового или парафинового стержня. Этот метод приемлем при массовом литье. В зубопротезной практике при литье небольшого количества зубов наиболее приемлемым является метод центробежного литья. И. П. Корнеев усовершенствовал сталеплавильную печь Цитрина, заменил вакуум-насос приспособлением для центробежного литья (см. рис. 53, б. 132 Электропечь для плавки в модификации И. П. Кор- неева установлена на массивной металлической подставке, представляет собой металлический вращающийся цилиндр, внутри которого размещены электроды для плавления стали, асбестовая обмазка, высокоогнеупорная хромомагнезитовая футеровка и тигель для расплавления стали. , Пространство между тиглем и футеровкой заполняют измельченным графитом. При прохождении тока между кусочками графита создаются вольтовы микро дуги. Сверху печь закрыта огнеупорной крышкой и металлическим флянцем. Кювету с опокой для литья устанавливают в верхнюю часть флянца на крышку и прижимают накидным зажимом. Расплавленную сталь из тигля электропечи вгоняют в кювету (опоку) путем вращения печи с помощью рукоятки и системы шестереночной передачи. Литейные установки для нержавеющей стали громоздкие и не могут применяться при отсутствии электроэнергии. Этот недостаток восполняет метод литья нержавеющей стали с помощью термитной смеси, разработанный Л. Е. Шаргородским и Б. В. Малкиным. Метод плавления стали с помощью термитной смеси основан на реакции сгорания железно-алюминиевого термита в присутствии кислорода воздуха в специальном тигле для сжигания термита (рис. 58). Термитная смесь состоит из порошка алюминия и специально обработанной железной окалины. Термитную массу загружают в тигель, одновременно к смеси добавляют в нужной пропорции по отношению к железной окалине гранулированный хром и никель. Для возбуждения термитной реакции смесь поджигают специальным зажигательным запальником, развивающим температуру до 1250°. Воспламенившаяся термитная смесь имеет температуру допри этом алюминий вследствие большого сродства с кислородом восстанавливает железо, одновременно плавится хром и никель, образуя нержавеющую сталь. Реакция протекает 10—15 секунд. Сталь стекает на дно тигля, а окись алюминия всплывает на поверхность. Расплавленную сталь выпускают в кювету для литья через дно тигля, в котором установлено запорное устройство. Полученная термитная 133 нержавеющая сталь обладает хорошей жидкотекучестью, антикоррозийностью и кислотоустойчивостью. За последние годы наша промышленность выпускает высокочастотные установки для литья нержавеющей стали и других металлов, приспособленные для зуботех- нической практики (риса, б. Рис. 58. Специальный тигель для сжигания термита. 1 — термитная смесь 2 — металлургическая смесь магнезита и шамотной глины стальной конический кожух 4 — запорное устройство из постоянного магнезитового стакана 5— сменный штепсель 6 — запорный гвоздь. Принцип литья нержавеющей стали в высокочастотных установках основан на образовании высокой температуры токами высокой частоты в тигле для плавления стали. Высокочастотная установка для плавки стали состоит из лампового генератора, питающегося от трехфазной сети тока напряжением 220 в, плавильного агрегата, сетевого фильтра и помехозащитного экрана. Генератор служит для получения токов высокой частоты. Ток высокой частоты от генератора подается по изолированным гибким проводникам на индуктор плавильного агрегата. В индукторе при прохождении токов высокой частоты развивается температура до 2000°. В центре индуктора установлен тигель для плавки стали. Печь при литье деталей может работать на принципе вакуумного разрежения или центробежного литья. 134 Рис. 59. Высокочастотная уетаиовка для плавки металлов. а — оборудование 6 — литейная печь в раскрытом виде. JJ зависимости от проведения метода литья печь можно переделать для вакуумного и центробежного литья. Охлаждение агрегатов плавильной печи производится проточной водой из водопроводной сети. Высокочастотные установки имеют многие преимущества перед другими плавильными печами, но остаются громоздкими и дорогостоящими. Плавление стали вольтовой дугой Плавление стали при помощи вольтовой дуги производится непосредственно в кювете, в которую заформована деталь для литья. Такое плавление основано на образовании высокой температуры электрическим зарядом, создающимся на концах угольных электродов рис. 60). Для получения вольтовой дуги необходимо иметь силовой электрический трансформатор на 3—5 кв, углеудерживающее приспособление с регуляторным устройством для смыкания и размыкания электродов и угольные электроды диаметром 12—15 мм. Для создания пламени вольтовой дуги включают трансформатор в электрическую сеть, угледержатель подводят к воронкообразному углублению, где загипсована восковая форма для литья, предварительно в воронкообразное углубление закладывают несколько блоков нержавеющей стали и регулирующим винтом сближают концы электродов. Как только образовалось пламя, электроды несколько )азводят. Плавление стали наступает в течение 1 — Уг минут. Вовремя плавления нельзя касаться электро- ;ом металла и следует следить затем, чтобы кусочки бгоревшего угля электродов не попадали в расплав- енный металл. Вовремя плавки металла лицо и глаза Рис. 60. Ручной плавильный аппарат с углеудерживающими (/ и 2) приспособлениями для получения вольтовой дуги. 16 v техника должны быть защищены специальной маской для сварщика с цветным стеклом во избежание светового ожога. Процесс плавления вольтовой дугой имеет недостаток, который заключается в том, что при плавлении сталь насыщается углеродом. Плавление стали при помощи ацетилена и кислорода. Соединение кислорода и ацетилена образует горючую смесь. Кислород и ацетилен вырабатываются на кисло родно-ацетиленовых заводах и отпускаются для нужд промышленности и строительства в баллонах. Ацетиленовая установка для сварки, резания и плавления металлов состоит из двух баллонов (ацетилен и кислород) с редукторами на вентилях баллонов, резиновых шлангов и ацетиленовой горелки, устроенной по принципу горелки бензинового паяльного аппарата. Для плавления металла открываются вентили газовых баллонов, газ поступает через шланги в горелку, где образуется горючая смесь. Горелку регулируют на нейтральное пламя (красноватого цвета) и направляют в воронкообразное расширение кюветы на металл. Плавление ацетиленом, особенно при избытке его в пламени, создает науглероживание стали, что снижает ее противокоррозийную устойчивость. Штамповка Штамповка находит широкое распространение в массовом крупносерийном производстве, а также в малосе рийном и опытном производстве. В основе штамповки лежит получение деталей по элементам их контуров с применением штампов. Штамп для штамповки деталей можно рассматривать как пресс- форму, состоящую из двух деталей — штампа и контр штампа, или пуансона и матрицы (рис. 61, 62). Контуры штампа и контрштампа, как правило, совпадают, но размеры их рабочей поверхности неодинаковы и зависят от толщины штампуемой детали чем толще штампуемый материал, тем больше зазор между штампом и контрштампом. При штамповке эластических материалов штамп и контрштамп могут иметь различные по форме рабочие поверхности. Штамповка производится двумя способами горячими холодным. Горячая штамповка является разновидностью ковки. Штампуемый металл предварительно нагревают до температуры, обеспечивающей большую эластичность и вязкость металлу, а затем штампуют. Холодная штамповка заключается в том, что штампуемый материал и штамп при штамповке находятся в холодном состоянии. Холодная штамповка широко распространена в зубопротезной технике. Штамповку при изготовлении коронок можно назвать опрессованием. Процессом штамповки особенно широко пользуют- . тя при изготовлении металлических коронок. Методом штамповки изготовляют металлические гильзы для коронок, детали челюстно-ли- цевых протезов, некоторые разновидности комбинированных коронок, металлические базисы для съемных протезов, дуги для съемных дуговых (бюгельных) протезов и т. д. При штамповке детали зубного протеза получают окончательно заданную форму. В зуботехнической практике применяют несколько Рис. 61. Процесс штамповки (по лусхема) . Металлическая пластинка, помещенная между штампом Аи контрштампом В при их взаимном сближении принимает форму штампа. 138 Рис. 62. Этапы штамповки гильз (полусхема). Вверху — металлический диск (обозначен жирной линией) лежит на матрице. Ниже под действием пуансона кружок погружается й матрицу. Внизу—пуансон, пройдя через отверстие матрицы, отштамповал колпачок. Справа — готовая гильза. методов штамповки. При изготовлении коронок используются три вида штамповки наружный, внутренний и комбинированный. Наружный метод штамповки основан на применении силы, давления эластичного материала (каучук, моль- дин) на гильзу, которая под воздействием возникающего давления обжимается к контурам коронки зуба металлического штампа. При внутреннем методе штамповки применяется контрштамп. Штампуемую гильзу укладывают в контр штамп и с внутренней стороны прижимают к стенкам контрштампа, как бы вгоняют в контрштамп за счет давления, создаваемого на внутреннюю поверхность гильзы. Для комбинированной штамповки используют штамп и контрштамп, штампуемую гильзу надевают на штамп и опрессовывают ударом молотка в контрштампе. В зубопротезной технике под штампом следует понимать копию (модель) формы коронковой части зуба, изготовленного из легкоплавкого сплава, по которой производится штамповка. Материал для штампов, как правило, подбирается более высокой прочности и твердости, чем штампуемый материал, в противном случае может произойти деформация штампа вовремя штамповки. В зубопротезной технике этот принцип не выдерживается, так как получение твердых штампов связано с процессом литья из прочных — твердых сплавов стали. Для того чтобы восполнить разницу в твердости штампуемой детали протеза и штампа из легкоплавкого сплава, применяемого в зубопротезной технике, изготовляют несколько штампов. На одних штампах производят обивку детали (гильзы, на других — штампуют. При подборе металлов и сплавов для штампов и контрштампов, изготовляемых методом литья, следует учитывать их усадку при литье, легкоплавкость. Необходимо подбирать такие сплавы металлов, которые требуют наименьших производственных затрат. Схему метода штамповки, применяемого в зубопротезной технике, можно представить следующим образом. По гипсовой форме отливают из легкоплавкого металла металлический штамп, имеющий форму коронковой части естественного зуба. Штамп применяют при наружном и комбинированном методе штамповки, а контрштамп — только при комбинированном. 139 В зависимости от метода штамповки используют два вида штамповочных аппаратов 1) аппарат для наружной штамповки коронок и 2) аппарат для внутренней штамповки. Аппарат для наружной штамповки Аппарат для наружной штамповки состоит из толстостенного цилиндра с дном, в центре которого имеется отверстие, служащее для выбивания вкладки, уложенной на дне цилиндра, в случае заклинивания поршня. По внутреннему диаметру цилиндра приточен поршень, имеющий цилиндрическую форму. На рабочей поверхности поршня выточена небольшая овальная камера для направления штампа в вертикальное положение. Перед штамповкой цилиндр и поршень заполняют мольдином или мягким, невулканизированным каучуком, укладывают в мольдин или каучук штамп, на который надета гильза, предварительно обработанная по штампу молоточком, поршень вставляют в цилиндр, аппарат устанавливают на деревянную тумбу и небольшим молотом ударяют по головке поршня. Вовремя ударов моль дин сжимается, давит на наружные стенки гильзы, прижимает к штампу. Таким методом коронке придается окончательная форма (рис. 63). При опрессоваюш (штамповке) коронок с применением аппарата для наружной штамповки приходится применять большое усилие при ударе молотом, поэтому в последнее время в зуботехнических лабораториях широко применяются винтовые прессы, приспособленные для ударного усилия. Аппарат для наружной штамповки устанавливают на подставку пресса, маховику придают вращательное движение, головка пресса ударяется по поршню аппарата и происходит штамповка (рис. 64). Винтовой пресс для штамповки коронок можно изготовить таким образом, чтобы головка пресса являлась поршнем штамповочного аппарата, а цилиндр с эластичным материалом монтируется в подставке пресса соответственно расположению головки. Усилие, создаваемое при штамповке прессом, зависит от его конструкции в среднем сила удара равна 3—5 т. Аппарат для внутренней штамповки Штамповку металлических коронок можно производить в аппарате для внутренней штамповки (рис. 65). 140 Аппарат состоит из Металлической, толстостенной, круглой или квадратной кюветы. Внутренняя полость кюветы имеет цилиндрическую форму, несколько суженную ко дну. На внутренних стенках цилиндра в вертикальном направлении проходят два треугольных шипа, расположенных друг против друга, за счет которых при литье контрштам пов на его внешних боковых поверхностях образуются пазы, по которым легко расколоть контрштамп на две половины. На дне кюветы имеется сквозное отверстие, через которое выбивается контрштамп после литья. Второй составной частью аппарата является металлическое кольцо, несколько большего диаметра, чем кювета. Кольцо на внутренней поверхности по окружности имеет выступ, на который укладывают кювету при выбивании из нее контрштам па. Кольцо является подставкой для кюветы. Дополнительно к аппарату прилагают зубило и пес- гик для выбивания контр штампа и его раскалывания. Процесс штамповки коронки производится следующим способом. Кювету устанавливают на стол, отверстие закрывают пробкой, в кювету заливают легкоплавкий металл и, пока он не Рис. 63. Аппарат для наружной штамповки коронок. Рис. 64. Винтовой пресс штамповки коронок. для затвердел, в него погружают специально подготовленный штамп — зуб, полученный по гипсовой форме модели. Металл быстро затвердевает, получается контрштамп. Когда металл затвердел, металлический штамп освобождают от контрштампа путем выбивания и раскалывания металла. Затем вновь собирают кювету вместе с подо- Рис. 65. Аппарат для внутренней штамповки. бранной и подогнанной гильзой нужного размера. Укладывают гильзу, металлический штамп и контрштамп в кювету и штампуют. В процессе штамповки под силой удара молотка стенки гильзы постепенно сжимаются между двумя металлическими стенками штампа и контр штампа и приобретают необходимую форму. Металлические гильзы для коронок Изготовление металлических гильз для коронок производится также методом штамповки на специальных аппаратах, называющихся аппаратами для протягивания гильз. Существуют аппараты системы «Шарп» и Самсон (рис. 66 и 67). Аппараты устроены по типу прессов. На металлических подставках, за счет которых аппарат укрепляется к столу или кронштейну, расположены две вертикальные стойки. Между стойками находится металлическая плашка или диск с отверстиями для пуансонов у аппарата системы Самсон имеются две толстые плашки в верхней и нижней части стоек. Соответственно каждому отверстию в плашке в подвижной каретке укреплены 142 143 пуансоны (поршни, диаметр каждого из пуансонов меньше диаметра отверстия на толщину металла гильзы. Каретки приводятся в движение за счет червячного винта, а в аппарате системы Самсон — рычажно-ше- стереночной передачи. Вовремя перемещения каретки пуансоны входят в отверстия плашки. Если поместить металлический диск над отверстием № 1 и прижать пуансоном, получается гильза. Затем ее размер по диаметру постепенно уменьшают до нужной величины, перемещая с одного пуансона на другой, меньшего диаметра. В процессе штамповки металлов или сплавов последний приобретает наклеп за счет изменения молекулярного соотношения в структуре металла. Металл становится менее ковкими упругим, не поддается штамповке. Чтобы вернуть прежние свойства металлу, необходимо его прогреть до соответствующей температуры, при которой восстанавливается молекулярное строение металла. Золото прокаливают до Рис. 67. Аппарат Самсона для протягивания гильз. Рис. 66. Аппарат «Шарпа» для протягивания гильз. температуры 700° (до красного каления, сталь — до 1100° (соломенный цвет. Прокаливание производят лояльным аппаратом с постепенным охлаждением. Снятие наклепа называется отпуском металла. Для изготовления металлических коронок из нержавеющей стали применяют готовые гильзы, изготовляемые на заводах стоматологических материалов. Гильзы выпускают различного диаметра. За счет этого при подборе гильзы нужного диаметра по приготовленному металлическому штампу сокращается процесс подготовки к штамповке. Толщина стальных металлических гильз 0,22 мм. Ленинградский завод стоматологических материалов изготовляет металлические фасонные гильзы для металлических коронок, форма которых приближена к форме резцов, клыков. Фасонные гильзы выпускаются от № 1 до № 9. Форма № 1 равна 5 мм в диаметре, а форма № 9 — 9 мм. Высота гильз 11 —12 мм. Для золотых и платиновых гильз применяются круглые диски определенной величины. Выпускаются диски трех размеров 3; 2,8; 2,3 см, толщина 0,25—0,28 мм. Перед изготовлением коронок из платины и золота из дисков вначале изготовляют гильзы путем протягивания их в аппаратах для протягивания гильз. Получение гильзы из металлического диска требует некоторых навыков. Прежде всего диск нужно правильно поместить на фальц (выступ) плашки соответствующего по размеру гнезда, так как малейший перекос может привести к порче гильзы. Чтобы при протягивании на первом пуансоне не образовалось складок на стенках гильзы, рекомендуется гильзу покрыть 2—3 слоями бумаги, вырезанной в виде дисков. При дальнейшем протягивании золотых, платиновых и стальных гильз на аппаратах нужно помнить об изменении механических свойств металла. Гильза становится тверже, труднее протягивается, образуется так называемый наклеп, поэтому в процессе протягивания приходится несколько раз прожигать гильзу, те. подвергать ее термической обработке. При протягивании гильз не допускается переход с одного пуансона на другой через 1—2 номера можно порвать гильзу и испортить пуансон. 144 При механической обработке гильзы на металлическом штампе, при так называемой чеканке, от усилия удара по внешней поверхности и дальнейшей штамповке может возникнуть истончение стенки гильзы. Истончение гильзы со стороны жевательной или режущей поверхности приведет к быстрому износу коронки в полости рта. Поэтому при чеканке золотых и платиновых гильз применяют роговые молоточки, а лучшим методом штамповки для предохранения от истончения гильзы является наружная штамповка. При использовании комбинированной штамповки стенка гильзы ложится между штампом и контрштам пом и вовремя удара истончается, что также приводит к потере прочности коронки. Прокатка Процесс прокатки, как и вальцевание металлов, относится к механической обработке. В промышленности прокатка применяется при изготовлении листового проката, различной конструкции балок, железнодорожных рельсов. Прокатка металлов производится двумя способами горячими холодным (отсюда название горячая и холодная прокатка. При горячей прокатке металл, поступающий в прокатный стан, находится в состоянии белого или красного каления. От нагревания значительно увеличивается текучесть и вязкость металла, требуется меньше усилий для получения проката. При холодной прокатке металл имеет обычную температуру и значительно труднее поддается прокатке. Метод прокатки основан на текучести металла. Новая нужная форма металлу придается путем медленного внешнего воздействия давлением на металл прокатными станками. В зубопротезной технике прокатные станки называются вальцами. В настоящее время прокатная промышленность очень широко развита, прокатные станки и станы, разработанные советскими конструкторами, являются высокопроизводительными, работа их основана на непрерывном действии. Прокатный лист металла может выходить непрерывно. Такого типа прокатные станы строятся в комплексе металлургических комбинатов. Ю В. Н. Каширин |