Зуботехническое материаловедение издание третье, исправленное и дополненное допущено Главным управлением учебных заведений Министерства здравоохранения ссср для учащихся зуботехнических отделений медицинских училищ москва. Медицина. 1973
 Скачать 2.54 Mb.
|
|
71 Термопластические пластмассы переходят в пластическое состояние при нагревании без химического изменения и могут формоваться под давлением многократно (полистирол, полиметилметакрилат и др. Термореактивные пластмассы при нагревании переходят в пластичное состояние только на первой стадии, а при дальнейшем нагревании связующее вещество претерпевает химическое изменение, что приводит к необратимости (фенопласты, аминопласты. Стоматологические пластмассовые материалы для базисов и других ортопедических целей подразделяются на четыре основные группы 1) акриловые пластмассы 2) винилакриловые пластмассы 3) пластмассы на основе модифицированного полистирола 4) сополимеры или смеси перечисленных полимеров. По технологическим свойствам эти материалы можно разделить на две группы 1) пластмассы, перерабатываемые в зуботехнические изделия методом термической обработки (при полимеризации 2) самотвердеющие пластмассы. К группе пластмасс, требующих применения термической обработки способом полимеризации, относятся син- ма, этакрил, акрел, элапласт, эладент-100, ортосил. Ко второй группе — самотвердеющие пластмассы — относятся протакрил, редонт, норакрил, норакрил-100, стадонт, карбопласт. АКРИЛОВЫЕ ПЛАСТМАССЫ Группа акриловых пластмасс представляет собой сложные химические вещества, получаемые путем полимеризации акриловой, метакриловой кислот и их производных эфиров. Первые сведения об акриловых пластмассах получены во второй половине XIX века, однако промышленное производство пластмасс началось с 1914 г. В дореволюционной России производства пластмасс почти не было. В Советском Союзе пластмассовая промышленность начала создаваться с 1925 г. Первые заводы были построены в Ленинграде, позднее в Западной Сибири и на Урале. 72 Одной из первых пластмасс, разработанных для стоматологических целей, была пластмасса АКР (АКР происходит от слова акриловая, цифра 7 показывает номер рецептуры. Она состоит из порошка — полимера и жидкости — мономера. Пластмасса АКР долгие годы применялась в производстве протезов в наших стоматологических поликлиниках и сыграла определенную роль в изыскании новых, наиболее качественных материалов. В настоящее время пластмассы для базисов протезов выпускаются промышленностью в основном в виде комплекса порошок — жидкость. При смешивании порошка с жидкостью образуется формовочная масса, которая отвердевает в зависимости от составных элементов, катализаторов, среды, при нагревании или самопроизвольно. Пластмассы горячего отверждения применяются широко в протезировании зубов съемными протезами. Большинство акриловых пластмасс представляет собой полимеры и сополимеры производных акриловой СН 2 = С(СН 3 )СООН и метакриловой СН 2 С(СН 3 )СООН кислот. Для базисов протезов чаще используют полимеры эфиров метакриловой кислоты [CH2C(CH 3 )COOR]. Для правильного проведения технологического процесса при изготовлении протезов из пластмасс важно знать составы жидкостей и порошков базисных материалов, методы их получения и отдельные качества. Жидкость. Жидкость носит название мономера и выпускается промышленностью в виде отдельных мономеров (метилметакрилат) или в виде смесей различных мономеров. Наиболее распространенным мономером является ме тилметакрилат. Это бесцветная жидкость, очень летучая, со специфическим запахом. Температура кипения 100,3°, температура замерзания —48°, ее получают из ацетона и метилового спирта. Мономеры акриловые и метакриловые проявляют большую склонность к полимеризации при нагревании, действии инициаторов и даже воздействии ультрафиолетовых лучей. Для предотвращения процесса самополимеризации расфасованного мономера в него вводят ингибиторы — 73 гидрохинон или дифенилпропан в небольших количествах (0,004—0,006%). В мономер вводят также и сшивагент (метилмета- криламид) от 1 до 10%. Сшивагент повышает твердость, теплостойкость пластмассы, понижает растворимость. Активатор вводят только в жидкости самотвердею щих пластмасс. Жидкость фасуют в темные флаконы для предотвращения воздействия ультрафиолетовых лучей (против са мополимеризации). Хранить жидкость следует в темном прохладном месте, флакон должен быть плотно закупорен. Кислород воздуха, проникая в неплотно закрытый сосуд, ускоряет самополимеризацию. Порошок. Порошок акриловых пластмасс называется полимер (полиметилметакрилат. Полимер получают тремя способами 1) блочным методом 2) суспензионным методом 3) методом полимеризации в растворителях. Блочный метод заключается в том, что к мономеру добавляют 2—5% инициатора (перекись бензоила) и заливают его в специальные формы, в которых он полимеризуется. Получается деталь нужной формы. Чаще таким методом получают органическое стекло или прозрачные блоки. До разработки суспензионного метода полимер получали методом дробления органического стекла (плексигласа. Вначале стекло или блоки измельчали фрезами, затем в дробильном барабане шаровой мельницы органическую стружку дробили дополучения порошка. Порошок просеивали через сита с определенным количеством отверстий на 1 см (800—1200), добавляли замутнитель. Такой метод себя не оправдал. Крупинки порошка получались разного размера, а это затрудняло процесс приготовления формовочной массы. Набухание порошка происходило неравномерно, базисы протезов получались слоистые, пористые. Суспензионный метод. Сущность метода заключается в том, что порошки для стоматологических пластмасс получают методом суспензионной полимеризации (рис. 31). В реакционный котел с двойной стенкой (рубашкой, сделанный из нержавеющей стали, загружают дистиллированную воду, мономер 2 : 1 , эмульгатор (крахмал, инициатор (перекись бензоила) док весу мономера, красители (судан III—IV), а затем приводят во вращательное движение вмонтированную внутри котла якорную мешалку. Между стенкой котла и рубашкой пропускают пар для подогревания суспензионной смеси. В процессе перемешивания и подогревания смеси мономера с другими компонентами получается эмульсия, происходит процесс полимеризации. Процесс полимеризации протекает при температуре 84—95°. После полимеризации эмульсию сливают из котла, отмывают от 74 эмульгатора и остаточного инициатора, порошок просушивают, просеивают через тонкие сита (1000—10 000 отверстий на 1 см, добавляют замутнитель — окись цинка (1,2—1,5%) или двуокись титана (0,35—0,5%), все смешивают в шаровых мельницах, а затем фасуют. Полученный мелкодисперсный порошок обладает высокими технологическими свойствами. "V 1 Рис. 31. Схема производства суспензионного полиметилметакрилата мерник воды 2—мерник мономера 3 — полимеризатор; 4 — обратный холодильник 5 центрифуга в — сушилка 7 — сито « — смесительный барабан. -/- '^-*^^г'/кл//4^/^^^лШу//^шг Полимеризация. Полимеризацией называется химический процесс образования высокомолекулярных органических соединений из низкомолекулярных. Процесс полимеризации можно представить как укрупнение молекул органического вещества, при этом все молекулы увеличиваются и физические свойства веществ изменяются. Примером низкомолекулярных и высокомолекулярных соединений может служить пластмасса АКР, которая состоит из жидкости — мономера и порошка — полимера. Мономер представляет собой низкомолекулярное соединение ОС ОСН с = сн 3 I сн 2 75 / Полимер — это соединение нескольких молекул мономера (почти беспредельно, или высокомолекулярное вещество. ООО II II II СОСН bb2bbС - О - СН 2 С — ОСН С — СН 3 — С — СН, — С — СН 2 — I I I СНз СН2 СНз Полимеризация метилметакрилата представляет собой цепную реакцию, при которой молекулы полимера растут не все время, а каждая вырастает до размеров, определяемых условиями реакции. Вначале реакции под действием инициаторов (температуры, катализаторов) молекулы переходят в активное состояние, затем начинается рост цепи молекул. Реакция роста цепи заканчивается обрывом цепи. Соединение молекул мономера происходит за счет двух свободных валентностей в каждой молекуле мономера. Каждая молекула мономера при определенных условиях может присоединить еще две такие же молекулы. Реакция полимеризации может протекать только под влиянием внешних воздействий на молекулы низкомолекулярных соединений. Молекулы низкомолекулярных соединений должны перейти в активное состояние. Для перехода в активное состояние молекула должна получить дополнительную энергию, что осуществляется различными способами. 'Активизация молекул мономера происходит за счет тепловой энергии, сообщаемой при нагревании, а также за счет применения инициаторов или катализаторов. Полимеризация может протекать при действии световых лучей, электрического разряда. Примером превращения низкомолекулярных соединений в высокомолекулярные может служить процесс получения каучука из изопрена. Изопрен — низкомолекулярное соединение, состоит из углерода и водорода CsH 8 , является жидким веществом. Каучук — это соединение нескольких сотен и тысяч молекул изопрена и представляет собой резиноподобное вещество. Вещество, полученное в результате полимеризации, имеет молекулярный вес, равный сумме молекулярных весов реагирующих молекул. Однако если процесс по U4HU ВЫПОЛНИТЬ ЭТИ И [еризации в зуботехнг при изготовлении п. х зубов, комбиниров, :тмассы, восстановлен е базисов, изготовлен i для полостей коронк гмасс. Применение иадок (плс [енение пл каучук. Качество протезов, полученных из пластмасс, значительно выше, чем из каучука. Для изготовления базиса съемного протеза (при частичном дефекте зубного ряда) отвешивают от 5 дог эмульсионного порошка, а для базиса съемного протеза беззубой челюсти 10—11 г. Отвешанную порцию высыпают в чистый стакан и добавляют Уз или 'а объемной части мономера. Мономер отмеряют мерной мензуркой или мерным стаканом. Смоченный в стакане полимер перемешивают стеклянной, фарфоровой палочкой или совершенно чистым никелированным зубоврачебным шпателем до равномерного увлажнения порошка. Полученную смесь оставляют в стакане, закрытом стеклянной пластинкой, для набухания на 20—25 минут в условиях комнатной температуры. В процессе набухания или созревания пластмассовые шарики эмульсионного порошка, смоченные мономером, постепенно растворяются. Масса приобретает тестообразную консистенцию. Созревание пластмассы считается законченным, когда полученная тестообразная масса тянется тонкими нитками. Приготовленную пластмассу выбирают из стакана шпателем, чистыми руками разделяют на отдельные порции, придают форму валика или лепешки, укладывают в подготовленную кювету и прессуют. В процессе прессовки под прессом пластмасса формируется, заполняет все участки протезного базиса. После формовки и прессования пластмассу подвергают полимеризации. Режим полимеризации пластмассы. Процесс полимеризации при изготовлении базисов протезов преследует цель перевести пластмассу из пластического в твердое состояние. Для полимеризации кювету, в которой заформирова- на пластмасса, укладывают в бюгель и погружают в кастрюлю или другой сосуд с водой комнатной температуры. Сосуд устанавливают на электрическую плитку или газовую горелку и медленно, в течение 30—40 минут, нагревают до кипения. Кипячение продолжают 35— 40 минут, затем сосуд снимают с огня и охлаждают до комнатной температуры. Только после полного охлаждения разрешается открыть кювету и извлечь протез. Соблюдение режима полимеризации пластмассы обеспечивает многие положительные качества будущего протеза ив первую очередь его прочность. Нарушение правил приготовления пластмассы, несоблюдение правил режима полимеризации, особенно быстрое охлаждение кюветы, делают базис хрупким, непрочным. БАЗИСНЫЕ ПЛАСТМАССЫ Этакрил. Пластмасса этакрпл — базисный материал, в отличие от пластмассы АКР обладает лучшими фи зико-механическими свойствами. Состоит пластмасса из порошка и жидкости (рис. 32). Порошок является сополимером метилового и этилового эфиров метакриловой кислоты с метиловым эфиром акриловой кислоты. Порошок имеет мелкодисперсную структуру, приготовлен методом совместной полимеризации с добавлением пластификатора. В состав порошка входят метилметакрилат (89%), этилметакрилат (8%), метилакрилат (2%), пластификт- тор высших сортов фталата или дибутилфталат (1%). Порошок окрашен в розовый цвет. В качестве замут- нителя применяется окись цинка или окись титана. При получении порошка мелкой дисперсности его просеивают через сита, имеющие 2500 отверстий на каждый 1 см 2 Состав жидкости метилметакрилата 89%, этилмета- крилата 8%, метилакрилата 2%, гидрохинона (следы) 0,005%, пластификатора дибутилфталата 1%. Жидкость бесцветная, со специфическим запахом. Этакрил обладает вязкостью 14,9%, что больше в 2 раза пластмассы АКР (7,5%). Это свойство обеспечивает высокую прочность протезного базиса. Фабричная упаковка — 300 г порошка в стеклянной банке или полиэтиленовом мешке и 150 г жидкости в темном флаконе. Акрел. Акрел — пластмасса для базисов протезов, отличается повышенной прочностью за счет содержания сшивагента. Состоит пластмасса из порошка и жидкости, купа ковке прилагается разделительный материал — лак рис. 33). Порошок является полиметилметакрилатом, мелкодисперсный, пластифицированный в процессе получения полимеризации) дибутилфталатом в количестве 1—3%. 79 Рис. 32. Этакрил. ( Рис. 33. Акрел. Замутнителем порошка является окись цинка или двуокись титана в количестве 1,3%. Окрашен порошок в розовый цвет жирными красителями. Порошок при изготовлении просеивают через сита с количеством отверстий 6400 на 1 см 2 Жидкость — метилметакрилат, содержит сшивагент, метилолметакр'иламид и стабилизаторы. За счет сшнвагента пластмасса акрел обладает повышенной прочностью, твердостью, меньшей водопогла- щаемостью. 80 Фабричная упаковка порошка акрел — в стеклянном флаконе, вес порошка 300 г, жидкости 150 г и разделительный лак во флаконе. ЭЛАСТИЧНЫЕ БАЗИСНЫЕ ПЛАСТМАССЫ Эладент. Эладент — эластичная пластмасса, применяется в качестве мягкой подкладки, сращенной с базисом протеза. Эладент представляет собой пластмассу, составленную на основе винакриловых сополимеров, состоит из порошка и жидкости. Порошок — сополимер акриловых, мономеров, окрашен в розовый цвет. Жидкость состоит из смеси акриловых мономеров с добавлением пластификатора. Как подкладочный материал эладент улучшает при- сасываемость протеза к слизистой оболочке, снижает давление протеза на подлежащие опорные ткани, предотвращает механические раздражения слизистой оболочки, особенно в местах костных выступов. Приношении протеза сохраняет постоянную мягкость, прочно соединяется с базисным материалом при условии строгого соблюдения технологии, не раздражает слизистую оболочку. Ортосил. Ортосил — эластичная пластмасса, применяется для изготовления комбинированных съемных протезов с мягкой подкладкой. Пластмасса, нанесенная в качестве мягкой подкладки под базис, обеспечивает хорошую фиксацию протезного базиса в полости рта, особенно при значительной атрофии альвеолярного отростка, изоляцию болезненных участков слизистой оболочки над костными выступами под протезом. Ортосил сохраняет эластичность в течение нескольких лет приношении протеза, обладает достаточной связью с базисом, безвреден для окружающих тканей. Основным составным элементом пластмассы является силиконовый каучук холодной вулканизации. Пластмасса состоит из пасты розового цвета в тубах по 50 г и жидкости-катализатора в ампулах по 1—2 г. К упаковке приложена бумажная мерная линейка и ключ для выдавливания пасты из тубы (рис. 34). В состав пасты входят полиметилсилоксан, родоксайд и окись цинка. Жидкость-катализатор — метилтриацетоксисилен. 6 В. Н. Каширнн 81 Рис. 34. Ортосил. Способ применения ортосила. Внутреннюю поверхность базиса из пластмассы снимают карборундовыми камнями или фрезами на 1—1,5 мм, затем на протез наносят слой слепочного материала (лучше ортокор) и получают функциональный слепок, Чтобы подкладочный слой ортосила не был истончен, вестибулярную поверхность протеза нужно окантовать воском. Восковой канат делают из размягченной восковой пластинки (базисный воск) шириной 2 см и толщиной 1,5 мм. Край протеза воском не покрывают на 2,5—3 мм. Восковой кант защищает наружную поверхность протеза и зубы от загрязнения слепочным материалом и задерживает часть стекающей из-под протеза слепочной массы. Создается возможность правильно сформировать края протеза. После получения слепка протез гипсуют в кювету обратным способом, предварительно сняв воск, слепочную массу убирают и образовавшееся пространство между штампом н контрштампом кюветы заполняют приготовленной массой ортосила. Ортосил готовят следующим методом выдавливают нужное количество пасты на стекло из тубы (под стеклом должна находиться мерная бумажная линейка. На каждое деление пасты добавляют 5—7 капель катализатора, перемешивают шпателем. Затем приготовленную пасту укладывают на базис. Для лучшего соединения орто сила с пластмассой базиса после тщательного удаления слепочной массы поверхность базиса смачивают 2—3 раза жидкостью-катализа тором, затем выдерживают протез в течение 4—5 минут до появления липкости. Приготовленную пасту размещают в кювете равномерно, производят прессовку. Под прессом кювету выдерживают не менее часа. Затем кювету закрепляют в бюгеле и опускают в сосуд с водой, доводят до кипения. В кипящей воде кювета должна находиться 10— 15 минут. После этого кювету охлаждают, вынимают из нее протез, подвергают обработке. Излишки ортосила удаляют острым скальпелем. Шлифуют, полируют обычным способом. 82 Для получения гладкой поверхности ортоси.па рекомендуется поверхность контрштампа кюветы перед формованием пластмасс покрыть модель изоляционным лаком. Примечание. Ампулы с жидкостью-катализатором вскрывать только перед употреблением во избежание порчи жидкости. Если в жидкости появятся кристаллы, ампулу перед вскрытием нужно подогреть в горячей воде до растворения кристаллов. ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ БОКСЕРСКИХ ШИН Эластопласт. Эластопласт — эластичная пластмасса, применяется для изготовления профилактических боксерских шин. Эластопласт состоит из порошка и жидкости. Порошок — сополимер хлорвинила и бутилакрилата, наполнитель — окись цинка. При изготовлении порошка просеивание производят через сито с количеством отверстий 1024 на 1 см 2 Окрашен порошок в розовый цвет. Жидкость — пластификатор дибутилфталат. Фабричная упаковка порошок в стеклянной банке — 300 г, жидкость во флаконе 150 г. Методы применения. В фарфоровую ступку насыпают нужную порцию порошка (10—12 г наг порошка берут 7—7,5 мл жидкости. Смесь растирают пестиком до однородной массы. Приготовленную резиноподобную массу формуют в кювету, прессуют и подвергают полимеризации в вулканизаторах при температуре 105—110°. Боксерские шины из эластопласта отличаются высокой эластичностью, которая длительно сохраняется, нужной прочностью. Материал гигиеничен. |