курсовая. 1. 1 Характеристика проектируемого объекта
 Скачать 192.36 Kb.
|
 Содержание
Введение Важнейшей задачей лесной индустрии является комплексное и рациональное использование заготовляемой и перерабатываемой древесины. С этой целью в последние годы усиленно развиваются производство по переработке древесных отходов, которые служат хорошим вторичным сырьем. К таким производствам прежде всего относятся заводы древесных плит. Этим объясняется интенсивное развитие выпуска древесноволокнистых плит и их широкое применение в производстве мебели, стандартного домостроя, таре, строительстве и машиностроении. Древесноволокнистые плиты – листовой материал, изготовленный в процессе горячего прессования или сушки массы из древесного волокна, сформированного в виде ковра. Древесные волокна – это мелкие древесные частицы представляющие собой отдельные клетки, их обрывки или группы клеток древесины. Древесноволокнистые плиты изготавливают из неделовой, в основном из низкокачественной древесины и древесных отходов. Хотя эти плиты представляют собой анизотропный материал, который имеет неодинаковые свойства в различных направлениях, они обладают более высокими показателями физико-механических свойств по сравнению с материалами, из которых изготовляют плиты. Древесноволокнистые плиты – эффективный конструкционно-отделочный материал. Плиты находят широкое применение во всех отраслях народного хозяйства, особенно в строительстве и производстве мебели. С ростом объема производства древесноволокнистых плит области применения их значительно расширяются, что будет способствовать и расширению выпускаемой номенклатуры плит и изделий из них. 1. Общая часть 1.1 Характеристика проектируемого объекта Предприятие, которое было основано в 1915 году наследниками промышленника Пастухова, расположено в Европейской зоне России, на левом берегу реки Вятки. В состав завода, где численность составляла 200 человек, входили: биржа сырья, четырехрамный лесопильный цех с эстакадами. В результате реконструкции была построена электростанция мощностью 1500 КВт, работающая на древесных отходах. В 1941 году на завод был эвакуирован Московский аэросанно-глиссерный завод, а 21 июня 1942 года завод награжден орденом Трудового красного знамени. В 1951 году завод перешел на выпуск стандартных щитовых домов. Одновременно с развитием домостроения на комбинате решались вопросы комплексного использования сырья и выпуска новых строительных материалов. В 1962 году началось строительство цеха по производству древесноволокнистых плит. В 1969 году Домостроительный комбинат был переименован в Нововятский комбинат древесных плит и решением Министерства лесной промышленности определен головным предприятием по домостроению. В 1970 году начато строительство крупного комплекса по производству древесноволокнистых плит сухим способом на оборудовании фирмы «BISON». В 1977-1978 годах вступили в строй цехи по производству древесноволокнистых плит сухим способом и отделке их под ценные породы древесины с использованием лакокрасочных материалов широкой цветовой гаммы. В процессе развития комбинат превратился в крупное, хорошо оснащенное многопрофильное деревообрабатывающее предприятие. В 1991 году началось строительство новой технологической линии «АУМА-40» по производству древесноволокнистых плит сухим непрерывным способом. Первая плита был произведена в сентябре 2001 года. С конца 1996 года по объективным и субъективным причинам на предприятии осуществлялись процедуры арбитражного управления. Первого ноября 1997 года осуществлялась продажа имущественного комплекса Нововятского КПД Открытому Акционерному Обществу «Нововятский лесопромышленный комплекс» (ООО «НЛПК»). В 1999 году разработаны две программы подъема и развития комбината: Первая –«Канадский дом» (изготовление и монтаж домов каркасной конструкции), вторая – запуск линии «АУМА-40» по производству плит HDF сухим способом с перспективой выхода на производство ламинированного паркета, стеновых панелей и другой продукции на уровне мировых требований. К началу 2003 года Нововятский лесопромышленный комплекс перерабатывает до 5 процентов лесных запасов области и производит: - 65 тыс.м3пиломатериалов; - 6800 тыс.м2древесноволокнистой плиты; - выпускает жилые дома каркасно-панельной конструкции; - детали деревянные фрезерованные для строительства; - теплоэнергию; - электроэнергию. В 2006 году проведен первый этап модернизации лесопильного комплекса, введен в эксплуатацию сушильный комплекс австрийского производства, но в связи с дальнейшим снижением цен на пиломатериал по экспортным продажам в 2008 году управляющий компанией Лесопромышленный менеджмент принято решение по остановке производства на ООО «НЛПК». Открытие Вятского фанерного комбината (15 декабря 2008 года) – большое событие для всей промышленной площадки: - проектная мощность – 90 тыс. куб. м. фанеры в год; - общее количество рабочих мест – 750. Качество продукции полностью отвечает международным стандартам. Основное сырье – береза. Общий объем переработки – около 300 тыс. м3 в год. Так же используются и осина. 1.2 Характеристика выпускаемой продукции Размеры выпускаемых плит: - ширина, мм, нетто – 2500; - ширина, мм, брутто – 2600; - толщина, мм – 2,5…10; - плотность плит, кг/м3 – 750; - расчетная толщина, мм – 4; - влажность готовой плиты, % – 8; - прочность при статическом изгибе, (Н/мм2), МПа – 40; - разбухание по толщине после 24 часов, % – не более 30. Физико-механические показатели древесноволокнистых плит сухого способа производства (ДВПс) представлены в таблице 1. Таблица 1 – Физико-механические показатели плит ДВП
Допуск перпендикулярности кромок плиты должен быть не более 2 мм от 1000 мм длины кромок. Перпендикулярность кромок может быть определена разностью длины диагоналей пласти плиты, которая не должна превышать 0,2 % от длины плиты. Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным ниже в таблице 2. Таблица 2 – Требования к качеству поверхности плит
Плиты, поставляемые на внутренний рынок, не должны выделять в окружающую среду вредные химические вещества в количестве, превышающем допустимые уровни, установленные «Методическими указаниями по санитарно-гигиеническому контролю полимерных строительных материалов» N 2158-80 от 28.03.80: формальдегида – 0,01 мг/м3, аммиака – 0,04 мг/м3. Плиты на внутренний рынок упаковывают в пачки, стягивая упаковочной лентой по ГОСТ 3560-73 с применением угольников по ОСТ 13-40-89 в двух местах по ширине и в трех местах по длине пачки. При поставке плит на экспорт упаковку производят по ОСТ 13-34-84, пачки стягивают упаковочной лентой в трех местах по ширине и в пяти по длине. Допускается упаковка плит термоусадочной пленкой или применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность плит при транспортировке. На каждую пачку наносится маркировка. Плиты должны храниться в закрытых помещениях, защищенных от попадания воды и влаги. Пачки плит укладывают в штабели высотой не более 4,5 м. Бруски-прокладки должны располагаться в одних вертикальных плоскостях. 1.3 Характеристика исходного сырья и материалов В качестве сырья для производства древесноволокнистых плит сухим непрерывным способом используют технологическую щепу, отвечающую требованиям ГОСТ 15815-83. В соответствии с технико-экономическим расчетом для производства ДВП сухим непрерывным способом принят следующий породный состав сырья: лиственные породы: береза – 60 %, осина – 30 %, сосна – 10 %. Для получения щепы на месте используют древесное сырье, отвечающее требованиям ТУ 13-0273685-404-89. В производстве древесноволокнистых плит используют следующие основные материалы: - смолу карбамидоформальдегидную марки КФ-МТ-15, отвечающую требованиям ТУ 6-06-12-8; - аммоний хлористый технический, отвечающий требованиям ГОСТ 2210-73; - карбамид марки А, отвечающий требованиям ГОСТ 2081-75. Технологическая щепа должна соответствовать следующим требованиям, представленным в таблице 3. Таблица 3 – Требования к щепе
Обугленные частицы и металлические включения не допускаются. Требования к дровяной древесине для технологических нужд по ТУ 13-0273685-404-88. Размеры дровяной древесины: толщина - не менее 4 см, длина 0,5…6,5 м, градация по длине 0,1 м. При заключении контрактов на поставку сырья заказывается сырье размерами, удобными для производства при имеющемся парке оборудования. По качеству в дровяной древесине не допускается наружная трухлявая гниль, обугленность. Ядровая гниль, дупло допускаются до 1,2 диаметра торца с выходом на второй торец до 1,3 диаметра. Высота остатков сучьев не должна превышать 5 см. Смола должна применяться не ранее, чем через 24 часа после ее изготовления. Карбамидоформальдегидная смола представляет собой водную суспензию, не горючую, не взрывоопасную. Токсичность смолы обусловлена наличием в ней формальдегида. Формальдегид оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, носа, верхние дыхательные пути. Предельно-допустимая концентрация формальдегида в производственных помещениях 0,5 мг/м3. Класс опасности второй по ГОСТ 12.1.007-76. Хранят смолу при 5…25 ˚С в чистых закрытых емкостях, защищенных от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков, периодически перемешивая. Не допускается разогрев смолы паром. Разогрев должен проводиться горячей водой, подаваемой в рубашку цистерны. Температура воды для разогрева должна быть не более 60 ˚С. Гарантийный срок хранения смолы КФ-МТ-15 – 45 суток со дня изготовления. Карбамид должен соответствовать требованиям ГОСТ 2081-75. Хранят карбамид в закрытых сухих складских помещениях, защищающих его от увлажнения. Гарантийный срок хранения карбамида – шесть месяцев со дня изготовления. Технический аммоний хлористый хранят в закрытом складском помещении, предохраняя от попадания влаги. Площадка для хранения мешков должна быть освобождена от выступающих и острых предметов во избежание прокалывания мешков. Гарантийный срок хранения аммония хлористого – 6 месяцев со дня изготовления. Твердые нефтяные парафины являются горючими веществами с температурой вспышки не ниже 160 ˚С, температурой самовоспламенения не ниже – 300 ˚С. Твердые парафины относятся к четвертому классу опасности по ГОСТ 12.1.007, предельно допустимая концентрация паров углеводородов расплав- ленного парафина в воздухе рабочей зоны составляет 300 мг/м3 в пересчете на углерод. В помещении для хранения и использования парафинов запрещается обращение с открытым огнем. При загорании парафинов применяют огнетушители марки ОХП-10, сухой песок, кошму, пенные огнетушительные установки. Гарантийный срок хранения парафинов марки Т – 2 года со дня изготовления. 2 Расчетно-технологическая часть 2.1 Технологическая схема производства ДВПс Технологическая схема производства ДВПс представлена на рисунке 1. Биржа сырья |