Востановление и упрочнение. 1. Экологические аспекты ремонтного производства автомобилей. Пути их решения
 Скачать 1.12 Mb.
|
|
Разборочно-сборочное оборудование. К нему относятся прессы, конвейеры, рольганги, стенды, верстаки и различные стеллажи. Прессы для распрессовки (запрессовки), правки и штамповки деталей разделяются: по конструкции — на верстачные, стационарные и переносные (подвесные); по назначению — на универсальные и специальные. Они могут иметь гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и ручной привод. Распространены прессы с усилием запрессовки 1—3 тс, а также 10—40 тс. Конвейеры обычно применяют при поточном способе разборки (сборки) машин (агрегатов). Они устанавливаются в поточные линии и служат для передвижения машины (агрегата) с одного поста (или рабочего места) разборки-сборки на другой пост. Стенды для разборки (сборки) агрегатов могут быть различных типов и конструкций. Это зависит от конструктивных особенностей агрегатов, их размеров и массы, а также способа организации процесса разборки (сборки). Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобство выполнения работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата. В ряде случаев конструкция стенда должна обеспечивать в процессе разборки возможность поворота (кантования) агрегата в удобное для работы положение. При этом должны быть предусмотрены стопорные устройства, исключающие возможность самопроизвольного поворачивания агрегатов. По назначению стенды могут быть универсальные и специальные. Универсальные стенды предназначены для разборки (сборки) однотипных агрегатов (узлов) машин различных моделей или разнотипных агрегатов (узлов) машин одной модели. Специальные стенды предназначены для разборки (сборки) однотипных агрегатов (узлов) машин определенной модели. Их применяют на заводах с большой производственной программой. Стенды могут быть также стационарные (с неподвижным основанием) и передвижные. Верстаки предназначены для выполнения различных разборочно-сборочных работ. Верстаки бывают на одно или два рабочих места. Они удобны для организации групповой разборки (сборки) комплектов и небольших узлов. Стеллажи полочные предназначены для хранения деталей и узлов на рабочих местах сборщиков. В зависимости от назначения они имеют различные габариты. Приспособления. С целью ускорения технологического процесса разборки (сборки) и предохранения деталей от повреждений применяют приспособления различных конструкций. Для выпрессовки деталей широко применяют универсальные и специальные съемники. Универсальные съемники предназначены для выпрессовки ряда деталей, отличающихся размерами и конструкцией, а специальные— лишь для определенной детали. Съемники могут быть с винтовым, гидравлическим или пневматическим приводом. В ремонтных мастерских большое распространение получили винтовые съемники, а на крупных специализированных заводах — съемники с пневмо- и гидроприводом. Инструмент. Наиболее часто применяемыми для разборочно-сборочных работ являются: наборы гаечных ключей различных типов (накладные, открытые, глухие, трещоточные, торцовые, Г-образные для круглых гаек и т. д.), ключи для шпилек (роликовые, эксцентриковые), молотки слесарные простые и с медными головками, отвертки, пассатижи и т. п. Динамометрический ключ состоит из упругого стального стержня, головки, стрелки и шкалы. В головку вставляются гаечные ключи. Шкала, укрепленная на стержне, и стрелка дают возможность контролировать крутящий момент в процессе затяжки гайки или болта. Во время разборки (сборки) резьбовых соединений применяют трещеточные, фрикционные и коловоротные ключи со сменными головками, механизированный инструмент — гайковерты, шуруповерты и шпильковерты. Применение механизированного инструмента позволяет увеличить производительность разборочно-сборочных работ примерно в 5 раз по сравнению с работой вручную. Гайковерты подразделяют на ручные, подвесные, переносные и стационарные. Организация рабочих мест. При организации рабочих мест слесарей при разборке (сборке) следует учитывать условия и материальное оснащение, которые должны способствовать рациональному использованию рабочего времени и оборудования. Рабочие места должны быть оснащены современным, высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями и инструментом. При планировке рабочего места оборудование необходимо располагать так, чтобы рабочему было удобно работать (разбираемый агрегат, инструмент, тара находились в зоне действия рук рабочего), чтобы рабочее место было достаточно освещено. Для удобства выполнения работ механизированный инструмент подвешивают над рабочим местом на различных подвесках. Детали разобранных агрегатов, узлов необходимо укладывать в тару или на стеллажи. Корпусные детали (блоки цилиндров, картеры коробок передач и др.) следует укладывать на деревянные настилы. На участках разборки целесообразно разбираемые детали, идущие в дальнейшем на участок мойки, укладывать в специальную решетчатую тару, имеющую малую массу и относительно высокую прочность. Для обтирочного материала необходимо устанавливать металлические ящики с откидными крышками. Для установки, снятия и перемещения крупногабаритных деталей при разборке (сборке) агрегатов и машин рабочие места необходимо оборудовать грузоподъемными механизмами. 20. Особенности механической обработки деталей при ремонте. К механическим видам обработки относятся главным образом такие, которые связаны с применением лезвийного инструмента (в том числе и абразивного), а к электрическим — электрохимический, электроабразивный, электроконтактный, электроэрозионный и др. Механическая обработка при ремонте и восстановлении деталей имеет много общего с обработкой, применяемой при изготовлении новых деталей. Например, цилиндрические наружные поверхности можно получить обтачиванием, шлифованием, притиранием, полированием и деформированием, а внутренние — сверлением, развертыванием, растачиванием, притиранием, хонингованием, шлифованием, прошивкой и др. Плоские поверхности получают строганием, фрезерованием, опиливанием, шабрением, шлифованием и полированием. Однако при ремонте и восстановлении деталей машин эти процессы имеют и некоторые особенности: у деталей приходится снимать обработкой неравномерный по толщине слой металла, так как изношенные детали обычно имеют неправильную геометрическую форму, а после наращивания — разный по толщине припуск на обработку. Кроме того, после некоторых способов наращивания (например, электроимпульсный, гальванический, некоторые виды наплавки и др.) поверхностный слой детали обычно имеет высокую твердость, что требует использования особых режимов резания и инструмента. Большое разнообразие деталей и видов выполняемых работ при нецентрализованном и сравнительно небольшом общем объеме механической обработки приводит к необходимости использовать ограниченную номенклатуру станочного оборудования, применяя различные приспособления и инструменты. У деталей в ряде случаев отсутствуют или повреждены базовые поверхности, относительно которых проводилась обработка деталей при их изготовлении. Поэтому требуется особый подход к выбору баз при установке деталей для обработки. Выбор установочных баз. Установочные базы (поверхности), определяющие положение обрабатываемой детали относительно инструмента, подразделяют на основные и вспомогательные. Основные базы — это поверхности, определяющие положение детали в комплектной группе. Вспомогательные базы — специально созданные поверхности, определяющие положение детали при обработке. Эти базы могут быть в виде поверхностей центровых отверстий, специальных поверхностей, поясков у отверстий и т. д. Например, у коленчатого вала основными базами являются коренные шейки и посадочные места под маховик и шестерню, вспомогательными базами — центровые отверстия или пояски у краев отверстий. Использование вспомогательных баз. Для установки деталей при обработке в первую очередь используют вспомогательные базы. Иногда поверхности вспомогательных баз могут быть деформированы. Поэтому перед установкой детали на станок они должны быть проверены и исправлены. Если вспомогательные базы у деталей отсутствуют, а использовать изношенные основные поверхности не представляется возможным, приходится создавать временные вспомогательные базы. Для этого в зависимости от твердости материала и конструкции детали делают новые центровые отверстия в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали, либо протачивают центровые фаски у края внутренней поверхности отверстий (у валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф) и т. д. Использование наименее изношенных основных баз. Если у деталей вспомогательные базы отсутствуют, а создать их вновь не представляется возможным, то используют вначале наименее изношенные основные базы; затем обрабатывают одну из изношенных поверхностей и, используя ее как основную, обрабатывают остальные. Этот метод применим к таким деталям, как промежуточные (втулки, корпуса подшипников, ступицы) и базисные (корпуса коробок передач и заднего моста, блоки). Использование вспомогательных баз сопрягаемой детали. Для этого необходимо обеспечить жесткую посадку обрабатываемой детали на сопрягаемой и использовать базу последней. Например, тормозной барабан автомобиля закрепляют на ступице колеса, которая жестко посажена на конусах оправки, установленной в центрах станка. В качестве базы для установки барабана используют внутренние поверхности наружных колец конических подшипников, впрессованных в ступицу. Приспособления к токарным и сверлильным станкам. В ремонтных предприятиях наибольшее распространение получили токарно-винторезные и сверлильные станки. Для обработки на этих станках широкой номенклатуры деталей разнообразной формы и с различными установочными базами необходимо иметь специальные приспособления, которые должны обеспечить правильное закрепление деталей. Приспособления для токарно-винторезных станков можно подразделить на следующие: 1) Шпиндельные приспособления закрепляют на шпинделе путем навертывания на его резьбу или вставляя в его конусные отверстия. К этому виду приспособлений относятся трех - и четырехкулачковые патроны. Трехкулачковые патроны используются главным образом при изготовлении деталей из заготовки. Они не обеспечивают точной установки. Четырехкулачковый патрон может обеспечить точность установки, но для этого требуется значительное время для выверки. Этих недостатков лишены цанговые патроны различных конструкций для крепления втулок при обработке их внутренних поверхностей, цанговые оправки для закрепления полых деталей (втулки, стаканы и корпуса подшипников и т. д.) при обработке наружных поверхностей. 2) Планшайбовые приспособления применяют для быстрой и точной установки на токарный станок деталей сложной конфигурации. С помощью этих приспособлений можно обрабатывать корпуса подшипников, ведущие диски главного фрикциона, детали водяного насоса и пр. Центровые приспособления (в виде оправки), устанавливаемые в центры станка, используют для обработки наружных поверхностей пустотелых деталей (различные втулки, стаканы подшипников и др.). На сверлильных станках для расточки внутренних и обточки наружных поверхностей используют резцовые оправки. Режимы резания. Обработку лезвийным инструментом деталей на ремонтные размеры перед восстановлением и обработку наращенных поверхностей ведут на режимах, применяемых в промышленности, с использованием скоростного резания, работы на больших подачах и т. д. Обработка резанием поверхностей деталей, восстановленных наплавкой и сваркой, а также после хромирования и железнения, осложняется из-за их более высокой твердости и наличия больших неровностей и различных шлаковых включений, окислов, раковин и пор. Рассверливание изношенных отверстий может осуществляться индивидуально, координатно или совместно в зависимости от технических требований. Индивидуально отверстия рассверливают в том случае, когда несущественна точность их расположения относительно друг друга. У некоторых деталей оси всех отверстий как основной, так и сопрягаемой детали взаимосвязаны, смещение осей недопустимо и нельзя нарушить взаимозаменяемость. Такие отверстия рассверливают координатно с помощью кондукторов, сохраняя у них расстояния как между осями, так и от базовых поверхностей. Например, кондукторные плиты используют для сверления отверстий в блоках двигателей под болты кожуха маховика после постановки пробок, для сверления отверстий во фланцах коленчатых валов и др. Совместное рассверливание применяют для деталей, скрепляемых болтами и имеющих установочные штифты. При износе отверстий под штифты (в задней балке, в кожухе муфты сцепления и др.) детали совмещают штифтами, скрепляют болтами, убирают штифты и совместно рассверливают или развертывают изношенные отверстия. Развертывание изношенных отверстий применяют как конечную операцию после рассверливания или растачивания и как самостоятельную операцию при малых величинах припуска на обработку. Развертывают отверстия под установочные штифты, болты и шпильки, отверстия на ремонтный размер в бобышках поршня и т. п. На ремонтных предприятиях используют как нерегулируемые — для работы на станках, так и регулируемые развертки — для работы вручную. Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки восстанавливаемых деталей, когда требуется получить точность 6, 7 и 8 квалитетов и шероховатость поверхности порядка 0,2...0,6 мкм. После шлифования наружные цилиндрические поверхности можно обрабатывать (полировать) абразивными и алмазными бесконечными лентами на том же станке с помощью специального приспособления. Полирование абразивными и алмазными бесконечными лентами дает возможность получить шероховатость поверхности выше исходной, обрабатывать не только основную цилиндрическую поверхность, но и радиусы перехода у галтелей. Притирка пастами обеспечивает шероховатость поверхности от 0,08 мкм до 0,025 мкм и точность в пределах 1...3 мкм. Эту операцию применяют для удаления небольших износов с поверхности особо точных деталей (плунжерных пар), а также для точной подгонки одной детали к другой. Процесс ведется притирами из перлитного чугуна с использованием паст Государственного оптического института (ГОИ), содержащих зерна окиси хрома. Хонингование и суперфиниширование применяют для получения поверхности с малой шероховатостью. При хонинговании абразивные бруски закрепляют в головке, которая совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Хонингование используют для обработки внутренних поверхностей, например для обработки поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д. Шероховатость поверхности после хонингования подходящая. Наружные поверхности обрабатывают колеблющимися и одновременно движущимися вдоль вращающейся детали брусками (суперфиниширование). В процессе хонингования и суперфиниширования деталь обильно поливают охлаждающей жидкостью. Алмазное хонингование применяют при обработке поверхностей стальных, чугунных деталей и чистовой обработке хромовых и железных покрытий. Алмазное хонингование улучшает чистоту поверхности на два класса и точность обработки в 1,5...2 раза по сравнению с абразивным. Перспективными операциями для получения высокого класса чистоты и упрочнения при обработке поверхностей после наращивания являются также методы поверхностного пластического деформирования раскатками (шариковыми и роликовыми) или выглаживанием с помощью приспособлений. При выглаживании упрочняется поверхностный слой и на 2...4 класса снижается шероховатость поверхности по сравнению с исходной. При выглаживании и упрочнении в качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют масло. При алмазном выглаживании алмаз впаивается в оправу. Восстановление и ремонт резьбовых поверхностей. Изношенные резьбовые поверхности на валах восстанавливают электродуговой или газовой наплавкой вручную с последующим нарезанием резьбы номинального размера. На валах с резьбой более можно применять вибродуговую наплавку по впадинам резьбы в среде пара без предварительной проточки. При ручной наплавке старую резьбу следует удалить проточкой для улучшения качества наплавленного слоя. Изношенную резьбу в отверстиях деталей восстанавливают постановкой резьбовых спиральных вставок. Технология состоит из рассверливания резьбового отверстия на больший диаметр, нарезания резьбы в отверстии под резьбовую вставку, ввертывания спиральной вставки в отверстие детали монтажным ключом, удаления технологического поводка у вставки специальным бородком, контроля восстановленной резьбы. Постановка резьбовых вставок увеличивает ресурс и надежность резьбовых соединений, особенно в алюминиевых и чугунных деталях. Ремонтируют также изношенные резьбы на валах проточкой и нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера, а в отверстии расточкой (или сверлением) и нарезанием резьбы увеличенного размера. При рассверливании, если допускается смещение оси отверстия, сверло направляют по старому отверстию. Если же ось нельзя смещать, то пользуются кондукторными приспособлениями. После нарезания резьчатая шпилька: ввертыша (пробки) в отверстия увеличенного размера ставят соответствующего размера болты или шпильки. В ряде случаев, когда отверстие в сопрягаемой детали нельзя увеличить, шпильки изготовляют ступенчатыми. Если резьбу в отверстии на больший размер нарезать нельзя, устанавливают резьбовые пробки, в которых изготовляют резьбу номинального размера. Изношенные резьбовые отверстия в стальных и алюминиевых деталях можно полностью заварить и обработать под номинальную резьбу. Для восстановления плотности резьбового соединения применяют клеи и составы на основе эпоксидных смол, вводя их в сопряжение при завертывании. Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Технология постановки фигурных вставок состоит из подготовки детали под вставку, установки ее и зачистки отремонтированной поверхности. Фигурные вставки в виде профилированной ленты из малоуглеродистой стали бывают двух видов: уплотняющие и стягивающие. |