Билеты. 1. контрольно измерительные приборы в системах тепло водоснабжения Виды контрольноизмерительных приборов внутреннего водопровода
 Скачать 1.08 Mb.
|
|
= 0,87. Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере. 7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб. 7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное - до засыпки и приемочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов: первым - определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги; вторым - определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода устанавливается проектом. 7.23. Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, - путем определения притока воды в них. Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 7.22, совместно с трубопроводами или отдельно от них. Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются. 7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами. При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км - двух-трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км - нескольких участков общей протяженностью не менее 30 %. Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода. 7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см2). 7.26. Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см. Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % труб на испытываемом участке. 7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, - в течение 72 ч и трубопроводов и колодцев из других материалов - 24 ч. 7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами: первым - по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см; вторым - по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в трубопровод грунтовой воды. Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8*, о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 4. Таблица 8
Примечания: 1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания. 2. Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле q = 0,83 (D + 4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания, 30 мин, (2) где D -внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм. 3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7. 4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца. 5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади поперечного сечения. 6. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включ. по формуле q = 0,03D, диаметром более 500 мм - по формуле q = 0,2 + 0,03D, где D - наружный диаметр трубопровода, дм; q - величина допустимого объема добавленной воды, л. 7. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле q = 0,06 + 0,01D, где D - наружный диаметр трубопровода, дм; q - величина допустимого объема добавленной воды, л. 7.29. Трубопроводы дождевой канализации подлежат предварительному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом. 7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте. 7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки. Устройство гидроизоляции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом. 7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа: первый - наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток; второй - наполнение до проектной отметки. Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток. 7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест. При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно. 7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту. После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения. 7.35. При испытании резервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия. 7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации. 7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см2). 7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест. 7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные сооружения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31-7.34. Резервуар питьевой воды до устройства гидроизоляции и засыпки грунтом подлежит дополнительному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод. ст.) в течение 30 мин и признается выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.), если другие требования не обоснованы проектом. 7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравлическому испытанию согласно требованиям пп. 7.31-7.34, а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на давление 0,005 МПа (500 мм вод. ст.). Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в течение дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод. ст.). 7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров после их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с×м2) и воздуха интенсивностью 20 л/(с×м2) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене. 7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно-питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР. 7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения должны производиться строительно-монтажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5. 7.44. О результатах произведенной промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6. Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации. 7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м. 7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища. При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории. 7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооружений, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, следует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0 °С, если другие условия испытания не обоснованы проектом. 36. какие работы выполняются при капитальном ремонте арматуры. Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготовленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромированием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. Верхнее уплотнение шпиндель—крышка для отключения сальниковой камеры приводится в работоспособное состояние. Набивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывается на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и характер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия [c.266] Средний ремонт арматуры должен проводиться через 4—5 лет ее эксплуатации 25—30 тыс. ч работы установки). Капитальный — через 10 лет. [c.266] Выполнение работ по капитальному ремонту арматуры можно разделить на три этапа демонтаж и транспортировка арматуры в ремонтную мастерскую, выполнение технологических процессов по капитальному ремонту и установка арматуры на объект. Работы каждого этапа выполняются на основании заранее разработанного графика [c.268] В число ремонтных операций по восстановлению работоспособности арматуры входит притирка уплотнительных колец. Она выполняется наиболее часто при различных видах ремонта арматуры и обязательна при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия. Степень герметичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества. 37. осмотр (обход) технологического состояния вновь построенных трубопроводов. Кем производится? Что контролируется при обходе? 3.1. Подготовка трубопроводов к наружному осмотру выполняется предприятием-владельцем или организацией, эксплуатирующей тепловые сети. 3.2. Трубопроводы холодного водоснабжения и водоотведения могут подвергаться наружному осмотру, в том числе толщинометрии, без отключения. 3.3. Вскрытие непроходных каналов и бесканальной прокладки для наружного осмотра трубопроводов производится, в первую очередь, в местах, где присутствуют признаки опасности наружной коррозии трубопроводов, в соответствии с Типовой инструкцией по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии РД 153-34.0-20.518-2003, утвержденной приказом Государственного комитета Российской Федерации по строительству и жилищно-коммунальному комплексу от 29 ноября 2002 года N 284, и распоряжением Департамента энергетического надзора, лицензирования и энергоэффективности Министерства энергетики Российской Федерации от 5 февраля 2003 года N 5-р [9] (Москва, Издательство "Новости теплоснабжения", 2002). Для тепловых сетей подземной прокладки, проложенных в каналах, признаками опасности наружной коррозии трубопроводов являются: - наличие воды в канале или занос канала грунтом, когда вода или грунт достигают изоляционного слоя; - увлажнение теплоизоляционной конструкции капельной влагой с перекрытия канала или влагой, стекающей по щитовой опоре; - наличие на поверхности труб следов коррозии в виде язв или пятен с продуктами коррозии на отдельных участках поверхности металла труб. Для подземных тепловых сетей канальной прокладки при наличии в канале воды или грунта, достигающих изоляционной конструкции, наличие опасного влияния постоянного или переменного блуждающего тока увеличивает скорость коррозии наружной поверхности труб. Раскопки для осмотра трубопровода производятся, в первую очередь, в местах просадки почвы и (или) подтопления близлежащих строений. После нахождения трубы ее раскапывают до участка возможного повреждения. Если таких участков не выявлено - рекомендуется проводить толщинометрию в верхней части трубы, средней части, лотковой части, в месте сварного шва, в месте поворота трубы (если есть поворот более 25 градусов). 3.4. Для подземных сетей, проложенных бесканально, за исключением прокладок трубопроводов в ППУ-изоляции, признаками опасности наружной коррозии являются: - коррозионная агрессивность грунтов, оцененная как "высокая" в соответствии с Типовой инструкцией по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии РД 153-34.0-20.518-2003, утвержденной приказом Государственного комитета Российской Федерации по строительству и жилищно-коммунальному комплексу от 29 ноября 2002 года N 284, распоряжением Департамента энергетического надзора, лицензирования и энергоэффективности Министерства энергетики Российской Федерации от 5 февраля 2003 года N 5-р [9] (Москва, Издательство "Новости теплоснабжения", 2002); - опасное влияние постоянного и переменного блуждающих токов на трубопроводы. 3.5. Кроме участков, где имеются признаки опасной наружной коррозии, вскрытие каналов и бесканальной прокладки для наружного осмотра трубопроводов рекомендуется производить в первую очередь: - в местах с неблагоприятными гидрогеологическими условиями - затопление сетей грунтовыми, ливневыми и другими водами, повышенная коррозионная агрессивность грунтов; - на участках, расположенных вблизи открытых водостоков, других коммуникаций жилищно-коммунального хозяйства; - в местах с повышенными тепловыми потерями (для теплосетей и сетей горячего водоснабжения); - в местах коррозионных повреждений трубопроводов; - в местах, где по результатам инфракрасной съемки обнаружены утечки теплоносителя (для теплосетей и сетей горячего водоснабжения); - в местах пересечения стальных трубопроводов с кабелями электроснабжения. 3.6. В паспорте трубопровода и на схеме сети отмечаются переложенные участки. 3.7. При проведении шурфовки одновременно с осмотром трубопроводов проводятся осмотр и оценка состояния строительных и изоляционных конструкций, при необходимости отбор проб теплоизоляции и грунта для анализа, измерение электрических потенциалов для сетей теплоснабжения и горячего водоснабжения. 3.8. При проведении третьими лицами работ, связанных с изъятием грунта в непосредственной близости к трубопроводам - необходимо производить осмотр трубопроводов (в том числе с приборным контролем толщинометрии). 38. требования предъявляемые к инструментам и приспособлениям при ремонтных работах. 7.6.1. Применяемые инструменты и организация работы с ними должны отвечать требованиям нормативной документации, техническим условиям и требованиям действующих правил и норм. 7.6.2. Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь: на рабочих поверхностях - повреждений (выбоины, трещины, сбитые и скошенные торцы); на боковых гранях в местах зажима их рукой - заусенцев, задиров и острых ребер; на поверхности ручек инструментов - заусенцев и трещин; перекаленной рабочей поверхности. Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина крейцмейселя, бородка, керна - не более 150 мм. Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие деревянные ручки из твердых пород и расклинены заершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах. Поддержки, применяемые при ручной клепке, обжимке, чеканке и прочих работах, должны быть прочными и безопасными. Съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы, а также должны обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание деталей в месте приложения усилия. Не допускается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом. 7.6.3. Ключи должны иметь параллельные неизношенные и несточенные губки. 7.6.4. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях. 7.6.5. Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы, работнику должна выдаваться сумка, или легкий переносной ящик, или специальная передвижная тележка. 7.6.6. Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить. 7.6.7. При эксплуатации электроинструмента должны выполняться требования действующих нормативных актов. 7.6.8. Электроинструменты и ручные электрические машины должны храниться в инструментальной и выдаваться работнику только после предварительной проверки совместно с средствами защиты (диэлектрические перчатки, коврики, галоши и т.д.). Порядок применения, содержания, испытания, осмотра средств защиты должен отвечать требованиям действующих нормативных актов. 7.6.9. Металлические корпуса электроинструментов, питающихся от электросетей напряжением выше 50 В переменного тока и выше 110 В постоянного тока, в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных и на наружных установках должны быть заземлены или занулены, за исключением электроинструментов с двойной изоляцией или питающихся от разделительных трансформаторов. 7.6.10. Электрический инструмент, работающий от электросети с напряжением выше 50 В, должен иметь шланговый провод или многожильные гибкие провода типа ПРГ с изоляцией, рассчитанной на напряжение не ниже 500 В, и штепсельную вилку с удлиненным заземляющим контактом. 7.6.11. К работе с переносным электроинструментом и ручными электрическими машинами класса 1 в помещениях с повышенной опасностью должен допускаться персонал, имеющий II группу по электробезопасности. 7.6.12. Выдаваемые и используемые в работе ручные электрические машины, переносные электроинструменты должны проходить проверку и испытания в сроки и в объемах, установленных государственными стандартами, техническими условиями и нормами испытания электрооборудования. Для поддержания исправного состояния, проведения периодических испытаний и проверок электрических машин, переносных электроинструмента и светильников, вспомогательного оборудования должен быть приказом по организации назначен ответственный работник, имеющий III группу по электробезопасности. 7.6.13. Работникам, пользующимся электроинструментом и ручными электрическими машинами, не допускается: передавать ручные электрические машины и электроинструмент хотя бы на непродолжительное время, другим работникам; разбирать ручные электрические машины и электроинструмент, производить какой-либо ремонт; держаться за провод электрической машины, электроинструмента, касаться вращающихся частей или удалять стружку, опилки до полной остановки инструмента или машины; устанавливать рабочую часть в патрон электроинструмента, электрической машины и изымать ее из патрона, а также регулировать инструмент и машину без отключения их от электросети штепсельной вилкой; работать с приставных лестниц, для выполнения работ на высоте должны устраиваться прочные леса или подмости; вносить внутрь барабанов котлов, металлических резервуаров и т.п. переносные трансформаторы и преобразователи частоты. 7.6.14. Пневматический инструмент должен соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и иных нормативных актов. К работе с пневматическим инструментом допускаются лица, прошедшие производственное обучение и проверку знаний инструкций по охране труда. 7.6.15. Для пневматического инструмента должны применяться гибкие шланги. Присоединять шланги к пневматическому инструменту и соединять их между собой необходимо с помощью ниппелей или штуцеров и стяжных хомутов. Места присоединения воздушных шлангов к пневматическим инструментам, трубопроводам и места соединения шлангов между собой не должны пропускать воздух. 7.6.16. До присоединения шланга к пневматическому инструменту должна быть продута воздушная магистраль, а после присоединения шланга к магистрали должен быть продут и шланг. Свободный конец шланга при продувке должен быть закреплен. Инструмент присоединяется к шлангу после прочистки сетки в футорке. 7.6.17. Подключение шланга к магистрали и инструменту, а также его отсоединение должны производиться при закрытой запорной арматуре. Шланг должен быть размещен так, чтобы была исключена возможность случайного повреждения или наезда на него АТС. 7.6.18. Подавать воздух к пневматическому инструменту следует только после установки его в рабочее положение (например, рабочая часть ударного инструмента должна упираться в обрабатываемый материал). Работа инструмента вхолостую допускается лишь при его опробовании (перед началом работы или при ремонте). 7.6.19. Работать пневматическим инструментом необходимо в защитных очках и рукавицах. 7.6.20. Шлифовальные машины должны иметь защитные ограждения рабочей части. Нажим на пневматический инструмент должен осуществляться плавным постепенным усилием. 7.6.21. Переносить пневматический инструмент разрешается только за рукоятку. Использовать для этой цели шланг или рабочую часть инструмента запрещается. 7.6.22. При перерывах в работе, обрыве шлангов и всякого рода неисправностях следует немедленно прекратить допуск сжатого воздуха к пневматическому инструменту (закрыть запорную арматуру). 7.6.23. Пневматический инструмент непосредственно перед выдачей должен быть осмотрен. В процессе эксплуатации пневматический инструмент необходимо ежедневно очищать от загрязнений по окончании работ и по мере надобности подтягивать крепежные детали. Пневматический инструмент независимо от условий его работы и исправности следует не реже 1 раза в 6 месяцев разбирать, промывать, смазывать, а обнаруженные при осмотре поврежденные или сильно изношенные части заменять новыми. 7.6.24. Не допускается: использовать шланги, имеющие повреждения; крепить шланги проволокой; натягивать и перегибать шланги во время работы, пересекать их с электросварочными проводами, газосварочными шлангами, обматывать шлангами людей и оборудование; направлять струю сжатого воздуха на людей; работать пневматическим инструментом с неотрегулированными клапанами, без средств виброзащиты и управления рабочим инструментом, а также без глушителя шума; работать с приставных лестниц; применять прокладки (заклинивать) или работать пневматическим инструментом при наличии люфта во втулке; работать пневматическим инструментом ударного действия без устройств, исключающих самопроизвольный вылет рабочей части при холостых ударах; держать пневматический инструмент во время работы за рабочую часть; исправлять, регулировать и менять рабочую часть инструмента во время работы при наличии в шланге сжатого воздуха. 7.6.25. Подмости должны быть устойчивыми и иметь поручни и лестницу. Металлические опоры подмостей должны быть надежно связаны между собой. Доски настила подмостей должны быть уложены без зазоров и надежно закреплены. Концы досок должны находиться на опорах. Толщина досок подмостей должна быть не менее 40 мм. 7.6.26. Переносные деревянные лестницы-стремянки должны иметь врезные ступеньки шириной не менее 150 мм. Лестница-стремянка должна быть снабжена устройством, предотвращающим сдвиг или опрокидывание во время работы и иметь такую длину, чтобы работник мог работать со ступеньки, отстоящей от верхнего конца лестницы не менее чем на один метр. Нижние концы лестницы должны иметь острые наконечники или башмаки из резины, препятствующие ее скольжению. 7.6.27. Тележки для транспортировки агрегатов, узлов и деталей должны иметь стойки и упоры, предохраняющие их от падения и самопроизвольного перемещения. При работе клиньями или зубилами с помощью кувалд должны применяться клинодержатели с рукояткой длиной не менее 0,7 м. При работах инструментами ударного действия работники должны пользоваться защитными очками для предотвращения попадания в глаза отлетающих твердых частиц. Рабочая зона при этом должна быть ограждена. 5.35. Форма и размеры гаечных ключей должны соответствовать требованиям ГОСТ 6424 [64], ГОСТ 2838 [61] и ГОСТ 2839 [62]. Односторонние гаечные ключи должны соответствовать требованиям ГОСТ 2841 [63]. Губки ключей должны быть параллельны и не закатаны. Размеры зева гаечных ключей должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. Размеры зева ключей не должны превышать размеров гаек и болтов более чем на 5%. 5.36. Ручки клещей и ручных ножниц должны быть гладкими, без вмятин, зазубрин и заусенцев. С внутренней стороны должен быть упор, предотвращающий сдавливание пальцев рук при работе. 5.37. Используемые при работе ломы и монтажки должны быть гладкими, без заусенцев, трещин и наклепов 39. какие работы выполняются при текущем ремонте запорной арматуры. При текущем ремонте производятся все операции технического обслуживания, а также: для клиновых или шиберных задвижек - удаление воздуха из задвижки: подготовка необходимых ремонтных приспособлений, транспортных и подъемных механизмов; снятие редуктора с электроприводом, разборка редуктора и электропривода, очистка и промывка деталей, дефектация, замена изношенных деталей, смазка редуктора и механической части электропривода, их сборка; проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей взрывозащиты шарикоподшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя, замена дефектных деталей электродвигателя; проверка состояния подшипникового узла штока задвижки после его фиксации, определение степени износа резьбовой втулки штока (в случае чрезмерного износа ее замена): устранение следов коррозии штока, задиров; замена сальников, нажимной втулки, при необходимости; прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; подтяжка шпилек разъема корпуса, полная сборка и установка электропривода на задвижку; регулировка конечных выключателей на открытие и закрытие, муфты ограничение крутящего момента на отключение по допустимым значениям. Текущий ремонт запорной арматуры осуществляется без ее демонтажа. Данные о проведенном техническом обслуживании и текущем ремонте заносятся в журнал профилактических осмотров и ремонтов лицом, ответственным за исправное состояние объекта. Журнал хранится у лица, ответственного за исправное состояние объекта ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ В объеме технического обслуживания проводятся следующие работы: - мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, обслуживание площадок, устранение подтеков масла и т.д.); - визуальная проверка состояния всех частей запорной арматуры, включая смазки в подшипниках и редукторе, ее пополнение; - проверка состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз; - проверка срабатывания конечных выключателей, их ревизия; - проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента; - проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений. Операция по ремонту сальниковых уплотнений выполняется согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. Перед обтяжкой фланцевого соединения (корпуса и крышки) клиновых задвижек необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки. Обтяжка фланцевых соединений запорной арматуры должна проводиться при давлении сниженном до безопасного уровня в нефтепроводе или на отключенном участке нефтепровода. В объеме технического обслуживания обратного клапана производятся следующие работы: - проверка герметичности уплотнений, устранение обнаруженных утечек; - проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов) и их восстановление 40. Каким образом проверяется герметичность наружной поверхности трубопровода, его арматуры. ???????????????? 41.Укажите нормы испытаний на герметичность стальных трубопроводов. Опрессовка при помощи воды Проверка проводится при помощи манометра, обеспечивающего контроль изменения давления в системе с точностью до 10 кПа (0,1 бар), который желательно установить в самой нижней точке трубопровода. Проверка осуществляется давлением, превосходящим в 1,5 раза рабочее. Согласно DIN 1988-2, детали трубопровода питьевой воды должны быть рассчитаны на силу номинального рабочего давления в 10 бар. В [2] это трактуется таким образом, что контрольное давление должно составлять в общем 1500 кРа (15 бар). Перед опрессовкой трубопровод необходимо заполнить чистой водой и минимизировать в ней содержание кислорода. При различии температур более чем на 10 К между водой в трубопроводе и температурой окружающей среды после нагнетания опрессовочного давления должно пройти по меньшей мере 30 мин., чтобы произошло выравнивание температур. Контрольное время после выравнивания температур составляет минимум 10 мин. В течение этого времени не должно происходить понижения давления и проявляться признаков негерметичности. Сила давления: 1500 кПа (15 бар) – в 1,5 раза больше рабочего. Контрольное время – 10 мин. Опрессовка при помощи инертных газов и сжатого воздуха Проверку необходимо осуществлять при силе давления от 11 кРа (110 мбар). Контрольное время составляет 30 мин. для трубопровода объемом до 100 л. На каждые последующие 100 л контрольное время увеличивается еще на 10 мин. Используемые измерительные приборы должны калиброваться и показывать давление с точностью до 0,1 кРа (1 мбар). Контроль за изменением давления Трубопроводы до условного диаметра DN 50 тестируются давлением в 300 кПа (3 бар), свыше – давлением в 100 кПа (1 бар). В течение контрольного времени (10 мин.) не должно произойти падения давления. Манометры должны калиброваться и показывать давление с точностью до 0,1 кПа (1 мбар). Сама опрессовка осуществляется при помощи следующих сред: 42.какие действия предпринимаются при обнаружении загазованности во время производства ремонтных работ. В случае обнаружения загазованности в канализационных колодцах нельзя проводить какие-либо работы до устранения загазованности и причин, ее вызвавших. Места, в которых требуется контроль воздушной д.чя своевременного обнаружения загазованности, ются наличием того оборудования, которое является потенциальным источником выделений паров и газов. Для своевременного обнаружения загазованности необходим непрерывный контроль воздушной среда с помощью автоматических стационарных газоанализаторов. Установленная закономерность распределения сероводорода на рабочей площадке позволяет правильно выбирать точки, в которых следует контролировать содержание газа в воздухе для своевременного обнаружения загазованности и предупреждения отравления членов буровой бригады. Ремонтные работы, связанные с разгерметизацией газопровода, выполняют при постоянном контроле загазованности воздушной среды с помощью переносного газосигнализатора. В случае обнаружения загазованности необходима тщательная вентиляция переносным (передвижным) вентилятором (устройством) во взрывобезопасном исполнении. 3.5.4.12. В случае обнаружения загазованности воздуха рабочей зоны необходимо незамедлительно предупредить обслуживающий персонал близлежащих установок о возможной опасности, оградить загазованный участок и принять меры по устранению источника загазованности. 43.что проверяется при осмотре технического состояния арматуры. При техническом осмотре арматуры надлежит прежде всего проверить состояние присоединительных фланцев или резьбовых муфт. Следует убедиться в отсутствии протечек в прокладочном соединении. Определяется состояние болтовых соединений. Затем такому же контролю подвергаются соединение корпуса с крышкой и сальниковое соединение. Протечки жидкости выявляются визуально, протечки газа выявить труднее, в этом случае хорошие результаты дает смазывание подозреваемых мест мыльным раствором (в местах просачивания газа образуются мыльные пузыри). Затем проверяется состояние остальных деталей арматуры, которые можно осмотреть. Технический уход помимо технического осмотра предусматривает следующие регламентные работы. Проверяется подвижность ходовой части арматуры, для чего затвор подымается и опускается на полную величину. После двукратного подъема и опускания проверяется состояние сальника. При необходимости сальник подтягивается завинчиванием гаек или перенабивается. В последнем случае затвор поднимается вверх до отказа, пока не будет перекрыто верхнее уплотнение бурта шпинделя с крышкой. Этим отключается сальниковая полость. Крышка сальника и втулка сальника поднимаются вверх, после чего заменяется или добавляется набивка сальника. Затем набивка сальника затягивается вновь. Эту работу следует выполнять при отсутствии давления в линии. Проверяется действие привода, для чего выполняют несколько циклов срабатывания. При этом проверяются перекрытие прохода и правильность показаний элементов сигнализации. Периодичность осмотра и объем работ при техническом уходе зависят от условий работы арматуры, места ее установки, свойств и параметров среды и т. п. 44. какие работы выполняются при ревизии трубопроводов. 9.3.1. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится в установленном порядке. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. 9.3.2. Продление сроков службы трубопроводов и его элементов проводится в установленном порядке. 3.7. Приступать к ревизии следует после выполнения необходимых подготовительных работ. 9.3.8. При ревизии трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) следует: а) провести наружный осмотр трубопровода; б) измерить толщину стенки трубопровода приборами неразрушающего контроля, а в необходимых случаях - сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия. Количество участков для проведения толщинометрии и число точек замера для каждого участка определяется в соответствии с документацией и в зависимости от конкретных условий эксплуатации. Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках трубопроводов. При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной до 20 м и межцеховых трубопроводов длиной до 100 м следует выполнять замер толщины стенок не менее чем в трех местах. Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте следует производить в 3 - 4 точках по периметру, а на отводах - не менее чем в 4 - 6 точках по выпуклой и вогнутой частям. Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключая влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т.п.). Результаты замера фиксируются в паспорте трубопровода. Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмыливанием фланцевых соединений. Места частичного или полного удаления изоляции при ревизии трубопроводов определяются конкретно для каждого участка трубопровода. Ревизия воротников фланцев проводится внутренним осмотром (при разборке трубопровода) или измерением толщины неразрушающими методами контроля (ультразвуковым или радиографическим) не менее чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки воротника фланца допускается контролировать также с помощью контрольных засверловок. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.), работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются. Внутренний осмотр участков трубопроводов проводится с помощью ламп, приборов, луп, эндоскопа или других средств. Внутренняя поверхность должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости - протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в наиболее неблагоприятных условиях (где возможна коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, застойные зоны). Демонтаж дефектного участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводится путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают. Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенки труб и деталей трубопроводов. При необходимости проводится радиографический или ультразвуковой контроль сварных стыков и металлографические и механические испытания. Проверка механических свойств металла труб, работающих при высоких температурах и в водородсодержащих средах, проводится в случаях, предусмотренных проектом. Механические свойства металла следует проверять также и в случаях, если коррозионное действие среды может вызвать их изменение. Проводятся также следующие работы: измерения на участках трубопроводов деформаций по состоянию на время проведения ревизии; выборочная разборка резьбовых соединений на трубопроводе, осмотр их и контроль резьбовыми калибрами; проверка состояния и условий работы опор, крепежных деталей и, выборочно, прокладок; испытание трубопроводов. 9.3.9. При неудовлетворительных результатах ревизии следует определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину и т.п.) и выполнить более частые замеры толщины стенки всего трубопровода. 9.3.10. Объем выборочной ревизии трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] составляет: не менее двух участков каждого агрегата установки независимо от температуры; не менее одного участка каждого общецехового коллектора или межцехового трубопровода независимо от температуры среды. 9.3.11. При ревизии контрольного участка трубопровода высокого давления следует: а) провести наружный осмотр согласно требованиям; б) при наличии фланцевых или муфтовых соединений произвести их разборку, затем внутренний осмотр трубопровода; в) произвести замер толщины стенок труб и других деталей контрольного участка; г) при обнаружении в процессе осмотра дефектов в сварных швах (околошовной зоне) или при возникновении сомнений в их качестве произвести контроль неразрушающими методами (радиографический, ультразвуковой и т.д.); д) при возникновении сомнений в качестве металла проверить его механические свойства и химический состав; е) проверить состояние муфт, фланцев, их привалочных поверхностей и резьбы, прокладок, крепежа, а также фасонных деталей и арматуры, если такие имеются на контрольном участке; з) провести контроль наличия остаточных деформаций, если это предусмотрено проектом; ж) провести контроль твердости крепежных изделий фланцевых соединений, работающих при температуре 400 град. С. 9.3.12. Результаты ревизии считаются удовлетворительными, если обнаруженные отклонения находятся в допустимых пределах. При неудовлетворительных результатах ревизии следует проверить еще два аналогичных участка, из которых один должен быть продолжением ревизуемого участка, а второй - аналогичным ревизуемому участку. 45.Что указывается в наряде допуске на ремонтные работы. Наряд-допуск — задание на безопасное производство работы, оформленное на специальном бланке установленной формы и определяющее содержание, место работы, время её начала и окончания, условия её безопасного выполнения, необходимые меры безопасности (в том числе по радиационной, пожарной безопасности и на загазованных рабочих местах), состав бригады и работников, ответственных за безопасное выполнение работы. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||