диплом. 1. Литературный обзор 4 Виды текущих и капитальных ремонтов скважин 4

• Название: 1. Литературный обзор 4 Виды текущих и капитальных ремонтов скважин 4
• Анкор: диплом
• Дата: 04.12.2021
• Размер: 0.61 Mb.
• Имя файла: диплом.docx
• Тип: Документы; #291150
• страница: 15 из 17

4.7. Разработка маршрутной технологии восстановления

Ремонтируем вал редуктора для передачи вращения от двигателя автомобиля к механизму лебедки.

Учитывая условие работы и виды износа вала, дефект будем устранять наплавкой в среде углекислого газа. Наплавка проводится без последующей термической обработки, и без предварительной механической обработки. Для наплавки используется проволока 1,2 Нм-30ХГСА ГОСТ 10543-82. Рассматриваем режимы при наплавке в среде углекислого газа. Выбираем силу тока в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали. Диаметр проволоки 1,1-1,2 мм. Сила тока .Напряжение

Скорость наплавки V_H, м/ч.

где б_Н - коэффициент наплавки, г/А^.ч,

б_Н=(10ч12) г/А^.ч;

J - сила тока, А;

h - толщина наплавляемого слоя, мм;

S - шаг наплавки, мм;

г - плотность электродной проволоки, г/см³ (г =7,85).

Где Dн - диаметр наплавки, Dп - диаметр проволоки.

S=(1,6ч2,2)^.d_пр=1,8^.1,2=2,16 мм (28)

Dпр-диаметр проволоки

(29)

Частота вращения детали п мин^-1:

где Uн-скорость наплавки; d-диаметр вала

n=1000·82.6/60·3.14·97=9.53

Скорость подачи проволоки U_пр, м/ч:

(30)



где б_Н - коэффициент наплавки, г/А^.ч,

J - сила тока, А;

пр -диаметр проволоки

г - плотность электродной проволоки, г/см³ (г =7,85).

Вылет электрода:

Смещение электрода l, мм:

l=0.07·97=3.22 мм

Расход углекислого газа составляет 12 л/мин.

Рассчитываем норму времени, Т_Н:

где Т₀ - основное время;

Т_ВС - вспомогательное время;

Tдоп- дополнительное время.

T0=3.14·97·28/1000·82.6·2.16=0.022ч (31)

Т_ВС=(2ч4) мин - вспомогательное время

где к - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного, %:

к=10 - для наплавки в среде СО₂

Т_ПЗ=(16ч20)мин

Используемая марка проволоки 1,2 Н_П-30 ХГСА.


Рисунок 21. Рабочий чертеж восстановления вала

4.8. Расчет режимов восстановления и нормирования работ

Определение режимов резания

Расчет режимов резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания.

Рассчитаем режимы резания на операцию 025, которая выполняется на токарном станке модели 16К20. Операция 025 содержит 2 перехода.

Скорость резания при точении, м/мин, определяется по формуле

(32)

где - коэффициент и показатели степени, выбираемые в зависимости от условий резания из справочных данных;

Т - стойкость инструмента, мин;

t - глубина резания, мм;

S - подача, мм/об;

- поправочный коэффициент на скорость резания, который определяют по формуле

₍₃₃₎

- коэффициент, отражающий влияние качества обрабатываемого материала на скорость резания;

- коэффициент, отражающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания;

- коэффициент, отражающий влияние материала режущей части на скорость резания;

- коэффициенты, отражающие влияние параметров резца (главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, радиус при вершине, поперечное сечение державки) на скорость резания;

- коэффициент, отражающий влияние вида обработки на скорость резания.

Частота вращения n₁, об/мин, определяется по формуле

(34)

Переход 1.

t = 3,0 мм; S = 0,25 мм/об; = 96; = 0,2; = 0,45; m = 0,15; Т = 60 мин;

= (750/ ) = (750/650) = 1,15; = 1,0; = 1,0; = 1,0 ; = 1,90.

Подставляя численные значения в формулы, находим расчетное значение скорости резания:

;

Скорость резания при точении составляет

= 170 (м/мин).

При этом частота вращения составит

(об/мин).

По паспорту станка 16К20 назначаем стандартную частоту вращения
n_1ст = 250 об/мин, с учетом которой определяем действительное значение скорости резания

.

Переход 2.

t = 1,2 мм; S = 0,5 мм/об; = 96; = 0,2; = 0,45; m = 0,15; Т = 60 мин; = (750/ ) = (750/650) = 1,15; = 1,0; = 1,0; = 1,0 ( ); = 1,90.

Подставляя численные значения в формулу, находим расчетное значение скорости резания

= 150,7 (м/мин).

При этом частота вращения составит

(об/мин).

По паспорту станка 16К20 назначаем стандартную частоту вращения
n_1ст = 200 об/мин, с учетом которой определяем действительное значение скорости резания.

.


Таблица 7 Режимы резания

Номер операции	Номер перехода	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/мин	Число оборотов n, об/мин	Скорость резания , м/мин
005	1	1.5	0,25	200	156
025	1	3.0	0,25	250	198
	2	1.2	0,5	200	157
030	1	0,25	0,04	2000	310

Расчет технической нормы времени

Рассчитаем время на операцию 025, которая выполняется на токарном станке модели 16К20. Операция 025 содержит 2 перехода.

Переход 1.

Основное время , мин рассчитывают по формуле

(35)

где l - длина обработки; для первого перехода l = 223 (мм);

- величина врезания инструмента; при глубине резания t = 3,0 мм расточным резцом = 6 мм;

- величина перебега инструмента; при t = 3,0 мм = 3,0 мм.

i - количество проходов; i = 1.

Подставляя численные значения в формулу, получаем

.

Переход 2.

Основное время , мин рассчитывают по формуле

(36)

где l - длина обработки; для первого перехода l = 223 (мм);

- величина врезания инструмента; при глубине резания t = 1,2 мм расточным резцом = 3 мм;

- величина перебега инструмента; при t = 1,2 мм = 1,5 мм.

i - количество проходов; i = 1.

Подставляя численные значения в формулу, получаем

.

Аналогично рассчитаем нормы времени для остальных операций, результаты расчетов занесем в таблицу 8.


Таблица 8 Нормы времени

Номер операции	Основное время , мин	Вспомогательное время , мин	Штучное время , мин
005	3.71	4,6	8.31
025	5.98	6,0	11.98
030	1,25	6,5	7,75