Модуль 3. Управление пропускной способностью швейного производст. 1 общие све

• Название: 1 общие све
• Дата: 18.01.2023
• Размер: 2.27 Mb.
• Имя файла: Модуль 3. Управление пропускной способностью швейного производст.docx
• Тип: Документы; #892678
• страница: 6 из 18

2.1.1 Выбор моделей, материалов

На основании направления моды, требований к моделям данного вида (промышленных и потребительских) выбираются модели для запуска в поток. Для многомодельных потоков к моделям предъявляются также специфические требования: рассчитываются коэффициенты трудоёмкости, конструктивно-технологической однородности и унификации [1,2].

_Расчёт коэффициентовтрудоёмкостимоделей производится по _{формуле} К_Т^Тi _,

БАЗ

где Т_i– трудоёмкость i-той модели, с;

Т_БАЗ– трудоёмкость модели, принятой за базовую, с .

Расчёт коэффициентов конструктивно-технологической однородности производится для всех моделей по формуле

^{КАБmin}ТСовпАБ ^;ТСовпАБ А Б

^,

где Т_СовпАБ– затраты времени на выполнение операций моделей А и Б, совпадающих по времени и содержанию, с;

Т_А,Т_Б– трудоёмкости моделей А и Б, с.

Для одного потока отбираются модели, у которых коэффициенты трудоёмкости и конструктивно-технологической однородности близки между собой и приближены к единице. Для отобранных моделей рассчитываются коэффициенты унификации.

Расчёт коэффициентов унификации ведётся по отношению числа

унифицированных деталей к общему числу деталей отдельно для основной

_{ткани и прокладки по формуле К}У ОСН(ПРОКЛ) _^ДУ _. ОБЩ

_В целом по модели – по формуле К_У

ОСН ПРОКЛ

У У

_^Д_ОБЩ

Выборматериаловпроизводится также на основе направления моды, промышленных и потребительских требований к материалам для данного вида одежды.

Помимо основных материалов для модели выбираются подкладочные, прокладочные материалы, скрепляющие материалы и фурнитура.

2.1.2 Выбор методов обработки и оборудования. Оценка их экономической эффективности

На основании передового опыта отрасли и предприятия, существующих конкретных условий разрабатывается последовательность обработки [4-7].

В отличие от существующего техпроцесса но каждой операции решается, остаётся ли она или исключается (намелки, подрезки и др.) и что в ней можно усовершенствовать (приложение А). При необходимости меняются методы обработки, оборудование и устанавливаются новые затраты времени. Затраты времени рассчитываются по формуле (при замене оборудования на более скоростное) или устанавливаются экспериментально (хронометражом).

При замене машин на более быстроходные время операции рассчитывается по формуле

_l*m*60 _{1 1} 

^{пр фабр}  

с фабр пр

,

где t_np,t_фабр– проектируемое и фабричное штучное время на операцию, с; – длина строчки, см;

m– количество стежков с 1 см строчки;

n_np,n_фабр– число оборотов главного вала проектируемого и заменяемого оборудования, об/мин;

К_с – коэффициент использования скорости машин (К_с = 0,2-0,4 – для коротких швов, K_с = 0,5-0,8 – для длинных швов).

Экономическая эффективность выбранных методов обработки и оборудования оценивается по росту производительности труда (РПТ) и снижению затрат времени (СЗВ):

СЗВ^{ТфабрТпр}*100,% ^{РПТТфабрТпр*100,%} _, фабрпр

где Тфабр,Тпр–фабричная и проектируемая затрата времени на обработку узла изделия, с.

Пример расчета экономической эффективности представлен в приложении Б.



2.1.3 Выбор типа потока. Расчет потока

Тип потока выбирается исходя из конкретных условий и ассортимента по всем признакам классификации (приложение Б). Некоторые характеристики потока устанавливаются только в конце проектирования (после выполнения распланировки цеха).

Расчётпотокавключает:

• выбор оптимальной мощности потока М и такта потока τ; • определение расчётного количества рабочих в потоке N_р; • расчёт основного условия согласования.

Такт потока – ключевое понятие поточного производства. Он является средством достижения ритма в работе потока, т.к. именно по такту выравниваются все операции при проектировании потока.

Такт–среднеевремямеждузапускомиливыпускомследующихдруг за другом изделий τ=R/M,

где R- продолжительность смены, с.

Такт–среднеевремя,приходящеесяна1рабочеговпотоке:

р

Выбор оптимальной мощности потока (или такта) производится: • графическим методом:

• табличным методом:

• методом предварительной комплектовки.

При выборе оптимального такта графическимспособомв прямоугольной системе координат по оси абсцисс отмечаются номера и специальности неделимых операций (ТНО), по оси ординат – продолжительность их выполнения (приложение В). Наибольшие по трудоемкости операции уменьшаются в несколько раз и отмечаются как кратные операции, наименьшие – объединяются с учетом правил согласования (см. п. 2.1.4). Интервал вероятных значений тактов выбирается визуально по наибольшему количеству точек на графике. Из этого интервала выбираются предполагаемые

значения такта потока с интервалом в 1-2 секунды.

Для каждого такта (τ) рассчитываются допускаемые интервалы времени выполнения организационных операций (0,9 < τ < 1,15) и определяется удельный вес времени операций, входящих в них. При наличии не менее 50% выбирают оптимальный такт, обеспечивающий наибольший % (приложение Г, табл. Г.1).

Табличнымметодомвыбирается оптимальная мощность из нескольких

её значений с учётом рекомендуемых [1-3] (приложение Г, табл. Г.2). Лучший вариант выбирается по наиболее высоким технико-экономическим показателям (производительности труда, съёму продукции и др.).

Методпредварительнойкомплектовкиявляется наиболее трудоёмким, но точным, так как из нескольких вариантов комплектовки (согласования) операций выбирается оптимальный.

Определив одним из способов такт или мощности потока, по формуле рассчитывают соответственно мощность или такт.

Существует методика определения оптимальной мощности потока через коэффициент загрузки оборудования, разработанная учеными СПГУДТ [3]. Оптимальной считается мощность, при которой коэффициент загрузки оборудования, определяемый как отношение количества специализированных времен, вошедших в допустимые отклонения от такта потока, к общему количеству специализированных времен, будет не менее 0,6.

Значение оптимальной мощности даже для изделий одного вида не является постоянной величиной и должна определяться для каждой конкретной модели с учетом особенностей ее изготовления.

Определениеколичестварабочихв потоке производится по формуле

Nр= Т/τ, чел., где Np– расчетное количество рабочих, чел;

Т– трудоемкость изготовления изделий, с; – такт потока, с.

Пример расчёта одномодельного потока приведен в приложении Г, табл. Г.3.