контр р по проф обуч номер 2. 1. Расчет длительности производственного цикла

• Название: 1. Расчет длительности производственного цикла
• Анкор: контр р по проф обуч номер 2.doc
• Дата: 19.05.2018
• Размер: 1.04 Mb.
• Имя файла: контр р по проф обуч номер 2.doc
• Тип: Реферат; #19456
• страница: 2 из 5

R=P·t_B,

где Р – величина партии.

Величина, обратная такту, называется темпом. Темп (t_M) показывает производительность поточной линии в единицу времени.

2. 
   Количество рабочих мест для выполнения каждой операции:
   

С_i=t_i/t_в,

где t_i – продолжительность соответствующей операции;

С_i – целое число при полной синхронизации.

Продолжительность операций, выполняемых на поточной линии, может быть различна. Как правило, она не всегда равна такту, может быть и больше, и меньше такта. Если расчетное количество рабочих мест получается дробным, то оно округляется до целого числа. При проектировании поточных линий допускается перегрузка рабочих мест в пределах 10-12 %. Эта перегрузка снимается в процессе отладки линий в цехах с помощью улучшения организации труда, механизации и т.д.

Коэффициент загрузки рабочих мест:

К_заг=С_расч/С_прин,

где С_расч – расчетное количество рабочих мест;

С_прин – принятое число рабочих мест на каждой операции.

3. 
   Общее количество рабочих мест на поточной линии:
   

С=ΣС_i,

где С_i – количество рабочих мест для выполнения каждой операции.

4. 
   Длина рабочей части конвейера:
   

1. 
   Если рабочие места располагаются по одну сторону конвейера:
   

Lp=C·i,

где С – общее количество рабочих мест на поточной линии;

i– шаг конвейера, м (расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, которое зависит от габаритов деталей, требований техники безопасности и т.д.);

i= t_в·U, где U – скорость конвейера, м/мин.

б) Если рабочие места располагаются по обе стороны конвейера:

Lp=(C·i)/2.

5. 
   Общая длина конвейера:
   

L_общ= 2Lp+2πR,

где R – радиус закругления барабана.

6. 
   Скорость движения конвейера (м/мин):
   

U=I/t_в,

где I – шаг конвейера, м;

t_в – такт выпуска, мин.

Допустимая скорость 0,1-0,8 м/мин, может быть до 9,5 м/мин.

7. 
   Длительность производственного цикла (для непрерывно движущегося конвейера):
   

Т_ц= t_в·С.

Задачи
2.1. Сборка блока прибора производится на рабочем конвейере непрерывного действия. Шаг конвейера 1,5 м. Технологический процесс сборки состоит из трех операций, норма времени которых соответственно составляет: t₁=6 мин, t₂=8 мин, t₃=18 мин. Программа выпуска за сутки – 450 блоков. Режим работы линии – двухсменный по 8 часов. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Определить основные параметры поточной линии.

Решение:
I =1,5 мин; t₁ = 6 мин, t₂ = 8 мин, t₃ = 18 мин, В = 450 шт., Т_кал = 8 ч,

Т_пер = 30 мин.

1. 
   t_в = Т_эф./В=(8·60-30)·2/450 = 2 мин.
   
2. 
   С_i= t_i/t_в,
   

С₁ = 6/2 = 3; С₂ = 8/2 = 4; С₃ = 18/2 = 9.

3. 
   С = 16.
   
4. 
   L= C·I= 16·1,5 = 24 м.
   
5. 
   U = I/t_в = 1,5/2 = 0,75 м/мин.
   
6. 
   Т_ц = t_в·С = 16·2 = 32 мин.
   

2.2 Сборка блока прибора осуществляется на непрерывно-поточной линии, оснащенной распределительным конвейером. Шаг конвейера – 1,2 м. Программа выпуска блоков – 375 штук в сутки. Режим работы линии – двухсменный по 8 часов. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Процесс сборки блока состоит из девяти операций, норма времени которых соответственно составляет, мин: t₁=4,8; t₂=2,4; t₃=4,8; t₄=9,6; t₅=2,4; t₆=4,8; t₇=2,4; t₈=7,2; t₉=2,4. Определить: такт потока; число рабочих мест на каждой операции и на всей поточной линии; скорость движения конвейера; длину конвейера.
2.3 Рассчитать параметры поточной линии при следующих условиях: Длительность смены 8 ч, время перерывов в течение смены – 20 мин, производственная программа выпуска изделий на смену – 230 шт., норма времени на операции t₁=4 мин; t₂=12 мин; t₃=8 мин; t₄=6мин; t₅=10 мин; шаг конвейера – 1,8 м. Рабочие места расположены с одной стороны от непрерывно движущегося конвейера.
2.4 Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также скорость его движения при следующих условиях: сменная программа линии сборки – 250 узлов, шаг конвейера – 2 м, на сборке занято 12 рабочих; регламентированные перерывы для отдыха в смену – 30 мин, продолжительность смены – 8 ч.
2.5 Время выполнения всех сборочных операций одного изделия на поточной линии – 76 мин. Рабочие места на линии расположены по обе стороны от непрерывно движущегося конвейера. Шаг конвейера – 1,2 м. Сменная программа выпуска – 98 изделий. Технологический брак составляет 2 %. Регламентированные перерывы – 20 мин в смену. Продолжительность смены – 7 ч. Определить длину рабочей части конвейера и скорость его движения.
2.6 Рабочий конвейер непрерывного действия работает в две смены. Число операций на конвейере – 25 (совпадает с числом рабочих мест).

Длительность технологического цикла изготовления изделий на конвейере – 75 мин. В результате улучшения методов труда на рабочих местах программа запуска изделий за месяц выполнена на 110 %. Количество рабочих дней в месяце – 21. Перерывы на отдых 20 мин в смену (7 ч). Определить фактический выпуск изделий за месяц и такт потока.
2.7 Сборка блока прибора осуществляется на рабочем конвейере непрерывного действия. Шаг конвейера – 1,5 м. Процесс сборки блока состоит из шести операций, норма времени которых соответственно составляет, мин: t₁=3,6; t₂=7,2; t₃=5,4; t₄=3,6; t₅=7,2; t₆=3,6. Программа выпуска блоков – 725 штук. Режим работы поточной линии – двухсменный по 8 часов. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Определить: такт потока; число рабочих мест на каждой операции и на всей поточной линии, коэффициент загрузки рабочих мест; скорость движения конвейера; длину конвейера.

3. Основы технического нормирования труда
Нормирование труда – это совокупность методов, которые позволяют на основе изучения процессов труда и выявления производственных возможно­стей, обобщения опыта работы передовиков и новаторов производства устана­вливать прогрессивные научно обоснованные нормы затрат труда работающих на промышленных предприятиях.

В основе нормирования труда лежат:

1) новейшие достижения науки и техники;

2) научная организация труда (НОТ);

3) передовой производственный опыт.

Целью нормирования труда является обеспечение высокой производи­тельности труда на основе эффективного использования рабочего времени, оборудования, технологической оснастки, механизации и автоматизации произ­водственных процессов, облегчения и оздоровления условий труда.

Основные задачи нормирования труда:

1) Обеспечение быстрого и не­уклонного роста производительности труда.

2) Внедрение в производство тех­нически обоснованных норм затрат труда.

3) Осуществление правильной орга­низации заработной платы.

4) Создание необходимых условий, способствую­щих внедрению передового опыта.

На промышленных предприятиях используют два основных метода установления норм затрат труда: 1) суммарный (опытно-статистический); 2) аналитический метод нормирования труда.

Норма труда является конкретным выражением меры труда. Процессы труда протекают не только в пространстве, но и во времени. Поэтому сущность нормирования труда в принципе сводится к определению затрат времени на вы­полнение определенной работы.

Все затраты рабочего времени подразделяют на две принципиально раз­личные части: время работы и время перерывов (рис. 4).
Рабочее время
Время работы Время перерывов
Основной – t_о По организационно-

техн. причинам – t_от

Вспомогательной – t_в
Подготовительно- Зависящее от самого

заключительной – t_пз рабочего – t_вр
По обслуживанию На отдых и личные

рабочего места – t_об надобности – t_пол
Непроизводительное – t_рн Обусловленные технологией

производства – t_пт
Рисунок 4 – Классификация затрат рабочего времени
Время работы - это период, в течение которого рабочий производит тру­довые действия.

Время перерывов – та часть рабочего времени, в течение которого трудо­вой процесс не осуществляется (независимо от причин).

t_о - основным называется время, затрачиваемое рабочим на ведение тех­нологического процесса и обслуживание основного технологического оборудо­вания (наблюдение и регулирование параметров процесса; контроль режима; технические расчеты; пуск и остановка оборудования по ходу процесса);

t_в - время вспомогательной работы - это время, затрачиваемое на выпол­нение вспомогательных действий, обеспечивающих нормальный ход техноло­гического процесса (запись результатов работы; подготовка оборудования; слу­жебные разговоры и т.д.).

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы, т.е. время на осуществление технологической операции:

t_оп = t_о + t_в,

t_пз - подготовительно-заключительное время - время, необходимое для подготовки к выполнению производственного задания и сдачи рабочего места сменщику (прием смены; ознакомление с работой; получение материалов; на­ладка и проверка состояния оборудования; сдача смены). Оно связано с вы­пуском не каждой единицы продукции, а всей партии обрабатываемых изделий;

t_об - время технического и организационного обслуживания рабочего мес­та - время, необходимое для поддержания рабочего места в работоспособном состоянии;

t_рн - время непроизводительной работы включает все затраты времени, связанные с работой, не являющейся необходимой для выполнения данного задания. Непроизводительная работа может быть следствием технических неполадок (приведение в исправное состояние машин, оборудования), организационных недостатков, нарушений технологии и др.

В организации и нормировании труда рабочих, специалис­тов и руководителей находят широкое применение следующие виды норм труда: времени, выработки, обслуживания, численности, управляемости и нормированные задания.

В связи с многообразием трудовых процессов различают нормы затрат труда: норма времени (Н_вр), норма выработки (Н_выр), норма обслуживания (Н_обс), норма времени обслуживания (Н_вр.обс) норма численности (Н_ч), норма управляемости (Н_упр).

Нормы времени устанавливают необходимые затраты труда на выполнение заданной работы в определенных производственных условиях. В ее состав включаются следующие нормируемые эле­менты затрат рабочего времени на изготовление единицы продукции:

Н_вр = t _пз + t_о + t_в + t_обс + t_пол + t_от,

где t_пз - подготовительно-заключительное время;

t_о - основное время; t_в - вспомогательное время;

t_обс - время обслуживания рабочего места;

t_пол - время на отдых и личные надоб­ности;

t_от - время перерывов, предусмотренных технологией и организацией производства.

Норма времени складывается из штучного времени и подготовительно-заключительного времени:

Н_вр = t_шт+t_пз.

Состав нормы времени может изменяться в зависимости от условий вы­полнения работы. Так, например, в условиях единичного и мелкосерийного производства относительно большую долю в норме времени составляет подго­товительно-заключительное время, а при массовом производстве оно может полностью отсутствовать и не учитываться, поэтому штучное время устанавли­вается на единицу выполняемой работы, а подготовительно-заключительное время – на действия, связанные с подготовкой к выполнению всего задания и его завершением.

При незначительной доле времени, затрачиваемой на подготовительно-заключительную работу, устанавливается только штучное время.

Штучное вре­мя рассчитывается следующим образом:
t_шт = t_о + t_в + t_об + t_пол = t_оп + t_об + t_пол.
Основное время определяется по нормативам или расчетам, исходя из технологического режима работы оборудования. Вспомогательное время рас­считывается в соответствии с установленными для данного предприятия норма­тивами, на основании хронометражных наблюдений или по эмпирическим формулам, отражающим зависимости изменения затрат времени на вспомогательные приемы от основных производственных факторов.

В серийном производстве при расчете норм времени на партию, состоя­щую из n изделий, необходимо учитывать величину подготовительно-заключительного времени. В этом случае норма времени на партию определяет­ся по формуле

t_пар = nt_шт + t_пз.
Штучное время и подготовительно-заключительное время выполнения операции одной деталью образуют норму штучно-калькуляционного времени, или полную норму времени:
t_ш.к. = t_шт +t_пз/n.
Норма выработки – это количество единиц работы (изделий), которое должно быть выполнено в единицу времени (час, смену, месяц) одним рабочим или группой рабочих. В большинстве случаев норма выработки устанавливается на смену и рассчитывается по формуле

Н_выр = Т_см/Н_вр.
В условиях производства нормы выработки и нормы времени связаны между собой обратной зависимостью:
Н_выр = 1/Н_вр.
При уменьшении нормы времени на х % норма выработки возрастает на величину у %:
у=100х/(100-х).
И наоборот, при увеличении нормы времени на х' % норма выработки уменьшается на величину у' %:
у' = 100х'/(100 + х').
Методы расчета норм выработки:

1. 
   На основе нормы штучного времени:
   

Н_выр = (Т_см - Т_пз)/t_шт,

2. 
   На основе нормы оперативного времени:
   

Н_выр = (Т_см - Т_пз + Т_об + Т_пол)/t_оп,
3) Норма выработки для аппаратных процессов:

а) Для периодических процессов:
Н_выр = (Т_см - Т_пол) В/Т_ц,
где Т_ц - длительность одного цикла обработки;

В - количество продукта, которое снимается с аппарата за один цикл.

б) Для непрерывных процессов:

Н_выр = (Т – Т_ппр)В,

где Т - продолжительность периода, для которого определяется Н_выр;

Т_ппр - время планово-предупредительных ремонтов;

В - выпуск продукции за единицу времени.

Норма времени обслуживания – разновидность нормы времени, пред­ставляет собой время, установленное на обслуживание единицы оборудования:

Н_вр.обс. = t_о + t_в + t_пз + t_об = t_оп + t_пз + t_обс.