Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов. 1 Шаршунов В. А

• Название: 1 Шаршунов В. А
• Анкор: Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов.pdf
• Дата: 08.05.2017
• Размер: 17.49 Mb.
• Имя файла: Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов.pdf
• Тип: Документы; #7308
• страница: 38 из 61

Глава 16. Оборудование для утилизации отходов
16.1. Измельчители кости
Силовой измельчителъ К7-ФКЕ-1 (рис. 16.1) предназначен для измельчения смеси мягкого сырья с костью.
Рис. 16.1 – Силовой измельчителъ К7-ФКЕ-1
Он имеет сварную раму 1, на которой закреплены привод и корпус. Корпус 11 выполнен из стальной трубы, к которой с торцов приварено два фланца. К передней части трубы приварена загрузочная горловина 4, к которой винтами прикреплен бункер 5. К торцевым фланцам привинчены крышки с подшипниковыми опорами 3 и 7. В подшипниках установлен вал 12, на котором с помощью шпонок закреплены втулки 15 подвижных ножей 13. Ножи приварены к втулке попарно. В нижней части трубы корпуса приварены две стальные пластины-держатели 10. Через пластины и стенки труб выфрезерованы отверстия, в которых установлены плоские неподвижные ножи 8. Ножи фиксируют цилиндрическими пальцами и крепят крышками 9. В первом (по ходу вращения вала) ряду установлены по всей длине трубы тринадцать ножей, а во втором ряду только на горловине – шесть. Зазоры между подвижными и неподвижными ножами не более 2 мм. Приводится во вращение ножевой вал от электродвигателя 2 мощностью
7,5 кВт через клиноременную передачу 18, цилиндрический редуктор 17 и муфту 16.
Частота вращения ножевого вала 0,6 с
–1

449
Техническая характеристика силового измельчителя К7-ФКЕ-1:
Производительность, кг/ч ................................... 1500
Установленная мощность, кВт ........................... 7,5
Габаритные размеры, мм ..................................... 1905

1420

1210
Масса, кг ............................................................... 720
Похожую конструкцию имеют силовые измельчители типа К7-ФИ2-С и Ж9-ФИС.
Центробежная роторная дробилка (рис. 16.2) служит для дробления кости при производстве желатина. Дробилки бывают для первичного дробления кости с диаметром ротора 600 и 800 мм и для повторного дробления кости с диаметром ротора 400 мм.
Конструкция дробилки предусматривает две стадии дробления. К ее корпусу крепят верхнюю и нижнюю неподвижные съемные гребенки. Ротор вращается от электродвигателя через клиноременную передачу. Загрузочный бункер дробилки имеет размер 815

555 мм. Сырье из воронки попадает в дробилку, где вращается ротор с ножами. Кость, проходя через зазор между внутренней поверхностью корпуса и ножами, измельчается. Измельченная кость выгружается через нижнее отверстие в корпусе.
Рис. 16.2 – Центробежная роторная дробилка:
1 - загрузочная воронка; 2 - корпус; 3 - ротор; 4 - серповидный нож; 5 - нижняя неподвижная гребенка; 6 - верхняя неподвижная гребенка
16.2. Оборудование для утилизации отходов
В универсальных вакуумных горизонтальных котлах перерабатывают мягкое сы- рье, кость, кровь и другие отходы производства. Их конструкция позволяет осуществлять в периодическом режиме вытопку жира, варку, стерилизацию и сушку. Котлы имеют принципиально сходную конструкцию: это горизонтальная цилиндрическая обечайка с паровой рубашкой, внутри которой на горизонтальном валу вращаются лопасти.
Различаются котлы удельной площадью поверхности теплопередачи (по отношению к объему обечайки), конструкциями мешалок, системами вакуумирования и автоматизации процессов. Для увели- чения площади поверхности теплообмена в горизонтальных котлах применяют обогреваемую паром мешалку.
Отечественная промышленность выпускает вакуумные горизонтальные котлы
КВМ-4,6М объемом 4,6 м
3
и Ж4-ФПА объемом 2,8 м
3
Котел КВМ-4,6М (рис.16.3) состоит из внутреннего 17 и наружного 18 цилиндрических корпусов с эллиптическими днищами, образующими паровую рубашку.

450
Толщина стенок корпусов соответственно 15 и 12 мм. В центре днища закреплены корпуса подшипников, в которых на роликовых подшипниках 8 и 15 установлен вал 9.
Рис. 16.3. Вакуумный горизонтальный котел КВМ-4,6М:
1 — люк для выгрузки; 2,3 — мешалки средняя и крайняя; 4 — электродвигатель;
5 — клиноременная передача; 6 — цилиндрический редуктор; 7 — муфта;
8, 15 — подшипники; 9 — вал; 10 — патрубок для отвода воздуха; 11 — труба для отвода соковых паров; 12 — патрубок для подачи пара; 13 — горловина для загрузки;
14 — предохранительный клапан; 16 — сальниковое уплотнение вала; 17 — внутренний корпус; 18 — наружный корпус; 19 — теплоизоляция; 20 – рама.
Вал с двух сторон герметизируется сальниковыми уплотнениями 16. На валу, имеющем в поперечном сечении форму шестигранника, закреплены мешалки 2, 3.
Мешалки устанавливают по винтовой линии со сдвигом на 120°. Они состоят из литой ступицы с рычагом и лопасти, имеющей в плане форму клина. Одна сторона клина, параллельная оси, служит для перемешивания продукта, вторая при реверсивном ходе выгружает продукт из котла. Вал приводится во вращение электродвигателем 4 через клиноременную передачу 5, цилиндрический редуктор 6 и уравнительную муфту 7,

451 имеющую предохранительный срезной штифт. Котел и привод установлены на жесткой сварной раме 20. Для загрузки сырья к верхней средней части обечайки приварена труба диаметром 0,41 м с фланцем, к которому прикреплена горловина 13, закрывающаяся крышкой с бугельным затвором. В нижней передней части днища имеется люк 1 с крышкой, через который выгружают шквару. Для слива жира на обечайке приварен патрубок с вентилем. На верхней части обечайки устанавливают два патрубка для подачи пара 12, патрубок с вентилем для удаления воздуха 10, предохранительный клапан 14 и патрубок для сброса давления. Для отвода соковых паров и присоедииения к вакуумному насосу на обечайке смонтирована труба 11, закрытая крышкой. Вакуум в корпусе создается водокольцевым насосом ВВН-3, а пары конденсируются в барометрическом конденсаторе.
Мякотное жиросодержащее сырье перерабатывают сухим способом без добавления воды. Предварительно измельченное сырье загружают примерно на 0,8 объема котла, котел герметизируют, в рубашку подают пар для обогрева и проводят подсушку сырья при давлении 93 кПа. Затем при отключенном вакуумном насосе осуществляют варку и стерилизацию при повышенном давлении в котле 0,1...0,15 МПа, которое образуется в результате испарения влаги из продукта. В это время давление пара в рубашке котла равно
0,3...0,4 МПа. Затем вновь в котле создают пониженное давление 40...50 кПа и проводят сушку. После сушки и выравнивания давления в котле с атмосферным через боковой штуцер сливают жир и после этого через нижний люк в отцеживатель выгружают шквару.
Продолжительность подсушки 0,8 ч и варки 1...1,2, сушки 1,5...2 ч. Общая продолжительность процесса, включая вспомогательные операции, 4...4,5 ч.
Кость перерабатывают в две фазы с добавлением воды. Вначале при давлении в котле 0,1...0,15 МПа и температуре 120...127 о
С происходят раз-варка и стерилизация, после чего через штуцер сливают бульон и жир. Продолжительность разварки 2...3 ч.
Оставшаяся кость сушится при давлении пара в рубашке 0,3...0,4 МПа и при давлении в котле 53...66 кПа. Температура сушки 72...80 °С, продолжительность 1,3...2 ч. Общая продолжительность процесса 4...5 ч.
Площадь теплопередачи котла КВМ-4,6М составляет 17,2 м
2
, котла Ж4-ФПА — 4,9 м
2
, мощность привода мешалки — соответственно 40 и 28 кВт, частота вращения мешалки
— 0,7 и 0,66 с
-1
, масса аппаратов — 11 000 и 7500 кг. Средний расход на 1 т сырья: электроэнергии от 72 до 108 МДж, воды от 11 до 14 м
3
, пара от 800 до 1200 кг.
На рисунке 16.14 показан котел фирмы «Атлас» (Дания) вместимостью 5,2 м
3
с обогреваемой мешалкой. Цилиндрический внутренний корпус 9 котла имеет одно приваренное эллиптическое дно 10 и второе плоское 4, прикрепляемое к фланцу корпуса болтами. Корпус и эллиптическое дно имеют паровую рубашку. На плоском дне монтируют люк 15 для выгрузки шквары и вентиль 19 для спуска жира. Мешалка 1 выполнена сварной из центральной трубы, к которой с двух сторон приварены цапфы, устанавливаемые в подшипниках качения 12 и герметизируемые сальниковыми уплотнениями 11. К центральной трубе приварены радиально со сдвигом на 90˚ трубы- рычаги, к которым приварены полые лопасти. Лопасть плоская, но с одной стороны к ней приварен под углом скребок, который перемещает массу при выгрузке. Всего на мешалке
8 лопастей. Зазор между лопастью и корпусом котла 5 мм.
Неразборную мешалку монтируют в корпус котла при снятой передней крышке, которую затем уплотняют с помощью резиновых прокладок. Пар в мешалку подается через полую цапфу, проходящую через плоскую крышку. Трубу подачи пара уплотняют сальником. Через эту же трубу отводится конденсат. Конденсат из мешалки и рубашки котла отводится в сборники конденсата 2. Мощность привода мешалки 29,5 кВт,частота вращения 0,45с
-1
. Масса котла 10, 6 т. Расход на переработку 1 т сырья: пара от 600 до 800 кг, воды от 11,0 до 22,0 м
3
. Применение обогреваемой мешалки позволяет существенно интенсифицировать процесс и повысить производительность аппарата.
Производительность этого котла по сырью составляет до 1000 кг/ч

452
К
о
н
д
е
н
-
с
а
т
3
2
0
0
1
0
0
0
2
4
0
0
2
3
4
6
5
7
8
9
1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
1
9
2
0
1
8
Рис. 16.14. Горизонтальный вакуумный котел с обогреваемой мешалкой фирмы «Атлас»
Вакуумные горизонтальные котлы – аппараты периодического действия. Высокая температура в них поддерживается за счет избыточного давления, что приводит к увеличению удельной металлоемкости аппарата. Этих недостатков лишены
горизонтальные котлы фирмы «Сторк-Дюк» (Голландия), так называемые эквакукеры
(рис. 16.5), работающие в непрерывном режиме при атмосферном давлении. Котел имеет внешний 6 и внутренний 7 корпуса, образующие паровую рубашку. Внутри котла расположена мешалка, к трубе 14 которой через полые опоры приварены трубы 11 с продольными лопастями 9. Для организации потока на мешалке установлены диски- перегородки 8 с отверстиями, через которые проходит обрабатываемая масса.
Рис. 16.5. Схема горизонтального котла с промежуточным теплоносителем
(эквакукер) фирмы «Сторк-Дюк»:
1 - черпак; 2 - шнек; 3 - отцеживатель; 4 - выгружающая лопасть; 5 - теплоизоляция;
6 - внешний корпус; 7 - внутренний корпус; 8 - диск-перегородка; 9 - лопасть; 10 - рама;
11 - труба; 12 - вал мешалки; 13 - дно; 14 - труба мешалки.
Котел на 3/4 объема заполняют расплавленным жиром, который нагревается глухим паром до 130...150°С. Пар подается в рубашку и через вал 12 — в мешалку.
Уровень жира определяют через смотровой люк со стеклом и уровнемером в виде прозрачной трубки с фотоэлементом, который позволяет осуществлять автоматическое

453 регулирование. Жир служит промежуточным теплоносителем и одновременно аккумулятором теплоты, что позволяет быстро и равномерно нагревать подаваемое сырье.
Предварительно измельченное сырье поступает в аппарат через нижнюю часть торцевой крышки. При попадании в горячий жир влага продукта вскипает, происходят его варка, сушка и одновременно стерилизация. Образовавшиеся пары проходят через циклон, где отделяются твердые частицы, и поступают в конденсатор. Твердые частицы возвращаются в котел. Продукт, перемещаясь вдоль котла через поперечные перегородки, вы- держивается в нем до 20 мин, что обеспечивает надежную стерилизацию и разрушение жировых клеток. В другом торце котла на плоском дне 13 установлен механизм выгрузки, состоящий из диска, к которому прикреплены черпаки 1. Диск вращается от автономного электродвигателя с постоянной скоростью в цилиндрическом корпусе.
Скорость вращения диска, объем и количество черпаков зависят от производительности аппарата. В цилиндрический корпус продукт подается горизонтальной выгружающей лопастью 4, укрепленной на трубах мешалки. Черпаки выгружают шквару вместе с жиром в отцеживатель 3, имеющий перфорированное дно. Отделившийся жир перекачивается насосом в центрифугу, а шквара шнеком 2 подается к прессу.
Аппарат предназначен для обработки отходов с боен, содержащих от 20 до 75 % костей. Удельное испарение воды достигает 25 кг на 1м
2
обогреваемой поверхности.
Аппараты изготовляют с площадью поверхности нагрева от 36 до 275 м
2
и производи- тельностью по сырью от 1000 до 5000 кг/ч.
Правила эксплуатации и требования безопасности.
Варочные котлы, работающие под давлением, должны быть оборудованы манометрами и предохранительными клапанами, отрегулированными на предельно допустимое давление. Отвод охлаждающей воды осуществляется в канализацию закрытым способом с разрывом струи. У котлов для варки окороков необходимо предусмотреть металлические столы. Загружать окорока следует в пустые котлы, после чего заливать воду.
Над открытыми варочными котлами нельзя устанавливать запорную арматуру.
Котлы для варки и паропроводы должны быть термоизолированы. Температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 45°С. Крышка должна плотно закрывать котел, на ней должен быть установлен клапан, предохраняющий от повышения давления внутри котла. Крышка котла оборудуется противовесом и удобными и безопасными приспособлениями для ее открывания. Опрокидывающиеся котлы снабжаются устройством, предотвращающим их самоопрокидывание. Высота верхней кромки котла от площадки обслуживания должна быть не менее 1 м. Перфорированные корзины для загрузки сырья в котлы должны иметь надежные фиксаторы створок днища и приспособления для подвешивания на крюк подъемного механизма.
Вакуумные горизонтальные котлы для выработки сухих животных кормов устанавливают в отдельных производственных помещениях по проектам, разработанным специализированными организациями и утвержденным в установленном порядке. Для проведения ремонтных работ внутри котла, а также на случай вынужденных перерывов при загрузке котла должно быть предусмотрено специальное ограждающее устройство загрузочной горловины, предупреждающее падение людей в котел и попадание посторонних предметов. Котлы необходимо оборудовать приборами контроля и регулирования давления в рубашке и корпусе. Ежесменно следует открывать предохранительной клапан и поверять мановакуумметр.
На крышке загрузочной горловины должен быть установлен пробный кран, открыванием которого проверяется отсутствие давления в корпусе котла перед открыванием горловины. На загрузочных и разгрузочных горловинах следует предусматривать блокирующие устройства, предотвращающие открывание крышек при наличии давления в котле. На крышке загрузочной горловины вакуумного котла должен быть установлен козырек, предохраняющий оператора от случайного выброса продукта и

454 ожогов паром и не позволяющий отвести крышку в сторону без ее подъема, достаточного для сброса давления. Для открывания разгрузочной горловины вакуумного котла должно быть предусмотрено дистанционное управление. Для удаления остатков шквары из котла необходимо иметь специальный скребок длиной не менее 2 м. Площадки перед разгрузочными горловинами котлов должны быть шириной не менее 2 м.
Для промывки горизонтальных вакуумных котлов один раз в неделю их заполняют на 2/3 объема водой, закрывают крышку, пускают в ход мешалки и в течение 1…1,5 ч поддерживают в котле давление 0,1…0,15 МПа, после чего сбрасывают давление до атмосферного и сливают воду в канализацию через жироуловитель. Затем котел промывают струей горячей воды из шланга через загрузочную дверцу.
Для обезжиривания котлы промывают 2…3%-ным раствором кальцинированной соды, после чего раствор соды смывают горячей водой до отсутствия в промывной воде следов мыла или щелочи (в пробе с индикатором фенолфталеином).
Внутреннюю поверхность открытых нелуженых котлов очищают металлическими щетками не реже одного раза в два дня, горизонтальных вакуумных котлов - раз в месяц при строгом соблюдении правил безопасности.
16.3. Оборудование для производства желатина
Желатинизация – процесс перехода бульонов из состояния золя в состояние геля
(застудневание). При застудневании частицы желатина, растворенные в бульоне, образуют трехмерную сетку, в которой они соединены локальными связями. Температура и скорость застудневания бульонов зависит от их концентрации. Чем ближе величина рН бульона к изоэлектрической точке желатина, тем быстрее идет застудневание.
Аппарат для экстракции желатина (рис. 16.6) состоит из корпуса 1 с паровой рубашкой 2 и перфорированным дном 6, на котором установлен перфорированный стакан
4. Корпус аппарата снабжен штуцером для воды 3 и штуцером для манометра 5.
3
2
1
4
5
6
К
о
н
д
е
н
с
а
т
Б
у
л
ь
о
н
Рис. 16.6. Аппарат для экстракции желатина
Сырье температурой 18…20°С подают в аппарат в смеси с водой. По окончании подачи сырья воду полностью спускают в канализацию и подают воду температурой
70…80 °С. В паровую рубашку постепенно пускают пар; рН вывариваемых бульонов для оссеина 5,8…6,2, для мягкого коллагенсодержащего сырья 5,8…6,6. В период ведения процесса экстракции (варки) замеряют температуру в различных точках экстракционного аппарата. О готовности бульона судят по его способности желатинизироваться и крепости студня. Бульоны сливаются самотеком, или их откачивают насосами. При медленном спуске масса сырья в аппарате является своеобразным фильтром и адсорбирует на своей

455 поверхности жир. Оставшееся в аппарате сырье заливают горячей водой для экстракции
(варки) второй фракции и т.д. Концентрация последних бульонов обычно не превышает
2,0 %, при этом желатина в них содержится мало, и такие бульоны упаривать невыгодно
Целесообразно направлять их вместо свежей воды для варки фракций в другие варочные аппараты.
Расход горячей воды для заливки сырья 15000…16000 кг на 1 т готового желатина.
Аппарат для обезжиривания костей (рис. 16.7) применяют в производстве желатина. Корпус аппарата цилиндроконический, в нижней части которого установлено перфорированное днище 8, штуцер для спуска жидкости 9, шлюзовый затвор 6 и разгрузочный люк 7. На крышке аппарата установлен загрузочный люк 1, штуцер для пара
2, перфорированный карман 3 и штуцер для слива жира 4. По обечайке конической части аппарата установлены штуцера для воды 5 и пара 2.
В
ы
г
р
у
з
к
а
о
б
е
з
ж
и
р
е
н
н
о
й
к
о
с
т
и
7
8
6
2
5
2
5
С
л
и
в
ж
и
р
а
4
3
2
В
а
т
м
о
с
ф
е
р
у
1
З
а
г
р
у
з
к
а
9
Рис. 16.7. Аппарат для обезжиривания кости
В аппарат через загрузочный люк 1 загружают предварительно измельченную до
30…40 мм кость, которая обезжиривается при температуре 90…95 °С. Через штуцер 5 заливают воду на 15…20 см выше уровня кости, которую нагревают до кипения острым паром, а нагревание воды поддерживают в течение 4…6 ч. Жир, выделившийся на поверхность жидкости через перфорированный карман 3 и штуцер 4, непрерывно самотеком сливается в резервуар для приема и обработки жира. Полученный бульон с концентрацией белковых веществ 2…3 % направляют на выработку клея. Для обезжиривания свежих порций кости вместо свежей воды целесообразно использовать вторичные бульоны. Бульон, полученный в первом аппарате, применяют для обезжиривания новой порции кости во втором аппарате, а бульон из второго аппарата – для обезжиривания кости в третьем аппарате. При этом содержание клеевых белковых веществ повышается до 6 %, вместо трех бульонов поступает один, в результате чего в
2…2,5 раза уменьшаются затраты воды, пара и электроэнергии на одну единицу массы получаемого клея.
Окончание процесса обезжиривания характеризуется прекращением выделения жира из кости, легкой отделяемостью прирезей мяса от кости.
Костный бульон спускают через штуцер 9 и направляют на сгущение до
25…30 %, а обезжиренную кость после охлаждения холодной водой до 50…60 °С выгружают через люк 7. Степень обезжиривания кости горячей водой составляет 50…60

456
%, что является недостатком этого метода. Выход жира из тазовой кости 7…9 %, лопатки и челюстной кости – 2…3, ребра – 5…6 %. В среднем выход жира при обезжиривании горячей водой составляет около 6 % массы костей.
Желатинизатор (рис. 16.8) представляет собой охлаждающий барабан 1, корпус которого выполнен из высококачественной стали с приводом 2.
1
6
0
0
2
1
0
0
6
5
4
3
1
2
Рис. 16.8. Схема желатинозатора
Наружная поверхность барабана тонко отшлифована, а внутренняя имеет черное двуслойное покрытие. Барабан желатинизатора заполняют циркулирующим рассолом через сквозной вал, приспособленный для заполнения и отвода рассола температурой –5 °С.
Температура бульона не должна превышать 45 °С. Только при достижении этих значений желатиновый бульон подают в приемник 5 желатинизатора до определенного уровня 6, который зависит от концентрации бульона и прочности галлерты (пленка снимаемого студня). Барабан желатинизатора наружной поверхностью захватывает слой бульона и при вращении желатинизирует его на холодной поверхности. Диаметр барабана при длине 700 мм равен 1600 мм. На другом конце барабана расположен съемный валик 4, который отделяет слой галлерты от охлаждающего барабана 1 устройством для резания 3.
Толщину снимаемой галлерты регулируют на 2…3 мм. При увеличении толщины пленки необходимо снизить уровень бульона в приемнике и повысить температуру бульона до 45…50 °С.
Техническая характеристика желатинизатора:
Производительность, кг/ч .................................... 500
Частота вращения барабана, с
–1
.......................... 0,8
Диаметр барабана, мм .......................................... 1600
Расход рассола, м
3
/ч ............................................. 2,3
Давление в системе, МПа .................................... 0,05
Габаритные размеры, мм ..................................... 1600

800

2100
16.4. Оборудование для очистки жидких сред
Компоненты среды разделяют с помощью пористой (фильтрующей) перегородки, способной пропускать жидкость или газ, но задерживать взвешенные в среде твердые частицы. Фильтрование осуществляется под действием разности сил давления,

457 создаваемого по обе стороны фильтрующей перегородки, и применяется для более тонкого разделения систем, чем отстаивание.
Фильтрующая перегородка представляет собой существенную часть фильтра, и от ее правильного выбора во многом зависят производительность и чистота получаемого фильтрата. Известно большое число разнообразных по свойствам фильтрующих пере- городок из неорганических и органических материалов. Они могут быть изготовлены из хлопчатобумажных, шерстяных, синтетических, стеклянных, керамических и металлических материалов. По своей структуре фильтрующие перегородки бывают гиб-
кими и негибкими (жесткими и нежесткими). Гибкие перегородки могут быть металлическими (перфорированные листы, сетки, ткани из углеродистой или нержавеющей стали и других сплавов) или неметаллическими в виде тканей или нескольких слоев несвязанных волокон (нетканые перегородки). Негибкие жесткие перегородки выполняют в виде дисков, плиток, патронов, а негибкие нежесткие перегородки состоят из соприкасающихся, не связанных жестко твердых частиц, например песка, древесного угля, керамзита и др. Фильтрующая перегородка во многом определяет конструкцию аппарата.
Рамный фильтр-пресс (рис. 16.9, а)применяют для очистки бульонов желатина.
Он смонтирован на тележке и имеет две крышки: переднюю – неподвижную и заднюю – подвижную, Между крышками расположены рамы. Для герметичности применяют резиновые прокладки, установленные в пазах рамы. В чашу каждой рамы закладывают целлюлозный фильтрующий пакет.
Фильтр-пресс имеет входной и выходной краны, смотровое стекло и манометры на входе и выходе. Каждая рама имеет четыре канала. Рамы собирают вручную и зажимают винтом. Для облегчения труда аппаратчиков по сбору и разбору фильтра-пресса предусматривается электротельфер.
Перед пуском бульона через фильтр-пресс прокачивают горячую воду для подогрева фильтруемой массы. Затем подают желатиновые бульоны температурой
60…70
о
С. Фильтрование проводят при давлении около 0,4 МПа. В ходе процесса контролируют прозрачность бульонов: для 1-го и 2-го сливов – не менее 20 см, для остальных бульонов высших сортов – не менее 15 см. При недостаточной прозрачности бульоны фильтруют повторно. По окончании фильтрации регенерируют целлюлозные брикеты.
Достоинства фильтра-пресса – большая площадь поверхности фильтрации на единице занимаемой им площади, отсутствие движущихся частей в процессе эксплуатации. Недостатки – ручное обслуживание, быстрое изнашивание фильтрующего пакета.
Ленточный фильтр (рис. 16.9, б)применяют при производстве костной муки. Он представляет собой ленточный конвейер, установленный на раме. В качестве фильтрующей перегородки использована сетка из нержавеющей стали с размером ячейки
0,5

0,25 мм. Сетка натянута на барабаны и закрыта сверху и снизу кожухом. Внутри верхнего кожуха установлены форсунки горячей воды для промывки сетки. Нижняя часть кожуха образует поддон для приема жироводной эмульсии и отработавшей воды.
Движение фильтровальной сетки осуществляется от привода. Пульпа поступает на движущуюся сетку по патрубку 5 через течку. Попадая на сетку, она разделяется на осадок и жироводную эмульсию. Последняя собирается в нижней части кожуха и отводится через патрубок 9, а осадок направляется для дальнейшем переработки.
Ленточный вакуумный фильтр (рис. 16.9, в)применяют для фильтрации преципитатной пульпы. Он состоит из резинотканевой ленты, натянутой на приводном и натяжном барабанах. Верхняя ветвь ленты при движении скользит по горизонтальному столу, посередине которого по всей длине проходит вакуумная камера, состоящая из отдельных, разобщенных между собой отсеков. Нижняя ветвь ленты свободно провисает или опирается на ролики. При переходе с натяжного барабана на плоскость стола

458 отгибающиеся борта ленты благодаря боковым направляющим стола поднимаются и лента принимает форму желоба.
Рабочая поверхность ленты рифленая. Поперечные рифления соединены с продольными углублениями посередине ленты, в которой имеются сквозные отверстия, сообщающиеся углубления в ленте с отверстиями вакуумной камеры. Фильтрующая перегородка по краям прикреплена к ленте заложенным в паз резиновым шнуром и покрывает всю рабочую поверхность.
Пульпа подается на ленту по лотку 5, а промывная вода – по лотку 2. Через дренажную систему ленты и отверстия в ней фильтрат проходит в расположенный под лентой отсек камеры для фильтрата. Осадок, образовавшийся на ленте, промывают и при дальнейшем движении ленты его подсушивают и отделяют при помощи ножа. Фильтрат отводят через отсеки вакуумной камеры. Зоны фильтрации, промывки и просушки разделены на ленте резиновыми и тканевыми завесами.
Технические характеристики ленточных вакуумных фильтров приведены в таблице
16.1.
Таблица 16.1. Техническая характеристика вакуумных фильтров
Барабанный вакуумный фильтр (рис. 16.9, г)состоит из полого барабана, вращающегося на горизонтальной оси. Он погружен в корыто, куда непрерывно подается пульпа. Поверхность барабана покрыта фильтрующей тканью. Внутри барабан разделен на камеры радиальными перегородками. Каждая камера сообщается через трубки с распределительным устройством, соединенным с вакуум–линией. Фильтрация происходит на поверхности барабана, погруженного в пульпу. Она засасывается через фильтрующую ткань в камеры и удаляется через распределительное устройство, а осадок направляется к фильтрующей ткани. Его вначале продувают воздухом, а затем снимают ножом.
Равномерная концентрация пульпы в корыте обеспечивается мешалкой.

459
Рис. 16.9. Фильтры:
а –рамный фильтр-пресс: 1 – станина; 2 –привод; 3 –крышка; 4 –смотровое стекло; 5 – рама; 6 –вал; 7 – выступы; 8 – ручка для захвата; 9 –кольцевые отверстия; 10 – канавка;
11 – щель; б –ленточный фильтр непрерывного действия: 1 — нижняя рама; 2 –натяжной барабан; 3 –кожух; 4 – течка; 5, 9 –патрубок; 6 – форсунки для горячей воды; 7 – привод- ной барабан; 8 –привод; 10 – сетка; в –ленточный вакуумный фильтр: 1 – лента; 2, 5 –
лотки; 3 –перегородки; 4 –вакуум-камера; 6 – натяжной барабан; 7 – приводной барабан;
8 – нож; / – зона фильтрации; // – зона помывки; /// – зона просушки; г – барабанный вакуумный фильтр; 1 – полый барабан; 2 – нож; 3 – корыто; 4 – привод; 5 – распределительное устройство
Отцеживатели служат резервуарами для приема, непродолжительного хранения шквары, получаемой при переработке жиросырья, и отделения жира, стекающего со шквары во время хранения. Для подогрева шквары и жира отцеживатели снабжаются паровой рубашкой. Они могут быть стационарными или передвижными, с выгрузкой вручную или механизированной.
Стационарный отцеживатель, разгружаемый вручную, представляет собою прямоугольный открытый сверху резервуар 1 (рис. 16.10, а) с ложным дном 2, набранным из двух или трех секций, свободно извлекаемых из резервуара. Днище 3 снабжается рубашкой, листы 4 которой связаны с днищем анкерами 5. Пар подают в рубашку через

460 трубу 6, а конденсат отводят через патрубок 7. На стороне подвода пара предусмотрен предохранительный клапан и манометр. Жир сливают через патрубок 8, причем днище отцеживателя наклонено в сторону этого патрубка. Выгружают шквару через проем, закрываемый шибером 9.
Описанная конструкция отцеживателей сложна, дорого стоит и ненадежна.
Отцеживатели последних конструкций снабжаются днищами 1 (рис. 16.10, б) с обогревающими уголками 2, приваренными непосредственно к днищу.
Стационарный отцеживатель с механизированной выгрузкой имеет открытый резервуар 1 (рис. 16.10, в) с ложным днищем 2 и сетчатой перегородкой 3. По днищу резервуара проходят две цепи 4 с планками 5, скользящими по ложному днищу и поднимающими шквару. При повороте цепей вокруг звездочки 6 шквара ссыпается в шнек
7, подающий ее к прессу и обслуживающий одновременно несколько отцеживателей.
Далее планки скользят по днищу 8 и направляют жидкую фракцию к отводному патрубку
9.
Механизированная выгрузка шквары возможна при помощи опрокидывающихся корзин 1, снабженных гидро- или пневмоцилиндром 2 (рис. 16.10, г), или при помощи передвижных отцеживателей, обслуживающих несколько котлов.
Передвижной отценшватель состоит из открытого резервуара 1 (рис. 16.10, д)с наклонным сплошным днищем 2, поверх которого предусмотрено ложное днище 3. В передней стенке 4 резервуара предусмотрено разгрузочное окно, закрываемое откидной дверцей 5, снабженной осью поворота 6 и защелкой 7. Резервуар 1 закреплен на платформе с двумя скатами колес 9, опирающихся на рельсы 10, смонтированные вдоль фронта разгрузки котлов. Жидкая фракция, стекающая со шквары, отводится через проб- ковый кран 11.
Рис. 16.10. Отцеживатели
16.5. Отстойники
Отстаивание в основном применяют для предварительного, грубого разделения систем. Взвешенные в жидкости твердые или жидкие частицы отделяются от нее под действием силы тяжести. В мясной промышленности процесс отстаивания используется

461 для выделения жира из жиромассы после вытопки, из бульона, из промывных и сточных вод.
Отстойники бывают периодического, полунепрерывного и непрерывного действия.
В отстойниках периодического действия разделяют сразу всю партию продукта: влажный осадок накапливается на дне или на свободной поверхности, жидкость осветля- ется, По окончании процесса из аппарата удаляют осветленную жидкость и влажный осадок.
В отстойниках полунепрерывного действия загружаемая жиромасса непрерывно подается и непрерывно отводится, а осадок собирается на дне аппарата и удаляется периодически. В момент удаления осадка загрузка прекращается.
В отстойниках непрерывного действия загрузка жиромассы, отвод раздельно осветленной жидкости и влажного осадка происходят непрерывно.
Отстойник представляет собой цилиндрический или призматический резервуар с днищем, снабженным различными приспособлениями для лучшего отделения компонентов после их разделения. Если при отстаивании выпадает осадок, составляющий незначительную часть всей разделяемой массы, то для лучшего отделения осадка и удобства его выгрузки отстойник имеет коническое днище. Если взвешенные в жидкости частицы не образуют осадка, а всплывают на поверхность среды, то в верхней части отстойник имеет меньшее поперечное сечение, чем в нижней, и соответствующее приспособление для удаления легкого компонента.
На рис. 16.11 приведены схемы работы отстойников и жироловок. Стрелками показано движение осветленной жидкости.
Рис. 16.11. Схемы работы отстойников и жироловок:
а – отстойник для жира: 1 – патрубки для перелива воды из рубашки; 2 –патрубки для установки термометра; 3 – труба; 4 – цилиндр; 5 – патрубки для подачи пара; 6 – патрубки для подачи воды; 7 – лапы; 8 – рубашка; 9 – дно; 10 – патрубки для слива воды из рубашки; 11 – патрубки для слива фузы; б – отстойник с цилиндрическим отделителем:
1, 5, 8 – вентили, 2 – стекло; 3,4 – трубы; 6 – резервуар; 7 – отделитель; 9 – указатель уровня; в – отстойник с коническим разделителем; г – малая жироловка; 1,4 – патрубки;
2, 3 – nepегoродки; 5 – резервуар; д – большая жироловка; 1 – труба; 2 – секция

462
Отстойник для жира представляет собой вертикальный сварной цилиндр (рис.
16.11, а)с коническим днищем и рубашкой, снабженный патрубками. Для слива жира служит шарнирная труба. Продолжительность отстаивания жира 5…7 часов. Рабочая вместимость отстойника составляет 0,8—0,9 его геометрической емкости.
Отстойник с цилиндрическим отделителем представляет собой резервуар (рис.
16.11, б),внутри которого расположен отделитель в виде опрокинутого вверх дном стакана, открытый срез которого находится вблизи днища резервуара. Непрерывно поступающий по трубе 4 жирный бульон заполняет резервуар и отделитель, причем срез трубы 4 располагается ниже уровня бульона в резервуаре, в результате жир, имеющий меньшую плотность, поднимается вверх и собирается в отделителе. Жир отводят периоди- чески через трубу 3; для этого перекрывают вентиль трубы 4 и прекращают доступ новых порций бульона, затем открывают вентили 1 и 5, и пар, поступающий через последний в кольцевое пространство, вытесняет жир из отделителя. Через стекло ведут наблюдение за вытеснением жира из отделителя (цвет жира и бульона различный). Вытеснение жира прекращают, перекрывая вентиль 5; затем закрывают вентиль 1, открывают вентили 8 и 5
и передувают обезжиренный бульон для дальнейшей обработки в испаритель или сушилку; наблюдение за отбором бульона ведут по мерному стеклу.
Отстойник с коническим отделителем (рис. 16.11, в)более полно разделяет бульон и жир, чем отстойник с цилиндрическим отделителем. Это объясняется тем, что основание конуса довольно близко подходит к внутренним стенкам резервуара и охваты- вает значительную часть площади поперечного сечения, являющейся поверхностью всплывания жира.
Технические характеристики отстойников приведены в таблице 16.2.
Таблица 16.2. Техническая характеристика отстойников
Жироловки предназначены для выделения жира, уносимого сточными или промывными водами. Жироловки включают в систему трубопроводов.
Малая жироловка (рис. 16.11, г)состоит из призматического резервуара с перегородками. Вода поступает в нее через патрубок 1 и, ударяясь о перегородку 2,
меняет направление и скорость движения; здесь задерживаются самые крупные частицы сточной воды. Более мелкие частицы, уносимые потоком воды, через отверстие в перегородке 2 поступают в среднюю секцию, отличающуюся от первой большими сечением и длиной; здесь скорость движения жидкости невелика, что способствует лучшему выделению жира.
Ил, имеющийся в сточной воде, оседает на наклонное дно жироловки, а осветленная вода через отверстие в нижней части перегородки 3 заполняет последнюю секцию, откуда патрубком 4 отводится в канализацию. Отвод жира, отделяемого в основном в средней секции, может быть периодическим или полунепрерывным.
Малые жироловки используют также в качестве резервуаров, принимающих теплую воду из барометрических конденсаторов и обеспечивающих постоянство уровня воды в последних.

463
Большая жироловка (рис. 16.11, д)имеет три перегородки; сточная вода по трубе 1 поступает в первую секцию 2, объем которой больше объема каждой из остальных секций. Отстаивание в большой жироловке происходит так же, как и в малой.
16.6. Центрифуги
Центрифугирование – процесс разделения неоднородных суспензий на фракции в поле центробежных сил. Различают отстойное и фильтрационное центрифугирование.
Центрифуги используют, в частности, для выделения расплавленного жира из кости или шквары и для очистки жира от твердых примесей. Интенсивность процесса центрифугирования характеризуется таким показателем, как фактор разделения, которым служит критерий Фруда (F
r
)
g
R
F
r


2

,
(16.1) где

— угловая скорость вращения ротора, рад/с;
R — радиус ротора, м;
g — ускорение свободного падения, м/с .
По величине фактора разделения различают нормальные центрифуги (Fr < 3500) или сверхцентрифуги (Fr > 3500).
В зависимости от способа разделения суспензии центрифуги делятся на
фильтрующие и отстойные. В фильтрующих центрифугах жидкая фаза отводится через перфорированную стенку ротора. В отстойных центрифугах твердый осадок, имеющий большую плотность, прижимается к сплошной стенке барабана, отжимая жидкую фазу к центру, оттуда она отводится через черпательную трубку или переливается через борт барабана.
По способу выгрузки осадка центрифуги делят на периодические и
непрерывнодействующие. У периодически действующих центрифуг выгрузку проводят после остановки ротора вручную через верхний борт или через отверстие в днище, когда осадок срезается скребком или ножом специального механизма при вращении ротора. В непрерывнодействующих центрифугах осадок удаляется с помощью шнека, установленного внутри ротора, поршня или под действием центробежных сил.
По конструкции центрифуги могут быть подвесными вертикальными и
маятниковыми самоустанавливающимися.
Центрифуги
периодического
действия отстойные и фильтрующие применяются в основном в потоках малой мощности или при эпизодической работе.
Для разделения неоднородных жидких систем или при выделении осадка в виде кашицы используют в основном отстойные центрифуги. Процесс работы их слагается из двух фаз: выделения осадка и его уплотнения. Продолжительность выделения осадка в большинстве случаев незначительна. Более длителен процесс уплотнения осадка, связанный с выделением из него текучей фракции.
В отстойную центрифугу неоднородная жидкость по трубе 1 (рис. 16.12, а) подается во вращающийся барабан 2, в котором фракция с большей плотностью отжимается к стенкам, а фракция с меньшей плотностью вытесняется на поверхность первой. По окончании разделения трубу 3 придвигают к стенке барабана и открытый конец ее погружают в слой жидкости с меньшей плотностью. Так как давление в нем выше, чем в трубе 3, то жидкость устремится в трубу и далее в приемник; когда в трубе появляется фракция с большей плотностью, отводной рукав трубы направляют в другой приемник. Если осадок на стенках барабана не текучий, то по окончании отвода жидкости трубу 3 перемещают к центру барабана, его останавливают, открывают колпак 4 и выгружают осадок.

464
В отстойных центрифугах с нижним приводом ведущий вал 5 несет барабан 2.
На рис. 16.12, б приведена центрифуга с верхним приводом, в которой барабан 1 подвешен на валу 2.
Рис. 16.12. Центрифуги периодического действия
Стаканчиковые центрифуги – отстойного действия, применяются для разделения жидкости малыми дозами. Они характеризуются числом и емкостью стаканчиков, которых может быть от 4 до 24 штук емкостью от 15см
3
до 5 дм
3
каждый. Диск 1 центрифуги (рис. 16.12, в) приводится в действие вертикальным валом и вращается со скоростью 3…16 тыс. об/мин;шар-нирно закрепленные на диске обоймы 2 служат для установки в них стаканов 5.
Фильтрующие (или отжимные) центрифуги снабжены сетчатыми барабанами.
Они применяются для предварительного отделения жира из шквары (при этом жирность ее снижается до 18…20%, а при дополнительном про-паривании – до
10…12%), для предварительного обезвоживания кишечного сырья перед сушкой и ускорения посола кишок, для отделения экстрактов при производстве пепсина, инсулина, активированного угля и пр.
Эти центрифуги могут быть с верхней или нижней разгрузкой осадка.
Центрифуга с верхней разгрузкой состоит из корпуса 1 (рис. 16.12, г), кожуха
2 с крышкой 3, барабана 4 с днищем 5 и бортом 6. Днище смонтировано на вертикальном валу 7, снабженном горловым подшипником с пружинами 8 и подпятником 9. Вал приводится в действие от электродвигателя через шкив 10.
Отжатая жидкость отводится через патрубок 11.

465
На рис. 16.12, д приведена схема фильтрующей центрифуги с вертикальным барабаном 1, верхней загрузкой и нижней разгрузкой через проем в днище барабана, закрываемый откидным клапаном 2, в течку 3.
Отстойные и фильтрующие центрифуги периодического действия с верхней разгрузкой имеют барабаны диаметром от 400 до 1500 мм,емкость их 30…700 дм
3
, соответственно в центрифугах с нижней выгрузкой 600— 1500 мми 85—700 дм
3
,
коэффициент заполнения барабана 0,35—0,5.
В зависимости от агрессивности разделяемой среды барабаны выполняют из нержавеющей стали или из листовой стали с последующей футеровкой их резиной, пластмассами и пр.
Центрифуги непрерывного действия довольно широко применяются в промышленности. Они могут быть фильтрующими и отстойными, с цилиндрическим, коническим или сложной формы барабаном, расположенным вертикально или горизонтально.
Непрерывнодействующая фильтрующая вертикальная центрифуга состоит из кожуха 1 (рис. 16.13, а), сетчатого (фильтрующего) барабана 2, закрепленного на валу 3, и свободно надетого на вал 5 сплошного барабана 5 со шнеком 6, которые получают вращение от вала 3 через шестерни 7 и 8, вал 9 и пару шестерен 10.
Шестерни подобраны так, чтобы число оборотов фильтрующего барабана было несколько больше числа оборотов барабана 5 со шнеком 6 (разность 5…7 оборотов на
1000 оборотов фильтрующего барабана); такая разность обеспечивает постепенное смещение осадка сверху вниз и выдачу его в рукав 11. Днище 4 барабана имеет отверстия для прохода осадка.
Продукция, подлежащая разделению, поступает через воронку 12 и шнеком отбрасывается к внутренней стенке барабана 2, жидкая фаза под действием центробежных сил отжимается и отводится через рукав 13. Осадок задерживается стенками барабана и шнеком 6 смещается вниз. Наличие зазора между шнеком и внутренней стенкой барабана 2 обеспечивает получение остатка постоянной толщины, улучшающего эффект разделения.
Непрерывно действующая вертикальная фильтрующая центрифуга с
коническим барабаном состоит из кожуха 1 (рис. 16.13, б), сетчатого барабана 2,
пустотелого конуса 3 со шнеком 4. Масса, прошедшая через отверстия в стенках барабана 2, собирается в желобе 5 и отводится через рукав 6. Осадок, выделившийся из обрабатываемой массы, шнеком смещается вниз и через рукав 7 отводится из машины.
Рис. 16.13. Центрифуги непрерывного действия

466
При разделении в центрифугах непрерывного действия с коническим барабаном массу подают в пространство малого радиуса. По мере продвижения вдоль оси барабана она обезвоживается, удельные затраты энергии на выделение жидкой фракции повышаются, при этом конусность барабана, усиливающая действие разделяющего фактора, обеспечивает правильное течение процесса. Конусные вертикальные барабаны применимы при небольшой длительности процесса разделения, ограничиваемой длиной барабана, консольно устанавливаемого на ведущем валу. Для увеличения продолжительности пребывания обрабатываемой массы в центрифуге необходимо значительно удлинить барабан, но в условиях работы вертикальных центрифуг высокие барабаны будут недостаточно устойчивыми и (при малой жесткости) недолговечными. Последнее обстоятельство приводит к применению центрифуг с горизонтальным барабаном.
Центрифуга ФПН-1001У-3 (см. рис. 16.14) предназначена для выделения жира из влажной шквары. Центрифуга этого типа подвесная, фильтрующая. Она имеет верхний привод и вертикальный вал, на котором подвешивается ротор. Вал крепится в шарнирной подвеске, допускающей отклонение системы от вертикали, что обеспечивает самоцентрирование вращающихся масс. Поэтому центрифуги малочувствительны к неравномерной загрузке и характеризуются динамической устойчивостью.
Рис. 16.14. Подвесная центрифуга ФНП-1001У-3:
1 – люк кожуха; 2, 9 – штуцера для пропарки; 3 – днище; 4 – вал ротора; 5 – обечайка ротора; 6 – механизм срезания осадка; 7 – верхний борт; 8 – кожух; 10 – стойка; 11 – заборная трубка; 12 – манометр; 13 – верхняя рама; 14 – специальный болт; 15 – тормозной шкив; 16 – корпус привода; 17 – резиновая муфта; 18 – электродвигатель; 19 –

467 корпус подшипников; 20 – резиновый амортизатор; 21 – масленка; 22 – масляный картер;
23 – регулятор загрузки; 24 – нижняя рама; 25 – приемный бункер
Все узлы центрифуги монтируют на металлоконструкции, состоящей из двух вертикальных стоек 10, в верхней части которых болтами прикреплена рама 13 из швеллеров. На раме установлен корпус привода 16, к верхнему фланцу которого при- креплен четырехскоростной электродвигатель 18. Вал электродвигателя эластичной резиновой муфтой 17 соединен с тормозным шкивом 15, установленным на валу 4 ротора.
Вал ротора подвешен в корпусе подшипников 19 на двух радиальных подшипниках качения и одном упорном.
Корпус подшипников опирается верхней шаровой поверхностью на выточку корпуса привода и фиксируется от поворота специальным болтом 14. В шаровой зазор масленкой 21 подают смазку. Между корпусами привода и подшипников установлен резиновый амортизатор 20, воспринимающий неравномерности нагрузки. Ниже корпуса подшипников на валу закреплен масляный картер 22, из которого масло под давлением забирается трубкой 11 и подается на смазку подшипников. Давление масла конт- ролируется по манометру 12.
На нижней части вала 4 на конусный хвостовик устанавливают ротор, состоящий из сплошной цилиндрической обечайки 5, перфорированного верхнего борта 7 и днища 3 с отверстиями для выгрузки осадка. Ротор закрыт кожухом 8, имеющим внизу люк 1 для выгрузки и люк с крышкой наверху для загрузки. Отфильтрованный жир собирается в поддоне кожуха и отводится через штуцер. На крышке кожуха установлены емкостный регулятор загрузки 23 и механизм срезания осадка 6.
Работой центрифуги управляют вручную или в полуавтоматическом режиме.
Вначале включают загрузочную частоту вращения 4,17 с
-1
и через верхний люк загружают шквару. Затем постепенно ротор разгоняют до рабочей частоты 25 с
-1
и проводят отжим. В процессе отжима через штуцера 2, 9 (см. рис. 8.12) подают пар для поддержания тем- пературы шквары и жира, который уходит через перфорацию верхнего борта. После окончания центрифугирования ротор останавливают вначале с помощью рекуперативного торможения двигателем, а затем тормозом. Жир, который остался в роторе, сливается через окна в днище в приемный бункер 25. Затем ротор разгоняют в обратную сторону до частоты вращения 1,7 с
-1
и производят срезание осадка.
Фактор разделения центрифуги 1180. Мощность электродвигателя 40 кВт, единовременная загрузка ротора 320 кг. Габаритные размеры машины (м): высота 3,8, ширина 1,6, длина 1,5. Масса 4150 кг.
16.7. Центробежные сепараторы
Сепаратор жировой РТ-ОМ-4,6 – разделитель тарельчатого типа с центробежной пульсирующей выгрузкой осадка предназначен для очистки и обезвоживания животных жиров (говяжьего, свиного и др.), а также для очистки растительного масла и других жидкостей.
Применяется на мясокомбинатах в составе комплекта оборудования поточно- механизированной линии для вытопки пищевых жиров из мякотного жиросырья.
В линии работают последовательно два или три сепаратора.
Сепаратор жировой РТ-ОМ-4,6 (рис.16.15) состоит из станины, барабана, приводного механизма, приемно-выводного устройства.
Станина 1 литая, наружный усеченный цилиндр ее образует камеру для сбора и вывода осадка в специальный сборник. Верхняя часть цилиндра представляет собой чашу, на которой устанавливается и крепится приемно-выводное устройство. В нижней части цилиндрический прилив оканчивается фланцем, на нем крепится электродвигатель.
Привод сепаратора осуществляется от электродвигателя через горизонтальный вал 13 и

468 вертикальный вал 2, на котором нарезана винтовая шестерня, находящаяся в зацеплении с винтовой шестерней 12.
Рис. 16.15. Сепаратор жировой РТ-ОМ-4,6
Барабан является основным рабочим органом сепаратора. Он состоит из основания
9, тарелкодержателя 5 с пакетом тарелок 7 и крышки 4.
Приемно-выводное устройство служат для подачи в барабан сепарируемого жира, вывода из барабана осветленного жира, воды и осадка, а также для подачи, улавливания и отвода отработанной буферной жидкости. Оно состоит из верхней 8 и нижней 3 камер, стакана 6, подводящей 10 и отводной 11 магистралей буферной жидкости.
Во вращающийся барабан после предварительного прогрева горячей водой через фильтр подается растопленный животный жир температурой 95°С. Через центральную трубку по каналам тарелкодержателя он поступает в сепараторную камеру барабана, заполняя пространство между тарелками.
Под действием центробежной силы жир, как более легкая фракция, направляется по поверхности конических тарелок к оси вращения барабана и под давлением новых порций, поднимаясь по каналу, выводится через отверстия в верхней гайке разделительной тарелки в верхнюю камеру приемной посуды. Вода, отделенная от жира, проходит вверх по каналам разделительной тарелки и через нижнее отверстие в верхней гайке поступает в верхнюю часть нижней камеры приемной посуды.
Осадок, находящийся в жире, под действием центробежной силы отбрасывается к периферии барабана и скапливается в специальном грязевом пространстве. Осадок периодически выгружают через прорези в крышке барабана и удаляют через нижнюю часть нижней камеры и приемник станины в приемник осадка.

469