Отчет по обследованию КБЦ полный. 1Характеристика объекта обследования 1Список используемых сокращений и обозначений
 Скачать 2.38 Mb.
|
|
Особенности технологии производства горячекатаных заготовок колец из стали марок 45ХН, 45ХНМ, 45ХНМА, 5ХНМ, 5ХНБ, 38ХНМА, 38Х2Н2МА, 38ХН3МА, 20Х, 40Х (в соответствии с ТИ) Заготовки из стали марок 38ХНМА, 38Х2Н2МА, 38ХН3МА изготавливаются из привозного металла, поставляемого в виде биллет-слитков или штучных заготовок. Посад для нагрева заготовок производится по заданию фабрикатора, старшего мастера или начальника стана. Количество заготовок сверяется с книгами УТК и сквозным паспортом на плавку. Посадка производится поплавочно (отделяются кольцами диаметром 200-400 мм) и по весовым категориям (отделяются проволокой), порядок посадки заносится на доске и в "Книге посадки". В сквозном паспорте указывают номер или шифр деталей, количество посаженных заготовок, время посадки и нагрева, температуру свода в зонах печи. Заготовки массой более 1000 кг из методической печи передаются на пресс 3000 для предварительного обжатия, а затем в камерные печи. В книге посада в сквозном паспорте нагревальщик камерных печей делает соответствующие отметки. Остальные технологические операции производства изделий из перечисленных выше марок стали осуществляются аналогично производству продукции из других марок стали. Производство цельнокатаных колес на прессопрокатном участке КБЦ (ППЛ) (в соответствии с ТИ) Для изготовления колес используется непрерывно-литая заготовка диаметром 430 мм. После приемки, порезки ее на штучные заготовки производится передача на раскатное поле кольцевых печей 1 и 2 и последующий нагрев. Работа прессопрокатной линии возможна в ручном и автоматическом режиме. При автоматическом режиме технологические операции осуществляются следующим образом. С помощью шаржир-машины на опорную плиту устанавливается заготовка и клещевины шаржир-машины выводятся из зоны действия центрователя. Заготовка захватывается портальным роботом и перемещается в камеру гидросбива для удаления окалины с нижнего торца заготовки и далее во время поворота заготовки на поворотном столе выполняется удаление окалины с верхней торцевой и боковой поверхностей. Заготовка захватывается роботом и транспортируется на пресс №1, и далее на пресс №2. После обработки на прессах роботом осуществляется перемещение заготовки на колесопрокатный стан. Заготовки укладываются на нижний центрующий ролик и прижимные ролики. В соответствии с программой выполняется прокатка колеса. После прокатки клещевины робота захватывают колесо и выводят из рабочего пространства стана и производится передача на пресс №3, где после укладки колеса осуществляется обжатие, прошивка отверстия. После обработки на прессе колеса передаются на маркировочную машину. В процессе перемещения колесо может кантоваться на 1800. После маркировки осуществляется передача колеса на лазерную установку, где выполняется сканирование поверхности и определение геометрических характеристик колес. После этого колесо захватывается роботом и перемещается на одну из лент транспортера-холодильника, где происходит охлаждение колес. Далее колеса транспортируются на участок сортировки. Механическая обработка колес на станках с программным управлением (в соответствии с ВТИ 102-П.СП-112-2005) После закалки передача заготовок колес (далее колеса) поступают на участок механической обработки (ППО). Бригадир участка приемки колес передает оператору станков модели VDM 120-12 черновую стеллажную ведомость на плавку с указанием условного мелового знака партии и объема обработки (полнопрофильная, без обработки диск и т.д.). Колеса к станкам передаются мостовым краном стопами не более 6 штук в соответствии с условной меловой отметкой. После этого оператор запускает автоматический цикл мехобработки. На станках VDM 120-12 производят обточку следующих элементов колес: поверхности отверстия ступицы; торцевых и боковых поверхностей ступицы с наружной и внутренней стороны, элементов сопряжения ступицы и диска; диска с наружной и внутренней стороны колеса; элементов сопряжения диска и обода с наружной и внутренней стороны колеса; боковых и торцевых поверхностей обода, профиля обода. Обработка конкретных элементов колеса осуществляется в соответствии с заказом по соответствующей программе. В случае необходимости допускается выполнение операций мехобработки в ручном режиме. После мехобработки осуществляется выгрузка стоп колес и сверка партии (плавки) оператором станков, который производит запись в стеллажной ведомости с указанием номера плавки, количества обработанных колес, даты, условного номера оператора. В зависимости от заказа стопы колес поступают на ЛВК или на станки модели NBH 290-2. Для мехобработки на станках модели NBH 290-2 назначаются только колеса, имеющие обработанные поверхности обода и ступицы. Обработка осуществляется в автоматическом режиме. Возможен ручной режим. В зависимости от заказа выполняются следующие операции: чистовая расточка отверстия ступицы; сверление отверстия под расспрессовку. После окончания обработки колес на станке модели NBH 290-2 при наличии требования в заказе выполняется обработка колеса на балансировочной машине. По окончании устранения дисбаланса до установки колеса в стопу в соответствии с требованиями заказа выполняется маркировка остаточного дисбаланса в месте съема металла на торце обода в виде полосы шириной 15 мм. Выборочный контроль качества обработки проводит оператор станков NBH 290-2 (одно из десяти колес, но не менее трех в смену). Обработка на станке NBH 290-2 и балансировочной машине в настоящее время не производится. Предполагается использовать это оборудование в будущем. Колеса, прошедшие механическую обработку, сверяются поплавочно и с помощью мостового крана направляются на приемку УТК на линии выходного контроля. Производство колес на участке отделки (в соответствии с ТИ) Осмотр и обмер цельнокатаных колес После завершения технологических операций на прессопрокатном участке КБЦ колеса поворотным краном передаются на транспортер – холодильник. Далее колеса собираются в стопы по шесть (семь) штук поплавочно и мостовыми кранами передаются в термос замедленного охлаждения после проката. После охлаждения колеса направляются на осмотр и обмер, по результатам которых осуществляется рассортировка по группам: годные; на черновой ремонт; брак. Все железнодорожные и крановые колеса, прокатанные на прессопрокатном участке, перед механической обработкой подлежат обязательному осмотру, обмеру и сортировке, а в необходимых случаях – ремонту и подают к стендам чернового осмотра мостовым краном стопами не более семи штук. Все крановые колеса передают на склад чернового осмотра. Бригадир чернового осмотра на каждой стопе наносит мелом номер партии (плавки) и записывает в стеллажной ведомости количество принятых колес, что подтверждает своей подписью. После приемки металла бригадир чернового осмотра передает стеллажную ведомость в управление технического контроля (УТК). По указанию мастера отделки (начальника смены) бригадир чернового осмотра организует подачу крановых колес, строго партиями, на поддоны у пятого пути участка отделки КБЦ. Осмотр и обмер заготовок колес: диаметром 785 мм (чертеж 073В), диаметром 710 мм (чертеж 087), диаметром 870 (по ТУ 14-102-191 чертежи 124,125) производят на стендах чернового осмотра или на станках модели М-153. Осмотр и обмер заготовок колес диаметром 935 мм и 1010 мм и крановых колес – в районе пятого пути участка отделки или на станках модели М-153. Осмотр и обмер железнодорожных колес на стендах чернового осмотра производят контролеры УТК. Колеса из стопы на стенд передают велосипедным краном с электромагнитом. Размеры колес, вид дефектов и ремонта наносят мелом на колесо и записывают в стеллажную ведомость. Ремонт черновых колес Ремонт колес производят местной наждачной зачисткой или обточкой всех элементов колес в пределах минимально-допустимых размеров, предусмотренных НД. Колеса, требующие ремонта наждачной зачисткой, собираются в стопы по шесть штук у стенда чернового осмотра и передаются мостовым краном на рабочее место токаря станка модели М- 153. Удаление дефектов по диску с обеих сторон и ступице, с внутренней стороны, производят на станках модели М-153 чернового ремонта. Номера плавок и номера отремонтированных колес токарь записывает в ведомость, которую сдает в УТК для отметки в стеллажной ведомости. Отремонтированные на станках чернового ремонта колеса предъявляют контролерам УТК. У отремонтированных по диску колес контролер производит замер толщины диска и результаты записывает в стеллажную ведомость. Колеса после чернового осмотра и ремонта поплавочно передаются на механическую обработку. Механическая обработка колес На станках модели 1В 502 производят обточку следующих элементов колес: торца и радиуса наружной стороны ступицы; боковой поверхности ступицы с наружной стороны; внутренней поверхности обода и радиуса сопряжения обода с диском с наружной стороны; всех элементов обода. Допускается обточка каждого элемента колеса отдельно, а также обточка термообработанных колес. Колеса к станкам передаются мостовым краном стопами по шесть штук и устанавливаются на поддон. Подачу колес из стопы на станок и их снятие на транспортер после обработки производят поворотным краном. После окончания обточки токарь замеряет: длину ступицы колеса штангенциркулем (ГОСТ 166) или скобой (чертеж Р-5222); диаметр ступицы с наружной стороны скобой (чертеж Р-5222); диаметр колеса по кругу катания скобой (чертеж Р-5340 СБ); ширину обода колеса штангенциркулем (ГОСТ 166); профиль поверхности обода колеса шаблоном (чертеж Р-3738. 001). В случае превышения размеров обтачиваемых элементов или отклонения шероховатости поверхности от требований стандартов или при обнаружении дефектов проводится повторная механическая обработка. Если размер обтачиваемых элементов колеса менее указанных размеров в ГОСТ 9036 и не может быть исправлен повторной механической обработкой до размеров по чертежу 950А, колесо бракуется токарем и предъявляется контролеру УТК или мастеру УТК. Колеса с разнотолщинностью обода более 2 мм подвергаются повторной механической обработке. В процессе работы токарь заполняет ведомость обработанных колес, в которой указывает: присвоенный личный номер и расшифровку подписи; разнотолщинность обода первого обработанного колеса; величину биения кулачков; номер плавки; номер колеса; чистовой диаметр круга катания колеса; диаметр ступицы с наружной стороны; длину ступицы; при забраковании колеса – вид брака. После проведения механической обработки, при необходимости, токарь или контролер УТК назначает колеса на чистовой ремонт. Обточенные колеса от станков № 1 - № 8 транспортером подаются к стопелерам для сборки по шесть штук. После сборки со стопелеров и остальных станков колеса мостовым краном передаются стопами к станкам модели 1В-503, где производят расточку отверстия ступицы. Подачу колес из стопы на станок и их снятие после обработки на поддон производят поворотным краном. Результаты замера торцевого биения заносятся в стеллажную ведомость. При наличии дефектов колесо повторно обрабатывается до максимально допустимых размеров. На станках модели М-1502 производят расточку внутреннего диаметра отверстия ступицы. Колеса к станкам передаются мостовым краном стопами по шесть штук и устанавливаются на поддон. В процессе работы токарь заполняет ведомость обработанных колес, в которой указывает: присвоенный личный номер; номер плавки и номер колеса; диаметр отверстия; при забраковании колеса вид брака. От станков колеса стопами передают мостовым краном на промежуточный склад. Ремонт чистовых колес Колеса, требующие доработки и назначенные токарем станков модели 1В 502 или контролером УТК после механической обработки на чистовой ремонт, собираются в стопы до шести штук и выставляются к станкам модели М-153. На станках М-153 производят следующие операции: "торцовка" ступицы с наружной стороны до размера (190+9) мм. устранение разностенности ступицы с наружной стороны. устранение разнотолщинности обода. устранение поверхностных дефектов на следующих элементах: торец обода наружной стороны; боковые поверхности и торцы ступицы; переходные части от ступицы и обода к диску; внутренняя грань обода. В процессе работы токарь заполняет ведомость отремонтированных колес с указанием: присвоенного личного номера; расшифровкой подписи; номера плавки; номера колеса; при забраковании колеса вид брака. После ремонта токарь проверяет размеры отремонтированных элементов колеса. При достижении минимально допустимых размеров и наличии остатков дефекта ремонт прекращается, колесо предъявляется мастеру УТК и мастеру участка отделки с заключением о его годности после комиссионного осмотра. Маркировка в случае удаления при торцовке обода переносится мелом на диск колеса и набивается токарем вручную (набором клейм и молотком). Контроль колес Контролю подлежат следующие размеры колес: диаметр по кругу катания. ширина обода и его разноширинность. толщина обода и его разнотолщинность. толщина диска и его разнотолщинность. диаметр внутренней поверхности обода. наружный, внутренний диаметры и длина ступицы. выступание, разностенность и отклонение от параллельности торцевых поверхностей. профиль поверхности обода колеса. эксцентриситет обработанного отверстия ступицы относительно круга катания колеса. допуск круглости колеса. Поверхность колес должна быть без плен, закатов, трещин и раскатанных загрязнений. Шероховатость поверхности круга катания, гребня, внутренней стороны обода, наружной стороны торца ступицы - Rz 80 мкм по ГОСТ 2789. Допускается обработка наружной поверхности ступицы и боковой поверхности обода с наружной стороны колеса с шероховатостью Rz 80 мкм, а также поверхностей диска или их частей с шероховатостью Rz 40 мкм. Шероховатость сравнивается визуально с эталоном шероховатости. Отремонтированные на чистовых станках колеса комплектуют поплавочно и передают на термообработку. Термическая обработка колес После механической обработки или в черновом виде колеса собирают в стопы по шесть штук и поплавочно передают на посадочные площадки. Колеса загружают в кольцевые печи для нагрева под закалку. Перед посадом в печи термист записывает в журнал термической обработки номера колес. Перед посадом плавок колес, в которых забраковано более 20 заготовок по дефектам осевой зоны или имелось более 70 заготовок группы "30", осуществляется визуальный контроль на наличие дефектов на поверхности отверстия ступицы и торца ступицы с наружной стороны колеса. При выявлении дефектов на указанных поверхностях производится расточка отверстия ступицы на диаметр 190 мм (при диаметре отверстия ступицы – 175 мм) или колесо бракуется. Колеса на подине печи размещаются в два ряда по ширине печи. Общая продолжительность нагрева под закалку колес в зависимости от диаметра, массы составляет 1-50…3-30 часов. Допускается превышение длительности нагрева колес и заготовок колес массой до 500 кг не более 20 минут, для заготовок колес массой более 500 кг - не более 40 минут. Посад и выдачу колес диаметром 935 мм, 957 мм и заготовок колес диаметром 1010 мм производят в каждую печь не более 44 штук, заготовок колес диаметрами 1050 мм, 1058 мм – не более 22 штук, заготовок колес диаметром 796 мм и заготовок колес по чертежам 087,124,125 - не более 54 штук. Заготовки колес диаметрами 1050 мм; 1058 мм садят в шахматном порядке с обеспечением зазора между заготовками колес смежных рядов не менее 150 мм. Охлаждение поверхности катания обода колеса производят на горизонтальных закалочных столах, оборудованных двумя коллекторами, один из которых предназначен для подачи воды (горизонтальное прерывистое устройство), другой – для подачи воздуха. Перед охлаждением колеса закалочный стол приводят во вращение. Перед закалкой заготовок колес диаметрами 796; 935; 1010; 1050; 1058 мм и заготовок колес по чертежам 087,124,125 перестраивают закалочные столы. Продолжительность охлаждения колес устанавливается в зависимости от химического состава марки стали в соответствии с технологическими таблицами. Набранные стопы колес и заготовок колес выставляют на оборудованные защитными экранами стеллажи для выравнивания температуры в ободе колеса. Время выдержки – до 30 (40) мин. После выдержки стопы колес и заготовок колес садят в колодцевые отпускные печи. Колеса и заготовки колес, не посаженные в отпускные печи в течение 1,5 часа, подвергают повторной термообработке. Отпуск колес и заготовок колес диаметрами 796; 1050; 1058 мм и заготовок колес по чертежам 087,124,125 производят по режимам, приводимым в технологических таблицах НД (до 4 часов). При длительности выдержки для колес или заготовок колес 1 группы более 3 часов и для колес или заготовок колес 2 группы более 4 часов испытания производят на удвоенном количестве колес или заготовок колес, отобранных от стоп с максимальной продолжительностью отпуска. При продолжительности выдержки для колес 1 группы более 4 часов, для колес 2 группы более 6 часов производят снижение температуры в колодце до 300 оС. Повторный отпуск термически обработанных колес после исправления на них маркировки производят при температуре (450±10)оС в течение 1 часа с момента посадки их в колодцы. После отпуска стопы колес и заготовок колес диаметрами: 796; 935; 1010; 1058; 1050 мм выдают из печей мостовым краном и выставляют для охлаждения на оборудованные защитными экранами поддоны, расположенные на промежуточном складе. После отпуска заготовок колес бригадир наносит на стопы номер партии, производит подсчет количества заготовок колес, сверяет с количеством заготовок колес, прошедших закалку, и подтверждает подписью в стеллажной ведомости. |