Отчет по обследованию КБЦ полный. 1Характеристика объекта обследования 1Список используемых сокращений и обозначений
 Скачать 2.38 Mb.
|
|
Испытания, приемка и отгрузка колес Отбор проб, испытания и приемку колес производят согласно ГОСТ 10791, ГОСТ 9036 и согласованной методике отбора дополнительных проб , заготовок колес диаметрами 710, 796, 935, 1010, 1050,1058 мм согласно ГОСТ 10791,ТУ 14-102-191, ТУ 14-2Р-343, ТУ 14-2Р-297, ТУ 14-102-10, Техническому соглашению ТС 102-95-99 "Заготовка колеса диаметром 1050 мм". Заготовки для колес кранов и другого оборудования принимают согласно ТУ 14-15-62. Годное колесо, прокатанное из заготовок условной группы "30", прошедшее ультразвуковой контроль (УЗК), назначается на пробу приемщиком ОАО "РЖД". Для плавок, не имеющих разделения заготовок по группам, на пробу назначается любое годное колесо. При наличии в плавке заготовок с отметкой "Отсортировка" из этой группы дополнительно отбирается годное колесо для проведения макроконтроля. На наружной грани обода колеса наносятся два керна для определения сходимости. Измеряется расстояние между ними, которое фиксируется мелом на колесе и записывается в стеллажной ведомости. На колесе делается мелом отметка "Проба" и колесо передается бригадиру стендов ОАО "РЖД", который передает его на участок вырезки проб. Мастер УТК выписывает направление (сопроводительную) на отбор заготовок для проб. Бригадир по испытаниям металла производит разрезку колеса для определения сходимости и вызывает контрольного мастера УТК для ее определения. Затем бригадир намечает на колесе место отбора заготовок для изготовления проб в соответствии с нормативной документацией. Определение остаточного напряженного состояния производится контролером-приемщиком ОАО "РЖД". Образцы и пробы, изготовленные из заготовок, передаются работниками механической мастерской КБЦ в механическую лабораторию ЦЛК с сопроводительным документом, в котором указывается: номер плавки, марка стали, профиль. Контроль макроструктуры колес, за исключением прокатанных из заготовок условной группы "Отсортировка", производится на поперечном темплете из обода колеса. Контроль макроструктуры на колесах, прокатанных из группы "Отсортировка", производится на полнопрофильном (радиальном) темплете. После механических испытаний при получении временного сопротивления более 118 кгс/мм2 (1107 мПа), для колес диаметром 957 мм, партию подвергают повторному отпуску при температуре 530°С-540°С в течение трех часов с момента достижения заданной температуры. Партии колес и заготовок колес диаметром 710, 796 мм, не выдержавшие механические испытания, подвергают повторной термообработке (не более двух дополнительных упрочняющих термообработок и трех дополнительных отпусков). Партии колес, прошедшие испытания в полном объеме по ГОСТ 10791 предъявляют к сдаче контролерам-приемщикам ОАО "РЖД". После испытаний заготовок колес бригадир по указанию мастера отделки (начальника смены) передает их строго партиями для отгрузки. После термической обработки колеса очищают механическими щетками от отделяющейся окалины на специальном устройстве, подающем их к стендам окончательной приемки для осмотра, обмера и ультразвукового контроля (УЗК). Контролеры УТК периодически проверяют величину коробления, "поднутрения" и "развала" обода колеса по методике, установленной в СТП. В зависимости от диаметра отверстия ступицы, на колеса наносят меловую маркировку. На колеса диаметром 957 мм с отверстием ступицы 175 мм наносят одну полоску по кругу катания. На колеса заниженного диаметра по кругу катания мелом наносят знак “ЗД” и диаметр расточки отверстия ступицы. На все остальные колеса меловую маркировку не наносят. После окончательной приемки колес на стендах производится, в качестве дополнительного, выборочный ручной контроль поверхностных дефектов 12 % колес от партии вихретоковым методом и ручной ультразвуковой контроль (УЗК) 7 % колес от партии на участке ручного неразрушающего контроля. На участок ручного неразрушающего контроля колеса передаются мостовым краном стопами до шести штук. Ручной контроль поверхностных дефектов колес вихретоковым методом производится на стендах дефектоскопии поверхности. Вихретоковый контроль и подготовка к нему производятся в соответствии с методическими указаниями, МУ 102-559-47-2003 и технологической картой ТК 559-66-2003. В случае стабильного срабатывания сигнала колесо отправляется на доработку. Ручной ультразвуковой контроль обода и ступицы колес с внутренней стороны производится персоналом УТК. После проведения контроля колес дефектоскопистом стенда делается запись о годности колес в чистовой стеллажной ведомости. Годные колеса подаются консольно-поворотным краном на кантователь стоп, где, после набора в стопу не более шести штук, кантуются и мостовым краном передаются на склад готовой продукции. Забракованные колеса передаются консольно-поворотным краном на поддон и, набранные в стопу не более шести штук, в конце каждой смены передаются в изолятор брака. При забраковании по результатам ручного УЗК 12 % и более колес в партии (плавке) отбирается проба для контроля макроструктуры на одном из забракованных колес для выяснения вида дефекта, вызвавшего забракование. Колеса, принятые УТК и приемщиками ОАО "РЖД", должны иметь клейма "Ключ и молоток" и "Серп и молот". Принятые колеса перевозят на склад готовой продукции специальными грузозахватными приспособлениями. Складирование колес производится в штабеля. В одном штабеле должны находиться колеса одного профилеразмера: по ГОСТ 9036 или по чертежу 950А. Для отгрузки колеса комплектуют в соответствии с наряд-заказом. Номера колес, подготовленных к отгрузке, записывают в акт-заявку, который передают для проверки УТК. Плавки, в которых все колеса прошли приемку приемщиками ОАО "РЖД", отгружают потребителю. Колеса, которые со стендов ОАО "РЖД", направляют на повторный ремонт, ремонтируют и после новой приемки приемщиками ОАО "РЖД" отгружают в соответствии с заказами. Сдачу колес на стендах ОАО "РЖД" производят поплавочно. Приемку и забракование ж/д колес, крановых колес и заготовок колес производят работники УТК. В случае разногласий окончательное решение принимает комиссия в составе начальника смены, мастера УТК и зам. начальника цеха по технологии. При забраковании ж/д колес, крановых колес и заготовок колес делается запись результата осмотра в стеллажной ведомости. Забракованные железнодорожные, крановые колеса и заготовки колес помещают в изолятор. Погрузку колес в железнодорожные вагоны производят мостовым краном согласно утвержденным ОАО "РЖД" схемам погрузки. Приемку крановых колес производит контролер УТК. После приемки бригадир отгрузки составляет на них акт-заявку, согласно которому дается разрешение на отгрузку. Отгрузку крановых колес производят с пятого пути. Производство бандажей и колец (в соответствии с ТИ ) Для изготовления колец применяются углеродистые марки стали по ГОСТ 1050, легированные марки стали по ГОСТ 4543 и ТУ 14-1-3067 и низколегированные марки стали по ГОСТ19281. Химический состав стали для бандажей железных дорог широкой колеи должен соответствовать ГОСТ 398 и ТУ 0941-044-01124328, для бандажей метрополитена - ГОСТ 398. Для изготовления бандажей и заготовок колец используется непрерывно-литая заготовка круглого сечения диаметром 430 мм. Приемку штучных заготовок по паспорту плавки на заготовительном участке бандажного стана проводят бригадир участка и контролер УТК после разгрузки вагонов. В паспорте плавки указывается: назначение плавки, марка стали, химический состав, количество отлитых заготовок и их масса, количество годных заготовок, их длина и масса, схема разливки, содержание водорода в стали, схема раскроя, длина и количество штучных заготовок. Назначение плавки на бандажи для железных дорог широкой колеи (далее - бандажи) и заготовок колец (далее - кольца) производится мастером УТК при порезке на пилах с дополнительной записью в паспорте плавки. Если плавка вакуумированная с содержанием водорода не более 3 ррm для бандажей, или невакуумированная с содержанием водорода не более 6 ррm для колец из флокеночувствительных марок стали, то мастером УТК в паспорте плавки производится запись: «Замедленное охлаждение в колодцах по технологической инструкции». Если плавка невакуумированная или смежная с невакуумированной с содержанием водорода не более 6 ррm для бандажей, с содержанием водорода более 6 ррm для колец, мастером УТК в первом случае производится запись о назначении бандажей на изотермическую выдержку в термопечах, во втором случае – о назначении замедленного охлаждения в колодцах для колец не менее 10 часов. По паспорту плавки сверяется количество поступивших штучных заготовок (заготовок), маркировка. Каждая заготовка подвергается осмотру качества поверхности, замеру длины и косины реза. В случае отклонения длины или косины сверх допустимых пределов на боковой поверхности заготовки наносится фактический размер. Количество таких заготовок в плавке записывается в книгу сортировки. О выявленных замечаниях сообщается контрольному мастеру УТК для принятия решения и записи о нем в паспорт плавки (раздел «Сортировка заготовок»). После осмотра поверхности и замера длины торцы годных заготовок с обеих сторон обмазываются водным раствором извести и складываются штабелировщиком в штабеля поплавочно и по группам. На штабеле бандажных заготовок пишется группа, количество и тип бандажа. На штабеле кольцевых заготовок пишется группа, шифр кольца, количество, марка стали. Согласно ТИ заготовки разделяются на две группы. Дополнительно замаркированные известью или белой краской двумя полосами на боковой поверхности, выделяются в группу «отсортировка». Заготовки, замаркированные белой полосой, выделяются в группу « условно головные». Заготовки для колец в группу «отсортировка» и «условно головные» не выделяются. Расстояние между штабелями разных плавок, разных весовых групп, разных марок стали или бандажных плавок из вакуумированного и невакуумированного металла должно быть не менее 1,0 метра. Настроечные заготовки, находящиеся в изоляторе брака, надрезаются огнем с целью предотвращения перепутывания с годными при прокате. Для регулирования размеров бандажа при помощи массы выдавки все заготовки разделяются на группы: легковесы (ЛВ); 1 группа (1 гр.); 2 группа (2 гр.); тяжеловесы (ТВ); выше тяжелого веса (ВТВ). Заготовки для колец массой не более 500 кг разделяются на две группы: 1 группа – длина заготовки меньше номинальной на 1-9 мм. 2 группа – длина заготовки равна номинальной или больше ее на 9 мм. Заготовки массой более 500 кг штабелируются в одну группу. В книге сортировки заготовок и в паспорте основной плавки мастером (бригадиром) заготовительного участка штучным заготовкам, имеющим отклонения, присваивается порядковый номер сборной партии, состоящей из шести знаков. Пример – 580001, где 5 – последняя цифра года; 8 – обозначение стана; 0001 – первый номер сборной партии. После чего бригадиром выдается паспорт, в котором указывается: дата выдачи; номер сборной партии; марка стали; наименование продукции; химический состав; количество заготовок, вошедших в партию поплавочно; размер штучной заготовки; шифр кольца. В методической печи нагреваются заготовки, имеющие массу более 180 кг. Заготовки задаются в посад по команде старшего мастера стана или начальника бандажного стана поплавочно. Перед посадом металла в печь посадчиком проверяется наличие заготовок на складе в соответствии с заданием на посад и сверяется количество заготовок с книгой сортировки заготовок. При производстве бандажей из плавок, имеющих содержание водорода в промковше не более 3,0 ppm, применяется технология противофлокенной обработки для вакуумированной стали. Для плавок, имеющих содержание водорода в промковше свыше 3,0 до 6,0 ppm и смежных с ними, а также менее 3,0 ppm для невакууммированной стали, применяется технология противофлокенной обработки для невакуумированной стали. Во всех документах по переделам указывается содержание водорода, вид плавки (вакуумированная или невакуумированная) и вид противофлокенной обработки. На загрузочное устройство методической печи заготовки укладываются магнитом или клещевым захватом. Укладка заготовок производится торцами друг к другу. При посадке посадчиком отмечаются на доске и в книге посадки заготовки группы «Отсортировка», «Условно головные». Посад заготовок группы «Отсортировка» производится в первую очередь, «Условно-головные» - во вторую очередь. Кроме того, в книге посадки делается отметка о количестве посаженных в печь заготовок по плавкам, размерам, группам и начало посада садки. Отделение плавок и групп друг от друга в методической печи производится при помощи колец диаметром не более 400 мм с привязанной проволокой. Для исключения вката одной марки стали в другую посадка заготовок в методическую печь из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 45 ХНМ и бандажной стали производится таким образом, чтобы перед и после плавок указанных марок были посажены заготовки, резко отличающиеся по размерам. Бракованная (настроечная) заготовка посадчиком садится в первый ряд. Передвижение заготовок в каждом ряду производится так, чтобы в зону выдачи печи выходили заготовки одной группы и плавки, причем в начале необходимо продвигать заготовки первого ряда, затем второго, третьего, четвертого, пятого и снова, начиная с первого ряда и т.д. Выданные заготовки старшим нагревальщиком вычеркиваются с доски методической печи, переносятся на доску записи посадки камерных печей и на доску записи проката на прессе, чистовой клети и клеймовочном прессе. Методическая печь служит для нагрева заготовок до температуры 950 оС-1150 оС. Режим нагрева заготовок приведен в соответствующих технологических таблицах. Температура у окна посада печи при нагреве заготовок не должна превышать 1100 оС. При задержке на прокате снижение температуры в печи и время подъема температуры должны соответствовать таблицам НД. Из методической печи заготовки с температурой 950 оС – 1150 оС пересаживаются шаржир-машиной в окна камерной печи, при этом соблюдается порядок: сначала загружается одна печь через окна посада 1,2,3,4,5 по порядку, за ней другая печь по установленным схемам посада. В каждое окно садятся заготовки только одной плавки. Заготовки садятся в окна камерных печей в один или два ряда. Посад осуществляется слева направо, равномерно по количеству, но не более 12 штук в каждое окно. Выдача заготовок производится в той последовательности, которая возможна для захвата заготовок клещами шаржир-машины. По мере выдачи заготовок старшим нагревальщиком они вычеркиваются из записи на доске. Посадку заготовок массой менее 450 кг допускается производить в два ряда по высоте садкой по 10-12 штук в средние окна. Порядок посадки заготовок в камерные печи записывается старшим нагревальщиком на доске. В книге посада записывается время начала посадки и начала выдачи заготовок из печи. Нагревальщик сообщает на стан о количестве заготовок каждой плавки и их готовности для прокатки. По мере посада и выдачи заготовок в паспорте плавки сменным нагревальщиком заполняется раздел "Нагрев под прокат". Температурный режим и продолжительность нагрева в зависимости от марок стали, массы приведены в соответствующих технологических таблицах. Отсчет продолжительности нагрева производится от начала посада первой заготовки в окно посада до начала выдачи любой заготовки из этого окна. Посад заготовок массой до 450 кг в камерные печи производится в два ряда, более 450 кг – в один ряд. Заполнение паспорта плавки (раздел "Нагрев") производится старшим нагревальщиком. Нагрев заготовок для производства бандажей для подвижного состава метрополитена, поставляемых по размерной спецификации Р 126-99, может производится по одному из двух режимов. Первый режим: нагрев заготовок в методической печи, нагрев в камерных печах: температура свода в камерной печи – от 1270 оС до 1300 оС; продолжительность нагрева – от 50 минут до 1 ч. Посад заготовок в камерные печи производится в крайние окна в один ряд, в средние окна в два ряда по высоте. Второй режим: нагрев производится сразу в камерной печи. Перед посадом заготовок печь предварительно охлаждается до температуры 900–950 оС и выдерживается при этой температуре не менее 30 минут. Посад заготовок производится по одному из вариантов в один ряд по высоте. Заготовки выдерживаются при температуре от 900 оС до 950 оС не менее 30 минут, затем температура поднимается до 1200 оС-1250 оС. Выдержка заготовок производится при температуре 1200 оС-1250 оС не менее одного часа. Пресс 3200 тс предназначен для предварительного обжатия нагретой заготовки и прошивки в ней отверстия по центру. Пресс парогидравлический. Пресс имеет два рабочих стола, смонтированных на передвижной плите. На первом столе заготовка обжимается, на втором – производится прошивка отверстия. Столы передвигаются при помощи двух гидравлических цилиндров. Центрирование и захват заготовки для подъема и опускания, укладка ее при переносе со стола на стол и укладка на пуансон для прошивки производятся двумя захватами-клещами. Пресс имеет два прошивня (пуансона), верхний и нижний, с отдельными приводами, позволяющими поворачивать их на 180о. Управление прессом и вспомогательными механизмами осуществляется при помощи системы рычагов и клапанов, установленных на площадке управления прессом. При помощи главного рычага управления прессом с небольшим паровым сервомотором осуществляются подъем и опускание крейцкопфа пресса, прессование. Величина обжатия устанавливается в зависимости от профиля изделия. Данные по профилю прокатанного изделия записываются нагревальщиком на посту управления пресса 3200 тс (на доске проката). Толщина выдавки регулируется при вдавливании нижнего пуансона. В зависимости от необходимой массы выдавки толщина может быть от 15 до 50 мм. Окалина со стола пресса должна сметаться после обжатия 6 – 10 заготовок. Пуансоны пресса должны интенсивно охлаждаться водой. Прошитые на прессе заготовки для бандажей кантуются перед подачей на черновую клеть на специальном опрокидывающем устройстве, заготовки для колец, как правило, подаются без кантовки. Инструментом деформации для пресса 3200 тс являются: верхний и нижний пуансоны, верхний и нижний вкладыши (обжимные плиты) и прошивочная плита, подпуансонная плита. Размеры прошивочных плит выбираются в зависимости от массы заготовки. Деформация обжатой заготовки на черновой клети бандажного стана осуществляется для раскатки предварительно обжатой, прошитой заготовки в "полураскат" и получения ширины обода по высоте калибра коренного валка чистовой клети. Настройка черновой клети производится по нижнему эджерному валку. При этом коренной валок устанавливается выше эджерного на 5-15 мм в горизонтальной плоскости. Направляющие ролики устанавливаются на уровне коренного валка или ниже на 2-7 мм. Верхний эджерный вал устанавливается над нижним при помощи ограничителя хода штурвала, расположенного в верхней части каретки таким образом, чтобы зазор между эджерными валками соответствовал высоте калибра валка чистового стана. Высота калибра чернового бандажа подгоняется по калибру чистового с учетом отдачи валков и контролируется путем измерения кронциркулем и линейкой прокатанной настроечной заготовки (брака). Угол наклона верхнего эджерного вала меняется в зависимости от диаметра бандажа. На черновой клети раскатка заготовки "плюшки" производится в двух направлениях: по толщине и высоте калибра. При приемке заготовки на вертикальный шпиндель, в случае задержки ее вращения, подача воды для охлаждения нажимного ролика прекращается и вновь начинает подаваться с момента начала вращения заготовки. Раскатка по толщине ведется между нажимным роликом, на который надевается «плюшка», и коренным валком до того размера, при котором она может быть захвачена эджерными валками. Подвод эджерных валков вместе с кареткой стана осуществляется одновременно с началом раскатки. После установки заготовки между эджерными валками включается давление в цилиндре, опускающем верхний эджерный валок, и заготовка начинает обжиматься по высоте калибра. Во время прокатки бандаж (кольцо) поддерживается направляющими роликами станины и каретки. По диаметру бандажи и кольца на черновой клети не докатываются до чистовых размеров в зависимости от профиля на 150-500 мм. Правильность настройки клети после перевалки и ремонта проверяется прокаткой специально посаженных настроечных бракованных заготовок. Чистовая клеть предназначена для окончательной раскатки профиля бандажей и колец. Прокатка производится в горизонтальном положении. Устройство чистовой клети: коренной валок, находящийся на вертикальном валу, нажимной валок вместе с главным образуют закрытый калибр. Кроме указанных, имеются еще четыре направляющих ролика: два вертикальных и два горизонтальных, укрепленных на боковых кронштейнах. Нажимной валок передвигается с помощью гидравлики, кронштейны с направляющими роликами – с помощью электродвигателя. Раскатка бандажа по диаметру в чистовой клети производится за счет обжатия "полураската" по толщине сечения, обжатий по высоте калибра не производится. Настройка чистовой клети после ремонта и перевалки производится, как правило, на бракованных заготовках. В начале прокатки нового профиля бандажей и колец старшим вальцовщиком и сменным мастером на настроечной заготовке проверяется правильность деформации на прессе и клетях, а также замеряется наружный и внутренний диаметр изделия, овальность, конусность, высота калибра, толщина и высота бурта, выполнение гребня, неплоскостность профиля и уклоны (по линейке), правильность клеймения. Убедившись, что все процессы протекают правильно и параметры выполняются, мастер дает команду на прокат годных заготовок. При установившейся работе пресса и клетей контроль качества профиля осуществляется периодически: старшим вальцовщиком по наружному и внутреннему диаметрам на каждом десятом бандаже или кольце; мастером и старшим вальцовщиком по толщине, высоте калибра, размеру бурта, на каждом двадцатом бандаже; мастером и старшим вальцовщиком или старшим вальцовщиком чистовой клети через 50-70 штук проверяются размеры гребня, конусность внутренней цилиндрической поверхности бандажа, уклоны боковых поверхностей. Результаты замеров мастер стана заносит в книгу контроля проката. После проката осуществляется клеймение бандажей и колец на клеймовочном прессе, который настраивается путем перемещения упоров в зависимости от внутреннего диаметра изделий. При клеймении кольцо должно быть прижато наружным диаметром к упорам, а бандаж – внутренним диаметром к пальцам фиксатора строго в горизонтальном положении, регулировка которого производится мерными прокладками подкладыванием под нижнюю плиту пресса. Глубина маркировки на бандажах в горячем состоянии не более 3 мм. Контроль осуществляется на настроечном браке. Периодичность замеров через каждые 50-70 штук с записью в журнале размеров горячего проката. На боковой поверхности каждого бандажа и кольца должно быть выштамповано в горячем состоянии клеймо. Порядок нанесения маркировки на бандажи из углеродистой стали для подвижного состава железных дорог и метрополитена устанавливает ГОСТ 398. Маркировка на кольца наносится в следующем порядке: марка стали; номер плавки; шифр кольца; площадка для клейма УТК; порядковый номер кольца. На бандажи или кольца, прокатанные из специально посаженных настроечных (бракованных) заготовок, маркировка не наносится или наносится двойная маркировка. Данные по профилю изделия записываются нагревальщиком на доске проката. Контроль качества клеймения бандажей и колец производится мастером стана на "горке спуска" или при сборке их в стопы на каждом первом бандаже или кольце плавки и машинистом поворотного крана № 3 на каждом первом бандаже или кольце стопы. Заполнение в паспорте плавки раздела "Прокат" производится мастером проката. Противофлокенная обработка производится в необогреваемых колодцах замедленного охлаждения или в термических печах после сборки бандажей и колец в вертикальные стопы. Бандажи и кольца укладываются в стопы по порядку номеров проката. Масса стопы должна быть не более 12,5 тонн, высота не более 3,6 м. Стопы с массой менее 5,0 тонн разрешается "садить" в колодцы только в паре с другими горячими стопами. Количество бандажей в стопе зависимости от внутреннего диаметра бандажа. Количество колец в стопе задается термистом 5 разряда в зависимости от размеров, массы колец и соответствующих технологических указаний. На каждую собранную стопу заполняется рапорт с указанием номера стопы, номера плавки, марки стали, размера бандажей (на кольцах шифра деталей), номера бандажей (колец) по порядку сборки, даты, номера бригады и подписи машиниста поворотного крана № 3. Номера стоп бандажей (колец) присваиваются термистом 5 разряда с записью в книге замедленного охлаждения. Бандажи и кольца, прокатанные из настроечных заготовок, передаются в изолятор брака. Перед началом противофлокенной обработки каждой плавки термист 5 разряда производит запись в журнал замедленного охлаждения из данных паспорта плавки о содержании углерода, марганца и водорода в химическом анализе плавки и виде противофлокенной обработки. Продолжительность сборки стопы в летний период должна быть не более 40 мин, в зимний период не более 30 мин. Противофлокенная обработка бандажей и заготовок колец в колодцах замедленного охлаждения осуществляется после сборки вертикальные стопы колец, железнодорожных бандажей и бандажей для метрополитена из вакуумированной стали (при содержании водорода в металле до 3,0 ррm) и колец из вакуумированной и невакуумированной стали (при содержании водорода в металле до 6,0 ррm), устанавливаются в колодцы замедленного охлаждения. Стопы бандажей устанавливаются в колодцы. Температура в колодцах перед посадом стоп должна быть не менее 200 оС. Суммарное время нахождения колодца с открытой крышкой при его загрузке в летний период не более 2,5 часа, а в зимний период – не более двух часов. Продолжительность выдержки в колодцах замедленного охлаждения стоп колец из марок стали с содержанием водорода в стали не более 6 ррm и стоп бандажей из вакуумированных марок стали с содержанием водорода в стали не более 3 ррm должна быть не менее четырех часов. После выдержки температура в колодце должна быть не менее 250 оС. Длительность пребывания стоп до термообработки после замедленного охлаждения на воздухе не более 15 ч. При охлаждении стоп в колодцах от пяти до шести часов и температуре в колодце не менее 250 оС допускается увеличение продолжительности пребывания их на воздухе до начала термообработки до 20 ч. При содержании водорода в стали свыше 6 ррm продолжительность охлаждения колец после прокатки должна быть не менее 10 часов, при этом температура в колодцах должна быть не менее 250 оС. Если температура в колодцах достигает 250 оС ранее установленного времени, то в них разрешается подсаживать горячие стопы или требуется немедленно пересаживать в термопечь для проведения противофлокенной обработки, о чем делается запись в книге замедленного охлаждения. Кольца из стали марок 20, 25, 30, 35, 09Г2С, 10Г2Ф после прокатки разрешается охлаждать на воздухе. Если после замедленного охлаждения или изотермической выдержки бандажи (кольца) выставляются на воздух, то после выдачи стоп из колодцев или термопечей термист 5 разряда пишет мелом на верхнем бандаже (кольце) номер стопы. Бандажи, остывшие ниже 200 оС, бракуются и маркируются мелом или известью: «флокены». Температура металла при посаде в термические печи должна быть не менее 200 оС. Противофлокенная обработка (изотермическая выдержка) в термопечах производится при температуре (550 15) оС в течение не менее четырех часов. Противофлокенная обработка бандажей и колец из невакуумированного металла в термических печах, бандажей из вакуумированных марок стали (при содержании водорода в металле от 3,1 до 6,0 ррm), из невакуумированных марок стали (при содержании водорода в металле до 6,0 ррm), а также бандажей, прокатанных из смежных заготовок вакуумированной и невакуумированной плавок, производится в термических печах бандажного стана. Продолжительность охлаждения стоп от окончания сборки до посада на изотермическую выдержку не менее 1 часа 10 минут и не более 1 часа 40 минут. В случае аварийных простоев допускается нахождение на воздухе до трех часов, при этом температура бандажей должна быть не менее 200 оС. Бандажи подвергаются изотермической выдержке при температуре (550 15) оС. Продолжительность изотермической выдержки при заданной температуре для одной стопы не менее 4 часов, а для двух стоп - не менее 4 часов 30 минут. Продолжительность изотермической выдержки считается с момента достижения контрольной температуры 550 оС. В случае отсутствия свободной термопечи бандажи после сборки в стопу передаются в колодцы замедленного охлаждения, подогретые до температуры не менее 200 оС. При этом в колодцах должно быть не менее двух стоп и продолжительность выдержки не менее четырех часов. Температура в колодцах при передаче стоп на изотермическую выдержку должна быть не менее 250 оС. После изотермической выдержки стопы охлаждаются на воздухе не менее 40 минут до начала термической обработки. Продолжительность охлаждения в колодцах колец из углеродистой стали марок 40, 45, 55, 60, 65 и марганцовистых, поставляемых без термической обработки, должна быть не менее шести часов. Охлаждение колец толщиной более 150 мм или высотой более 240 мм должно быть не менее 10 часов. После замедленного охлаждения кольца выставляются на воздух. Бандажи и кольца поплавочно подвергаются термической обработке в полумуфельных (термических) вертикальных. Продолжительность нагрева бандажей под закалку определяется по технологическим таблицам. По окончании нагрева бандажи и кольца выдаются из печи по схеме посадки и охлаждаются в подогретой воде. Время переноса стопы из печи в закалочный бак должно быть не более 5 минут. Бандажи, задержанные по любой причине более 5 минут, возвращаются в печь для подогрева. В качестве закалочной среды для бандажей и колец применяется вода, нагретая до температуры от 40 оС до 50 оС. Для выравнивания температуры воды по высоте бака и удаления «паровой рубашки» применяется воздух. По окончании закалки бандажей (колец) термист 5 разряда на круговой диаграмме приборов закалочных баков производит запись номера стопы, прошедшей закалку. Продолжительность охлаждения бандажей в воде устанавливается по технологическим таблицам. Закаленные бандажи и кольца без задержек садятся в отпускную печь. Температура печи перед посадкой металла не должна быть выше заданной температуры отпуска более чем на 30 оС. Температура отпуска бандажей для метрополитена с содержанием углерода 0,57 % должна быть 510 оС, с содержанием углерода от 0,58 % до 0,65 % - 540 оС. Температура отпуска железнодорожных бандажей из стали марки 2, в зависимости от содержания углерода и марганца, определяется технологическими таблицами. Продолжительность нагрева при отпуске бандажей определяется по технологическим таблицам. Расстояние между стенками печи и стопами должно распределяться равномерно. Для ускорения сортировки колец, прошедших термическую обработку и колец из стали марок 20, 25, 30, 35, 09Г2С, 10Г2Ф с охлаждением на воздухе после прокатки, допускается охлаждать их в воде после пребывания на воздухе не менее пяти часов. Кольца, поставляемые без термообработки, но прошедшие замедленное охлаждение, допускается охлаждать в воде после пребывания их на воздухе: не менее 3 часов, если при выдаче температура в колодце была в пределах от 310 оС до 400 оС; не менее 2 часов, если при выдаче температура в колодце была в пределах от 250 оС до 300 оС. В книге термической обработки для стоп, прошедших термическую обработку, или в книге противофлокенной обработки для стоп, не подвергаемых термической обработке, старшим термистом фиксируется дата и время выдачи стоп из печи или колодца и время их замочки. Кольца подвергаются охлаждению или термической обработке согласно требованиям соответствующих НД. Режим обработки каждой стопы бандажей и колец в отдельности фиксируется в книге термообработки бандажей и колец. Сортировка бандажей и колец производится партиями. В партию входят бандажи или кольца одной плавки, одной марки стали, одного профиля, термически обработанные по одному режиму. Допускается формирование, партии колец различных плавок и марок стали согласно соответствующим НД. При сортировке допускается разрыв партии бандажей (колец) по согласованию с УТК. В случае назначения партии или части партий бандажей (колец) на повторную термообработку, по согласованию с УТК сменным мастером цеха выписывается отдельная предъявка с грифом "А", номер партии остается прежний. К предъявке прилагается рапорт на каждую стопу вошедших в нее бандажей (колец). Номера стоп записываются в книгу повторной термообработки бандажей. Ответственным за сборку бандажей и нумерацию стоп является старший термист проката. В рапорте указывается: номер стопы (отсчет номеров стоп начинается с первой стопы); номера бандажей или колец, вошедших в эту стопу; номер плавки; размер бандажей (колец); фамилия и подпись ответственного за сборку. Бандажи, имеющие отклонения от плоскостности и овальности, но не более утроенного допуска, подвергаются доправке на прессе усилием 4 МН (400 тс). Бандажи диаметром до 1340 мм включительно устанавливаются для сортировки в горизонтальные стопы на площадке между колоннами 36-46 рядов пролета "Ж-К". Осмотр внутренней боковой поверхности (подошвы), гребня, внутренней цилиндрической поверхности, круга катания, замер внутреннего и наружного диаметров, овальности, неплоскостности, величины заусенцев каждого бандажа производится одним контролером УТК в горизонтальной стопе. Осмотр каждого бандажа по наружной боковой поверхности, гребня, поверхности катания, внутренней цилиндрической поверхности, контроль горячей маркировки, замер глубины клейма, расстояния от внутренней цилиндрической поверхности прижимного бурта до основания маркировки осуществляется вторым (по технологии приемки бандажей) контролером УТК при перекатке кантовщиком-укладчиком бандажа из одной горизонтальной стопы в другую. После проведения контроля второй контролер УТК производит отметку в предъявке о годности осмотренного бандажа. Выборочный ( в начале, середине и конце партии) замер ширины, разнотолщинности, профиля гребня, высоты и ширины бурта, высоты знаков горячего клейма, высоты тела бандажа с наружной стороны, высоты посадочной поверхности до вершины гребня, конусности по внутреннему диаметру производится вторым контролером УТК, после выдвижения контролируемого бандажа кантовщиком -укладчиком из горизонтальной стопы на половину диаметра бандажа. Выборочный (в начале, середине и конце партии) замер уклона производится: первым контролером УТК на внутренней боковой поверхности бандажа в горизонтальной стопе до перекатки; вторым контролером УТК на наружной боковой поверхности после установки бандажа кантовщиком - укладчиком к опорной стене горячей маркировкой наружу. В предъявке контролер УТК после результатов сортировки делает отметку в графе "УТК" знак "П", если бандаж назначен на доработку – вид доработки, если забракован – вид брака. На бандажах, направляемых на правку, контролер УТК по кругу катания мелом наносит номер партии. На крайнем в горизонтальной стопе бандаже дополнительно на подошве бандажа указывается причина доработки. При наличии в партии хотя бы одного бандажа с дефектом "подрез" по подошве на контрольную проточку для выявления скрытых дефектов назначается 5 % от партии годных бандажей. При обнаружении после проточки бандажей дефектов на подошве вся партия бандажей задерживается и назначается на 100 % ремонт подошвы. На каждом из бандажей, направленных на ремонт, по указанию контролера УТК кантовщик - укладчик наносит по кругу катания номер партии. Внутри бандажа контролер УТК указывает причину ремонта. На карусельный станок бандажи, назначенные на ремонт, подаются партией. Забракованные в течение смены бандажи и кольца находятся на сортировочной площадке до 10 часов следующих суток для предъявления технологам стана или конверторного цеха, после чего убираются в изолятор брака. На забракованных бандажах и кольцах контролером УТК по кругу катания (наружному диаметру) пишется "Брак", а на внутренней цилиндрической поверхности - причина забракования и полный номер бандажа (кольца), кантовщиком-укладчиком пишется дата браковки. Сортировка колец массой менее 500 кг производится путем перекатки их кантовщиком - укладчиком из одной горизонтальной стопы в другую. Осмотр и обмер колец производится контролерами УТК. При забраковании половины кольца для двойных (тройных) деталей, на забракованной части кольца и по наружной поверхности краской пишется "Брак 50 %" ("Брак 30 %"). Сортировка колец массой более 500 кг производится на площадке между разборной ямой и прессом правки. Стопы с помощью мостового крана (не более двух стоп колец высотой до полутора метров каждая) подаются на площадку осмотра. Контролер УТК осматривает в стопе наружную боковую сторону и поверхность наружного диаметра кольца. Для надежной опоры сортируемых колец к барьеру разборной ямы устанавливается тумба высотой 2 метра. Велокраном кольца устанавливаются к тумбе вертикально. После этого контролер УТК осматривает поверхность внутреннего диаметра и делает все необходимые замеры. Четвертая, внутренняя боковая сторона кольца, осматривается контролерами выборочно в желобе пресса правки. Для проверки соответствия бандажей железных дорог широкой колеи требованиям ГОСТ 398 и ТУ 0941-044-01124328 проводятся приемо-сдаточные испытания. Приемо-сдаточные испытания бандажей метрополитена - по ГОСТ 398. Бандажи предъявляются к приемо-сдаточным испытаниям партиями. В партию включают бандажи одной плавки, термически обработанные по одному режиму, с внутренними диаметрами, различающимися не более чем на 200 мм. Для испытаний отбирается бандаж, прошедший термообработку, доправку в холодном состоянии, визуальный и ультразвуковой контроль, прокатанный из заготовок группы «условно-головных заготовок» при наличии их в плавке. При наличии в плавке заготовок группы "отсортировка" из этой группы отбирается бандаж для проведения макроконтроля на поперечном темплете. В случае отсутствия бандажей из группы «условно-головные» или «отсортировка» для испытаний отбирается любой бандаж от партии. Бандаж, отобранный для испытаний, передается на участок копровых испытаний. Копровые испытания производятся бригадиром по испытаниям в соответствии с требованиями ГОСТ 398. Бригадиром по испытаниям заносятся в предъявку на партию данные для копровых испытаний, результаты испытаний и бандаж предъявляется контролеру УТК для визуального осмотра, контроля величины прогиба и подтверждения подписью результатов испытаний. Отбор проб для контроля макроструктуры, неметаллических включений, испытания на растяжение, ударный изгиб, твердость производятся в соответствии с методическими указаниями МУ. От бандажа, не выдержавшего копровые испытания, дополнительно отбирается продольный темплет для контроля на флокены, вырезка которого производится по методическим указаниям МУ. Правильность отбора проб и соответствие маркировки данному бандажу подтверждается подписью контролера УТК в предъявке и заказах на проведение испытания. Заготовки, направляемые на изготовление проб, сопровождаются документацией в соответствии с СТП. Ответственность за правильную вырезку проб и маркировку проб возлагается на бригадира по испытаниям и контролера УТК. Испытания колец на макроструктуру, флокены, растяжение, ударный изгиб, твердость производится в соответствии с требованиями НД. По результатам испытаний механической лабораторией выдается протокол, данные которого заносятся контролером аттестации в предъявку (раздел "Механические испытания"). При удовлетворительных значениях испытаний контроля партия аттестуется контролером аттестации и передается контролеру отделки приемки - доверенному лицу инспектора ОАО "РЖД" для дальнейшей приемки. Бандажи, прошедшие сортировку, ремонт и приемо-сдаточные испытания, предъявляются поплавочно (партиями) доверенному лицу инспекции ОАО "РЖД" для приемки при 100 % обмере и осмотре и нанесении мелом номера бандажа по кругу катания (на первом принятом бандаже наносится полный порядковый номер, на последующих бандажах – три последние цифры номера; при смене нумерации в тысячах – полный порядковый номер на первом принятом бандаже, на последующих – три последние цифры номера). Разрыв партии бандажей не допускается. Бандажи после сортировки, проведения приемо-сдаточных испытаний, аттестации и приемки инспекторами ОАО "РЖД" передаются на кантователь для сборки в вертикальные стопы для проведения ручного ультразвукового контроля (УЗК). Кольца, принятые УТК, бандажи, принятые инспекцией ОАО "РЖД", составляются бригадиром склада в штабеля согласно меловым номерам и отгружаются на склад готовой продукции, а бандажи перевозятся к разборной яме или подаются на кантователь для сборки их в вертикальные стопы и последующего прохождения ультразвукового контроля в соответствии с ТК 559-73-2005. Погрузка бандажей и колец в вагоны производится мостовым краном в соответствии со схемами, утвержденными ОАО "РЖД". |