Отчет по обследованию КБЦ полный. 1Характеристика объекта обследования 1Список используемых сокращений и обозначений
 Скачать 2.38 Mb.
|
2.5Технология производства в КБЦУкрупнено производство в КБЦ состоит из трех технологических потоков: производства колес на прессопрокатном участке ППУ, производства колес на новой автоматизированной прессопрокатной линии ППЛ и производства бандажей и колец на бандажном стане. Исходным материалом при производстве колес, бандажей и колец служат слитки, поставляемые конвертерным цехом комбината. Вследствие недостаточной пропускной способности термоям КБЦ часть непрерывно-литой заготовки охлаждается в термоямах блюминга и затем поступает в зачистное отделение КБЦ. Охлаждение непрерывно-литой заготовки в термоямах КБЦ (в соответствии с) Время постановки вагонов-термосов под погрузку заготовок с момента закрытия крышки не более 3 часов. Указание на снятие крышек с вагонов-термосов дает бригадир зачистного отделения и фиксирует время в журнале термоям. В термояму загружаются заготовки одной плавки. Термоямы должны обеспечивать температуру 100 град., что обеспечивается непрерывным режимом работы. При перерывах в работе более 46 часов используется регламентированный подогрев заготовками (см. ТИ). Загрузка заготовок в термояму производится в зависимости от сечения и количества заготовок. Масса одной садки – до 150 т. Продолжительность охлаждения заготовок из стали третьей группы – не менее 48 часов (42 часа в зимний период). Для второй группы стали – в соответствии с регламентом ЦЛК. Контроль за загрузкой, охлаждением осуществляет бригадир зачистного охлаждения с регистрацией в журнале термоям следующих параметров: номер плавки и марка стали; количество заготовок; дата и время начала загрузки; время закрытия термоямы; дата, время открытия и температура металла при открытии термоямы. Заготовки, прошедшие охлаждение складируются в зачистном отделении КБЦ или укладываются на транспортные средства и передаются в прокатное отделение поплавочно. Приемка и порезка непрерывно-литой заготовки (в соответствии с ТИ ) Поступившие в зачистное отделение заготовки принимаются бригадиром на основании паспорта плавки. В паспорте указывается: номер плавки; марка стали; химсостав; номер вагона - термоса; время закрытия крышек вагона - термоса; количество заготовок в плавке; количество годных заготовок, их длина и масса; количество и номера дефектных заготовок, их длина и масса; назначение плавки. При замедленном охлаждении заготовок в термоямах обжимного цеха №1 дополнительно указываются: время загрузки и выгрузки заготовок, время закрытия и открытия термоям, количество принятых и отгруженных заготовок. После снятия крышек заготовки выгружаются из вагонов-термосов специальными захватами или электромагнитом. Складирование металла из вагонов-термосов производится в штабеля согласно утвержденным схемам. После остывания заготовки маркируются на торце известью или краской номером плавки, номером заготовки. После остывания металла производится замер длины заготовок. В журнале учета зачистного отделения бригадир записывает результаты замеров. При разливке колесобандажного металла на МНЛЗ в автоматическом режиме система управления качеством сопоставляет параметры на каждом участке (сегменте) заготовки длиной 1 м. Заготовка, имеющая хотя бы один сегмент с отклонениями, от заданных параметров отсортировывается. При оценке дефектной части заготовок каждый дефектный сегмент принимается равным одному метру. При наличии дефектных сегментов в начале или в конце заготовки, а также прилегающих к ним дефектных сегментов, данные участки бракуются, а остальная часть заготовки считается годной. Забракованный участок заготовки маркируется на боковой поверхности краской или известью кольцевой полосой на границе забракования. При наличии дефектных сегментов в середине заготовки, вся заготовка отсортировывается и в зависимости от качества поверхности, вида нарушений и величины отклонений переназначается для производства колец, шаров или бракуется. Результаты рассортировки заносятся в журнал учета заготовок бригадиром зачистного отделения, и в паспорт плавки - мастером УТК КБЦ. На первой плавке в серии первые заготовки, обрезанные длиннее на 200 мм, по сравнению с заказной мерной длиной и имеющие отметку в паспорте о дополнительной обрези, в зачистном отделении маркируются на боковой поверхности краской или известью кольцевыми полосами со стороны горячей маркировки. В паспорте плавки, передаваемом на заготовительный участок, указываются номера заготовок и длина дополнительной обрези. Эти заготовки подаются на пилы горячей маркировкой назад. На заготовительный учаcток КБЦ заготовки передаются по заявке мастера заготовительного участка. В первую очередь должны браться ранее отлитые плавки. В журнале учета зачистного отделения бригадиром фиксируется смена и дата передачи плавки. Передача заготовок осуществляется поплавочно на основании паспорта, в котором указывается: номер плавки; назначение плавки; химический состав; масса годного; количество и длина заготовок. Формирование сборных партий для производства заготовок колес для кранов, заготовок колец осуществляется по заявке, выдаваемой мастером заготовительного участка КБЦ, исходя из требований НД. Порезка заготовок на штучные заготовки производится на пилах в соответствии с картами раскроя. Задание на порезку плавки дает мастер или старший мастер заготовительного участка, при этом указывается масса, длина штучной заготовки и предельные отклонения. Порезка заготовок производится поплавочно. В случае загрузки на накопитель другой плавки на заготовке мелом или краской около торца, направленного к пильной установке, наносится надпись «новая». При порезке в автоматическом режиме подающий рольганг транспортирует заготовку в направлении пилы и проталкивает предыдущий отрезок до головки упора. После соприкосновения с упором гидравлический захват зажимает заготовку. Упор для измерения длины выдает импульс включения цикла резки в автоматическом режиме по массе. По окончании резки зажатая штучная заготовка транспортируется на передаточную тележку. На автоматических весах производится провеска, при необходимости выдается отчет с результатами провески. Порезка остальных штучных заготовок производится по результатам провески и корректировки раскроя. При порезке штучных заготовок в автоматическом режиме по длине в систему управления порезкой задается номинальная длина штучной заготовки. Резчик контролирует длину штучных заготовок не менее одной с каждой непрерывно-литой заготовки. Выборочно на пилах 1,2,4,5,6 не менее одного раза на плавке, осуществляется контроль массы штучных заготовок путем их взвешивания на встроенных весах. Корректировка длины штучной заготовки, заданной в систему управления порезкой, производится при отклонении длины свыше допустимой. При порезке заготовок для колец допускается использование торцевой поверхности с огневым резом. При порезке заготовок с забракованным (дефектным) участком делается расчет раскроя и порезка производится по количеству годных штучных заготовок. Контролером УТК осматривается последняя годная штучная заготовка перед дефектной. При обнаружении на штучной заготовке отметки границы бракованной зоны, данная заготовка бракуется. Штучные заготовки, вырезанные из заготовок с дефектным участком, выделяются в условную группу «отсортировка» и дополнительно маркируются. При длине штучных заготовок или отрезков от 260 до 810 мм производится их передача на разгрузочный стол. Штучные заготовки с разгрузочного стола передаются на стеллажи и укладываются поплавочно в штабель. При порезке в ручном режиме (длина заготовок менее 260 мм или более 810 мм) резчик холодного металла устанавливает необходимую длину отрезаемой штучной заготовки. Выборочно контролер УТК замеряет длину штучных заготовок. Порезка немерных заготовок производится также в ручном режиме. До укладки в штабель каждую штучную заготовку маркируют на боковой поверхности известью номером плавки, номером ручья и номером непрерывно-литой заготовки. Складирование годных штучных заготовок производится поплавочно в один штабель. В журнале порезки для мастеров регистрируется информация по порезке плавки. Перед порезкой плавки указывается: номер плавки; количество непрерывно-литых заготовок; масса или длина тучных заготовок. После порезки плавки указывается количество разрезанных НЛЗ Ответственность за приемку плавок, правильность маркировки заготовок, заполнение паспортов, поплавочный учет порезки, ввод данных в автоматическую систему управления (АСУ) несет мастер заготовительного участка. Резчик холодного металла заносит результаты порезки каждой заготовки, с указанием ее номера, номера плавки в книгу порезки на соответствующей пиле. После порезки резчик холодного металла осматривает штучные заготовки на разгрузочном столе с целью выявления дефектов. Годные штучные заготовки для производства колес, разделяются на группы в зависимости от величины дефектов осевой зоны. Штучные заготовки для бандажей железных дорог широкой колеи, кроме отсортировки, в плавке разделяются по группам в зависимости от величины распространения дефектов осевой зоны: первая группа – заготовки с дефектами осевой зоны не более 30 мм; вторая группа - заготовки с осевой пористостью от 30 до 80 мм и осевыми трещинами диаметром не более 160 мм. Вторая группа заготовок дополнительно маркируется известью или белой краской полосой на боковой поверхности. Бракуются штучные заготовки для производства колец, имеющие поверхностные дефекты глубиной более 5 мм, зарезы и вмятины глубиной более 8 мм, осевую пористость диаметром распространения более 80 мм; осевые трещины диаметром распространения более 160 мм, подкорковые газовые пузыри глубиной залегания более 3 мм. Отгрузка штучных заготовок на заготовительный участок бандажного стана производится в вагонах поплавочно и сопровождается паспортом с указанием количества заготовок, погруженных в один вагон и подписью мастера заготовительного участка. Допускается отгрузка забракованных штучных заготовок для настройки стана. Передача штучных заготовок на раскатное поле кольцевых печей №1 и №2 колесопрокатного стана производится партиями поплавочно по заданию мастера заготовительного участка. По окончанию передачи плавки оператор поста управления передает паспорт старшему нагревальщику печей. Нагрев заготовок в печах колесопрокатного стана КБЦ (в соответствии с ТИ) Приёмка непрерывно-литых заготовок в колёсобандажном цехе (КБЦ), порезка их на штучные заготовки и передача их на раскатное поле кольцевых печей № 1 и № 2 производятся по технологической инструкции ТИ "Приемка и порезка непрерывно-литой заготовки в колесобандажном цехе". Штучные заготовки, вырезанные из н/л заготовок с дефектным участком, выделяются в группу "Отсортировка" с маркировкой на боковой поверхности двумя полосами известью или белой краской. Заготовки с дефектами осевой зоны диаметром распространения - свыше 10 до 30 мм выделяются в группу "30" с маркировкой на боковой поверхности известью или белой краской полосой на расстоянии от 10 до 100 мм от торца заготовки, имеющего дефект, и цифрой "30". Подача заготовок для посада в печь осуществляется при наличии паспорта поплавочно. В паспорте указываются номер плавки, назначение, химический состав, общее количество заготовок и при наличии количество заготовок групп "30" и "отсортировка". В книге нагрева делается отметка о количестве заготовок групп "30" и "отсортировка". При посаде заготовок в две печи плавка делится условно пополам, в том числе делятся заготовки разных групп, и передаются на раскатное поле печей № 1 и № 2, где производится рассортировка заготовок по группам. При наличии в группе менее 10 заготовок допускается производить посад заготовок этой группы в одну печь. Посад заготовок производятся по мере освобождения печи. В случае прекращения посада из-за продолжительного простоя, связанного с неисправностью оборудования, начальником смены КБЦ принимается решение о выгрузке металла из печей. В печь одновременно можно садить и выдавать из нее – не более 9 штук заготовок. Количество заготовок в печи должно быть не более 260 штук. При загрузке в печь от 160 до 200 заготовок посад производится в два ряда. При загрузке в печь более 200 заготовок посад производится в три ряда. Разделение плавок при посаде в печи производится огнеупорным кирпичом. Заготовки групп “30” и “отсортировка” садятся в начале или конце плавки и отделяются двумя кирпичами от остальных заготовок плавки. Нахождение заготовок между осью окна посада и разделительной стенкой первой и четвертой зон печи допускается не более 15 мин. Допускается при простоях стана более 15 минут подача подины печи в обратную сторону на три- четыре ряда, с одновременной выгрузкой вновь посаженных заготовок из окна посада на площадку посада. Посад заготовок, прокат которых будет производиться после перевалки или другого планируемого простоя продолжительностью более 30 минут, производится с разрывом в 5 - 7 рядов для уменьшения времени пересиживания. Температурный режим работы печей обеспечивает температуру нагрева металла от 1280 оС до 1300 оС. Продолжительность нагрева заготовок для колес диаметром 957 мм должна быть от 5 часов до 6 часов 40 минут с равномерным распределением времени по зонам. Продолжительность нагрева заготовок для колес остального сортамента (в т.ч. диаметром 1050 мм и 1058 мм) должна быть от 5 часов 40 минут до 6 часов 40 минут. При простое свыше 6 часов металл из печи выгружается через окно выдачи. После выдачи заготовок температура в третьей и четвертой зонах печей устанавливается (1100-1200) оС. Отсчёт времени простоя на прокате производится от максимально установленной продолжительности нагрева заготовок. Снижение температуры при простоях производится по указанию мастера проката, который сообщает старшему нагревальщику о начале простоя и его продолжительности. При продолжительности нагрева заготовок для производства колес свыше 7 часов 40 минут сменным мастером проката назначается проба на пережог с десятой заготовки от начала проката. После окончания простоя печь разогревают до контрольной температуры. Металл, находящийся в третьей и четвертой зонах, подогревается до нижнего предела контрольной температуры. Недокаты, которые имеют температуру более 600 оС, садят в четвертую зону печи для подогрева под прокат. Недокаты, остывшие до температуры менее 600 оС, бракуют. Посад заготовок в пустую печь производится партией не более 45 штук (15 рядов). Последующий посад заготовок производится не ранее часа после конца предыдущего посада. При работе на одной печи оптимальное количество заготовок посаженных в печь -240 штук. Допускается посад в печь до 260 заготовок. Посад заготовок в нагревательную печь, в том числе пустую, производится партиями не более 17 рядов с интервалом между концом посада предыдущей партии и началом посада последующей партии не менее 50 минут. Продолжительность нагрева заготовок должна быть не менее 4 часов. Выдача заготовок производится равномерно в соответствии с темпом проката на стане и количеством посаженных в печь заготовок, но не более 20 рядов в час. Не допускается увеличение темпа выдачи заготовок в начальный момент с последующей остановкой печи для подогрева. Производство заготовок колес на прессопрокатном участке (в соответствии с ТИ) Исходной заготовкой для производства колес являются штучные заготовки, которые передаются на ППУ с помощью шаржирмашин. Поступающий на прессопрокатный участок инструмент деформации принимается перед установкой старшими рабочими агрегатов. На прессе усилием 3000 тс выполняются: осадка заготовки с удалением окалины; калибровка в кольце; наметка отверстия и разгонка металла (распределение металла между периферийной и центральной частями осаживаемой заготовки). При изготовлении инструмента деформации и заготовок крановых колес, которые не штампуются на прессе 7000 тс, производится прошивка отверстия в заготовке на прессе 3000 тс. Для проверки параллельности осадочных плит не реже одного раза в неделю проводят обжатие контрольных заготовок, взятых из забракованных при порезке, с последующим замером их толщины. Разнотолщинность обжатой заготовки не должна превышать 2 мм. Для выравнивания разнотолщинности заготовки применяется конусная плита. Результаты контроля фиксирует в журнале настроечных замеров старший мастер проката. Центрирование прошивного стола и поворотного пуансона производят каждую смену путём установки на них специальной центровочной плиты (чертеж Р-6012СБ) и центровочного пуансона (чертеж Р-6013). В «плавающем» технологическом кольце заготовка должна обжиматься равномерно до высоты, превышающей высоту технологического кольца. Равномерность обжатия характеризуется наличием одинаковых отпечатков от внутренней поверхности технологического кольца по всей боковой поверхности осаженной заготовки. Заготовку осаживают на прессе в «плюшку» путем последовательных обжатий: обжатие на 40 % - 50 % с целью удаления окалины; обжатие в калибровочном кольце до его заполнения; наметка отверстия и разгонка металла. Разгонку заготовок условных групп "30" и "отсортировка" для железнодорожных колёс производят на плите пресса 3000 тс с полостью в центре, обеспечивающей удаление дефектной осевой зоны. Разделение на условные группы "30" и "отсортировка" производит УТК с отметкой в паспортах плавок согласно ТИ 102. В паспорте плавки выделяют номера колёс, прокатанных из каждой группы. В процессе работы производят подсыпку смоченных водой древесных опилок на верхнюю торцевую поверхность заготовки перед первым обжатием. При наличии неотделившейся окалины производят подсыпку опилок перед обжатием в калибровочном кольце. На нижней обжимной плите наводят слой ("корж") окалины, который смывают водой через 2-3 заготовки. Отделяющуюся во время обжатий окалину удаляют с заготовки и столов водой. Для облегчения удаления окалины следует принимать меры по предупреждению работы на охлаждённой верхней обжимной плите, для чего: после замены плиту не охлаждают на первых 3-4 заготовках; после длительных остановок интенсивность охлаждения на первых 5-6 заготовках должна быть снижена. Заготовки, имеющие после деформации рванины и трещины, бракуют. Инструмент деформации пресса 3000 тс: обжимные плиты, калибровочное кольцо, подпуансонная плита, пуансоны. Для уменьшения износа обжимные плиты в процессе работы систематически охлаждают водой. Прошивной пресс 500 тс предназначен для прошивки отверстия в заготовке. Настройку пресса производят при помощи установки на нижний стол центровочной плиты. Поданную на пресс заготовку устанавливают на стол в центровочное кольцо, при помощи которого производят её центровку относительно оси пресса. Инструментом деформации для прошивного пресса являются: прошивень, вставное кольцо подпуансонной плиты. На прессе 7000 тс выполняется формовка заготовки колеса с целью получения окончательных размеров диска у ступицы, ступицы, отверстия в ней и предварительного формирования обода. Настройка пресса 7000 тс заключается в центрировании штампов, проверке параллельности штамподержателей и регулировании размеров диска колеса. После выдачи очередной формованной заготовки производят охлаждение формовочных штампов и оправки. Перед приёмом заготовки на пресс 7000 тс прекращают охлаждение инструмента, воздухом удаляют воду с нижнего формовочного штампа, на поверхности нижнего формовочного штампа и оправки наносят смазку с помощью воздушных форсунок. На первых 3-4 заготовках в начале прокатки для исключения подлипания и образования дефекта "невыполнение ступицы" (несоблюдение размеров, указанных в НД) производится смазка верхнего формовочного штампа. Приготовление смазки производит прессовщик колёс пресса усилием 7000 тс. Для формовки заготовок используются формовочные штампы (верхний и нижний), формовочное кольцо и оправка. Замена формовочных штампов производится не реже, чем через 200 колес от начала проката в смене. Периодичность осмотра инструмента деформации – через каждый час. Колёсопрокатный стан предназначен для выкатки гребня и профиля катания, диска у обода, внутреннего диаметра обода, поверхности катания. Настройка стана должна обеспечивать: получение требуемых размеров элементов колеса (диска у обода, ширины обода, внутреннего и наружного диаметров обода колеса); отсутствие поверхностных дефектов. Поверхность катаной части диска колеса должна быть ровной, с плавным переходом к ободу от штампованной части диска. Инструмент деформации для прокатки колёс: нажимные и направляющие ролики, эджерные валки, коренной валок. Периодичность зачистки нижнего и верхнего эджерных валков – каждый час. Замена нижнего эджерного валка – не реже одного раза в смену. Замена верхнего эджерного валка – не реже одного раза в три смены. Калибровочный пресс усилием 3000 тс предназначен для выгибки диска, калибровки обода по ширине, диаметру внутренней поверхности обода, длине ступицы и маркировки по ободу. Настройка пресса заключается в центровке верхнего и нижнего выгибных штампов и проверке горизонтальности нижнего стола. После завершения операций на калибровочном прессе мастер проката или старший вальцовщик (бригадир) периодически проверяет размеры горячих колёс. При настройке замерам подвергают каждое колесо. При установившемся режиме прокатки контрольные замеры проводят не реже чем через 10 штук с регистрацией в журнале номера колеса и его размеров (в горячем состоянии): диаметр по кругу катания; ширина обода; толщина диска у обода и ступицы. При прокате заготовок колёс, не имеющих порядкового номера, в журнале регистрируется условный номер колеса от начала партии. Величину выступания (утопания) ступицы контролируют с регистрацией в журнале при перевалке на новый профиль, замене нижнего выгибного штампа, но не реже одного раза в смену. Диаметр внутренней грани обода с наружной стороны, толщину и высоту гребня контролируют предельными скобами с периодичностью, при установившемся режиме проката, не реже чем через 10 штук. На калибровочном прессе используются выгибные штампы. Перед установкой машинист пресса проверяет соответствие конфигурации рабочей поверхности штампов шаблоном. Периодичность осмотра инструмента деформации – каждый час. Периодичность замены верхнего и нижнего выгибных штампов – не менее одного раза в неделю. Зачистку нижнего выгибного штампа следует проводить каждый час. После прокатки колес для вагонов железных дорог широкой колеи, колес для ремонта колесных пар, заготовок колес для вагонов метрополитена, заготовок зубчатых колес тяговых передач электровозов, заготовок колес для специального подвижного состава на каждую плавку составляют стеллажную ведомость. В стеллажной ведомости указывают: номер партии, номер плавки, размер, количество штук, номера колес, дату прокатки и фамилию мастера. В ведомости отмечают количество и номера колёс, прокатанных из заготовок условных групп "30" и "отсортировка". Маркировка колес производится в горячем состоянии на боковой поверхности обода с наружной стороны колеса. Цифра "20", обозначающая код собственности железнодорожных колес России, наносится в горячем состоянии при клеймении колес в двух местах. Первое клеймо "20" наносится на расстоянии 100-150 мм перед основной маркировкой, второе – на диаметрально противоположной стороне. Крановые колёса после прокатки клеймят на боковой наружной поверхности. Клеймо состоит из условного номера партии от начала года. Допускается наносить на колесо порядковый номер колеса. Ответственными за правильное клеймение, подсчёт баланса посаженных заготовок в нагревательные печи и выданных заготовок из печей является клеймовщик и вальцовщик (бригадир). |