Диплом технология машиностроения. ЎясЈтЅЋь я ЏЈсЊ . 1Обзор и анализ способов получения заготовки и обоснование выбранного способа 7
 Скачать 0.94 Mb.
|
Обоснование принятого технологического процессаПроектируя технологический процесс, необходимо стремиться к уменьшению его трудоемкости. Производительность обработки зависит от режимов резания, количества переходов, и рабочих ходов, а так же последовательность их выполнения. Технологический процесс изначально основывается на объеме годовой программы выпуска и имеющемся оборудовании на производстве. Исходя из этого, спроектированный технологический процесс соответствует специфике данного оборудования. Последовательность выполнения операций спроектированы на основе правил этапов операций: - Заготовительная; - Термическая обработка; - Предварительная обработка (черновая IT12-15); - Получистовая обработка (IT10-11); - Получистовая обработка (IT8-9); - Чистовая обработка (IT6-7). Число и последовательность технологических переходов зависит от вида заготовки и требований точности к готовой детали. Совмещение переходов определено конструкцией детали, параметрами точности, а так же возможностью расположения режущего инструмента в станке. Обоснование выбора оборудования и вспомогательного инструментаВыбор станков производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены метод обработки поверхностей, точность и классы чистоты поверхностей, припуски на обработку, режущий инструмент, тип производства. При изготовлении детали в соответствии с годовой программой выпуска детали необходимо произвести подбор соответствующего оборудования для её обработки. Признаки выбора станков: - габариты детали; - тип производства; - производительность станка; - требуемая мощность станка; Для серийности производства 200 штук в год выбираются универсальные станки и унифицированная технологическая оснастка, так как изготовление специальной оснастки экономически не целесообразно. В качестве режущего инструмента для Стали 45 для токарных операций при черновой обработки используются твердосплавные резцы Т5К10, для получистовых операций резцы из Т15К6. При фрезеровании и сверлении используются фрезы, сверла и метчики из быстрорежущей стали Р6М5. Расчет припусков для размера 264H11(+0,32)Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 3.2). Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения и точности заготовки, согласно [5], табл, А.1. Для заготовки 8-го класса размерной точности допуск составляет 4,4 мм, поэтому предельные отклонения на размер отверстия в заготовке составляют ±2,2 мм. Назначается допуск на промежуточный переход – первый проход (поле допуска Н14, допуск 1300 мкм). Допуск готовой детали составляет 320 мкм (поле допуска Н11). Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются величиной 400 мкм ([5], табл. Б.3). Шероховатость поверхности после первого прохода – (Rz50 мкм), дефектный слой после черновой обработки можно принимать равным нулю h = 50. Минимальное значение припуска 2Zi min для i-го перехода определяется по формуле (3.6), т. е.  (3.6)Определяются элементы минимального припуска для перехода первый проход. Величина пространственного отклонения ρ при базировании на наружную цилиндрическую поверхность определяется по формуле (7.7), т. е.  (3.7)при этом смещение (эксцентриситет) оси отверстия заготовки от номинального положения в процессе формовки, в соответствии с эскизом заготовки, ρэксц = 300 мкм. Коробление отверстия заготовки для отливки 4-й степени коробления определяется величиной допуска прямолинейности, которая составляет ρкор = 640 мкм ([5]табл. В.2). Смещение из-за перекоса стержня принимается в пределах допуска размера и составляет 1600 мкм на диаметр, т.е. на сторону ρпер=800 мкм. Тогда величина пространственного отклонения  Погрешность установки ε определяется как сумма погрешностей базирования и закрепления, складываемых геометрически. Погрешность базирования εб = 0, а погрешность закрепления εз=500мм ([5], табл. Д.2). Тогда  Минимальное значение припуска для первого прохода определяется в соответствии с формулой (3.6)  Определяются элементы минимального припуска на второй проход. Величину пространственного отклонения ρ (остаточной кривизны) можно определить по формуле (3.8) ρост = Ку·ρзаг, (3.8) причем коэффициент уменьшения исходной погрешности для чернового растачивания Ку = 0,05 [5] табл.Г1.; пространственная погрешность заготовки перед черновым растачиванием ρзаг = 1100 мкм. Тогда  При расчете погрешности установки для второго прохода следует учитывать, что обработка идет без переустановки детали, при одном закреплении и на одинаковых позициях, поэтому погрешность установки ε2= Ку·ρзаг +εинд =0,05·500+25=50мкм. Минимальный припуск на чистовую обработку  4) Номинальный припуск по переходам определяется:   Общий (расчетный) припуск заготовки, определенный по формуле и составляет 2Z0 = 5016 + 1648 = 6664мкм. Определяются номинальные размеры детали по переходам. Для готовой детали (после второго перехода) Dдет = 264 мм. После первого прохода по формуле 3.9:  (3.9) Полученный размер округляется до значения  Исходная заготовка  Полученный размер до значения  Проводится проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки (симметричное поле допуска):   Размеры после первого перехода   Размеры после второго перехода   Минимальные и максимальные принятые припуски для первого прохода   Условие  ( ) выполняется, припуска достаточно.для второго прохода   Условие  ( ) выполняется, припуска достаточно.Таблица 3.2 – Расчет припусков, операционных размеров и размеров заготовки.
 Рисунок 3.2 – Схема расположения припусков и полей допусков при обработке поверхности | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
