НГПО. Ремонт и мотаж НПО. А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж
 Скачать 2.04 Mb.
|
|
§ 12. РЕМОНТ УСТРОЙСТВ УПРАВЛЕНИЯ При пневматическом управлении исполнительные механизмы включаются кранами, которые расположены на пульте бурильщика и соединяют шинно-пневматические муфты и пневмоцилиндры с магистралью сжатого воздуха. Отключение производится соединением рабочей полости с атмосферой. Питание системы пневматического управления осуществляется сжатым воздухом от двух компрессорных установок. В состав компрессорной установки входят компрессор, электродвигатель или контрпривод, состоящий из приводного вала со шкивом клиноременной передачи и шинно-пневматической муфты, смонтированных на общей раме. Компрессоры нагнетают сжатый воздух в воздухосборник, оборудованный предохранительным клапаном и манометром. Управление компрессорной станцией — автоматическое при помощи регулятора давления и электро- пневматического вентиля через переключательный клапан, соединяемый с вертлюжком шинно-пневматической муфты привода компрессора. Для ручного включения компрессора предусмотрен двухклапанный кран. Клапанные краны, применяемые в системе пневматического управления буровой установки, являются воздухораспределительными устройствами, предназначенными для оперативного управления шинно-пневматическими муфтами и пневматическими цилиндрами. Они бывают двухклапанными для управления одной шинно-пневматической муфтой и четырехклапанными для управления двумя муфтами. В процессе эксплуатации кранов необходимо регулярно, не реже одного раза в месяц, проверять состояние смазки в верхней полости кранов; окислившуюся или загрязненную смазку заменяют новой. Особенно важно контролировать чистоту верхней полости двухклапанного крана, так как он имеет открытую прорезь в крышке. Если обнаруживается утечка воздуха через клапаны, атмосферные отверстия в корпусе или места присоединения шлангов к ниппелям крана, неплотности необходимо устранить. Краны должны ремонтироваться в мастерских. При ремонте могут быть заменены конические резинки и бронзовые втулки клапанов, а также паронитовая прокладка нижней крышки. Втулки клапанов устанавливают на прессовой посадке. Утечка воздуха через посадочное сопряжение втулки не допускается. В некоторых втулках необходимо согласно чертежу сверлить отверстия, образующие каналы. После сверления втулки должны быть притерты к клапанам. Зазор между клапаном и втулкой после притирки должен быть в пределах 0,005— 0,01 мм. После смены конической резиики клапана ее поджимают гайкой до получения заданного чертежом размера от края резинки до шарика, одновременно контролируя ее наружный диаметр. Для проверки прилегания резинки в гнезде ее рабочую поверхность нужно окрасить мелом, ввести клапан во втулку, посадить ее легким ударом и осторожно вынуть. Если на резинке остался некольцевой след, необходимо проверить, не искривился ли клапан. Искривленный клапан следует осторожно выправить и вновь проверить прилегание. При смене прокладки нижней крышки нужно обратить внимание на качество ее вырубки. Прокладка должна быть изготовлена из качественного паронита, не должна расслаиваться и крошиться. На поверхности паронита не допускается наличие посторонних включений. Неплотное прилегание прокладки или хотя бы части ее поверхности к крышке приведет к отказу крана в работе, так как сжатый воздух будет прорываться через неплотности в закрытые клапанами отверстия. После установки прокладки на сурике (с обеих сторон) кран должен быть просушен. Зазор между шариками клапанов и кулачковым диском регулируют после окончательной сборки кулачкового диска с верхним фланцем. При неподжатом клапане зазор должен быть в пределах 1—2 мм. Изменить зазор можно за счет бумажных прокладок между фланцем и корпусом. Величину зазора контролируют через отверстие в корпусе. После ремонта кран испытывают на герметичность. Плотность притирки втулки клапанов проверяют при снятом верхнем фланце. Ниппель для подвода воздуха присоединяют к воздушной магистрали с давлением 0,8—0,9 МПа через вентиль. При нажатом вручную клапане воздух, вытекающий вверх через притертую поверхность, не должен гасить спичку, находящуюся у среза бронзовой втулки. После установки верхнего фланца проверяют работу конической резинки. Для этого отводящий шланг погружают в сосуд с водой и ставят рукоятку в среднее положение. Отсутствие пузырьков свидетельствует о хорошей герметичности резинки. Герметичность атмосферного клапана проверяют, устанавливая рукоятку в положение «включено» и пережимая отводящий шланг. При этом через атмосферное отверстие не должен проходить воздух, что проверяется намыливанием. Допускается образование мыльного пузыря и удержание его не менее 5 с. Кроме описанных кранов в системе пневматического регулирования используют кран системы Казанцева, который применяют для регулирования давления сжатого воздуха в пневматическом цилиндре тормоза лебедки. При ремонте кран необходимо полностью разобрать, осмотреть все детали, устранить замеченные неисправности, произвести притирку клапанов (по всем четырем седловым поверхностям) и проверить их плотность. Перед регулировкой кран следует соединить с воздушной магистралью и металлическим баллоном, на котором должен быть установлен точный манометр. В правильно отрегулированном кране при малейшем повороте блочка кран вызывает подачу воздуха в баллон, отмечаемую показаниями манометра. После определения верхнего крайнего положения блочка, при котором кран не подает воздух в баллон, на торце блочка и на корпусе крана наносят краской линии. При установке крана на лебедку и регулировке управления краном эти линии необходимо совмещать. Специальной смазки кран машиниста не требует, но очень важно предохранить все его детали от коррозии. При каждой переборке необходимо протирать все детали крана, в том числе поверхность полостей корпуса, чистой тряпкой, слегка пропитанной техническим вазелином или густой смазкой. Капли или заметный слой смазки не допускаются. Надежность работы пневматической системы зависит от исправности вертлюжков, которые служат для подвода воздуха К шинно-пневматическим муфтам или другим частям машины через торцы вращающихся валов. В процессе эксплуатации необходимо следить за тем, чтобы вертлюжки не перегревались. Температура корпуса выше 60° С недопустима. При нагреве вертлюжка следует проверить, нет ли заедания или задира в уплотнении. Для этого нужно снять вилку и повернуть корпус от руки. При исправном и правильно отрегулированном уплотнении корпус должен вращаться легко и свободно. Затяжка сальника регулируется гайкой. Если обнаруживается заметная течь воздуха через масленку или через отверстие в корпусе, то необходимо поджать манжеты, а если это не поможет, то заменить вертлюжок новым. Биение корпуса вертлюжка, возникающее вследствие неточной центровки с валом, не должно превышать 1,0— мм. Осевое биение корпуса относительно шпинделя не должно быть более 0,5—0,6 мм. Осевой люфт шарикоподшипников регулируется прокладкой под крышкой. Вертлюжок следует ремонтировать силами квалифицированного персонала, соблюдая все необходимые предосторожности, чтобы избежать попадания внутрь вертлюжков грязи, песка или абразивных материалов. Вертлюжки с агрегатов буровой установки снимают вместе со шпинделем. При этом необходимо проверить целостность уплотнительного резинового кольца. Обязательно проверяют торцевую поверхность шпинделя, которая должна быть полированной, без каких-либо дефектов — царапин, забоин, неровностей. Торцевая поверхность шпинделя должна быть строго перпендикулярна к оси цилиндрической поверхности, на которую устанавливают подшипники. Также не допускаются дефекты на уплотнительном резиновом кольце. При смене подшипников необходимо очень осторожно снимать и в дальнейшем устанавливать разрезное кольцо, не допуская забоин и других повреждений шпинделя. Для приработки новых манжет к шпинделю рекомендуется отремонтированный вертлюжок в течение 1 ч обкатать при частоте вращения 800 мин-1 и давлении в системе 0,6—0,8 МПа, а затем опрессовать на давление, равное 1,25 от рабочего давления, но не менее чем на 0,3 МПа выше рабочего. § 13. РЕМОНТ АВТОМАТИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ УПРАВЛЕНИЯ КОМПРЕССОРОМ Ремонт регулятора давления сводится к его регулировке, замене резиновой мембраны, зачистке или замене контактов и ремонту рычажного механизма. При замене резиновой мембраны во избежание прилипания к металлу необходимо подкладывать с обеих ее сторон парафинированную бумагу. Мембрану нужно устанавливать при выключенных контактах и при этом следить за тем, чтобы на нее не попадало масло. Винты крепления штуцера следует затягивать до отказа. По окончании сборки регулятора производят его наладку, которая сводится к раздельной регулировке давления включения и выключения. Давление выключения регулируют вращением винта. При вращении его по часовой стрелке давление выключения уменьшается, против часовой стрелки —увеличивается. После опрессовки на давление, равное 1,25 от рабочего давления, но не менее чем на 0,3 МПа выше рабочего, головку винта пломбируют. Давление включения регулируют по перепаду давлений, который представляет собой разницу давлений выключения и включения. Перепад снижается при уменьшении раствора контактов и регулируется вращением винта-упора. При ремонте регулятора давления необходимо обращать особое внимание на работу контактов. После регулировки регулятора проверяют контактное давление (усилие прижатия контактов друг к другу). Контактное давление проверяют протягиванием тонкой латунной ленты, зажатой между контактами. Усилие протягивания должно быть в пределах 15—25 Н. Ремонт механических частей электропневматического вентиля и разгрузочных устройств в основном сводится к притирке клапанов, замене уплотнений и промывке деталей. Клапаны, пропускающие воздух в закрытом положении, притирают пастой ГОИ или пастой из тонконатертой пемзы и машинного масла. Притирку производят вращением клапана по седлу в течение 3—5 мин. Если седла клапанов сильно изношены и не поддаются притирке, то их обрабатывают на станке или вручную фрезами, имеющими форму клапанов. При обработке седел вручную необходимо при помощи направляющей втулки обеспечить правильное положение фрезы. По окончании сборки электронневматических вентилей и разгрузочных устройств проверяют герметичность клапанов и плавность их перемещения. При ремонте предохранительного клапана производят притирку клапана, обработку или замену седла и регулировку клапана на определенное давление. Регулируют давление вращением нажимного стакана. После регулировки клапан пломбируют. § 14. РЕМОНТ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ Буровые установки оснащены двухступенчатыми бескрейц- копфными компрессорами простого действия. Они бывают однорядными вертикальными и двухрядными У-образными. Система охлаждения компрессоров, применяемых в бурении, воздушная, система смазки — разбрызгиванием. Базовая деталь компрессора — картер; на нем установлены все остальные узлы компрессора. Картер — литой, чугунный, имеет с двух сторон люки для доступа к нижним головкам шатуна. На картере установлен сапун, сообщающий внутреннюю полость картера с атмосферой. Через сапун заливают масло в масляную ванну картера. В расточках торцовых крышек картера на конических роликоподшипниках установлен коленчатый вал, который имеет два колена, расположенных под углом 180°. К крайним щекам вала болтами прикреплены противовесы. На одном конце вала расположен шкив для привода вентилятора, на другом — маховик. На шейке каждого колена вала установлено по два шатуна, один из которых соединяет коленчатый вал с поршнем 1-й ступени, второй — с поршнем 2-й ступени. Шатуны — штампованные, двутаврового сечения. Верхняя головка шатуна, соединяющаяся с поршневым пальцем, неразъемная, имеет запрессованную бронзовую втулку. Нижняя головка шатуна разъемная, с тонкостенной баббитовой заливкой. На крышке нижней головки установлен трубчатый черпак, при движении шатуна захватывающий масло из картера и разбрызгивающий его, тем самым осуществляя смазку деталей компрессора. Поршни 1-й и 2-й ступеней — чугунные, имеют по два уплотнительных и два маслосъемных чугунных кольца. Пальцы поршней одинаковые, плавающего типа, т. е. они могут поворачиваться как в бобышках поршней, так и во втулках головок шатунов. Пружинные кольца предотвращают перемещение пальцев в осевом направлении. Цилиндры 1-й и 2-й ступеней — чугунные, отлиты попарно в виде отдельных блоков, имеющих сверху и снизу фланцы. Нижним фланцем блоки крепятся к картеру, к верхнему фланцу присоединяется клапанная головка. Для отвода тепла наружные поверхности блоков имеют ребра. Клапанные плиты 1-й и 2-й ступеней в сборе с клапанами установлены между цилиндрами и клапанами головками, в которых имеется перегородка, образующая всасывающую и нагнетательную полости над клапанами. Клапаны компрессора — беспружинные пластинчатые. Пластинки свободно лежат в прорезях ограничителя, препятствующего смещению пластин в сторону от прорези. Во время работы пластинки под давлением воздуха выгибаются по дуге до упоров или благодаря своим пружинящим свойствам закрывают каналы в седлах, регулируя тем самым направление движения воздуха. Очистка всасываемого воздуха осуществляется двумя фильтрами автомобильного типа. Вентилятор приводится во вращение от шкива коленчатого вала при помощи клиновидного ремня и служит для охлаждения трубок промежуточного холодильника, а также ребристой поверхности цилиндров и клапанных головок. Бесперебойная работа компрессора может быть обеспечена, если при его эксплуатации обслуживающий персонал будет строго выполнять технические требования по уходу, установленные для каждого типа компрессора. Основные требования по техническому обслуживанию следующие: Содержать компрессор в чистоте. Ежедневно проверять уровень масла щупом и при необходимости доливать. Масло заменять через 300 ч работы, а у нового и отремонтированного компрессора — через 60 ч работы дважды. Применяемое компрессорное масло должно иметь сертификаты. Масло надо сливать сразу после остановки компрессора, пока оно не остыло. Продувать водомаслоотделитель через 3—4 ч работы. Ежедневно проверять натяжение ремня вентилятора. Нормальный прогиб ремня между шкивами должен быть равен 10—15 мм при нажатии на него с усилием 30—40 Н. Следить за промежуточным и конечным давлением воздуха. В случае повышения промежуточного давления более чем на 0,23 МПа или понижения до 0,2 МПа необходимо остановить компрессор и сделать ревизию клапанов, сменить поломанные пластины. В случае повышения конечного давления в воздухосборнике более чем на 0,85 МПа следует остановить компрессор, сбросить давление в воздухосборнике, сделать ревизию предохранительного клапана и отрегулировать на давление сброса 0,82—0,85 МПа. Периодически проверять затяжку всех болтовых соединений. Через 40 ч работы набивать масленку вентилятора смазкой до появления ее из контрольного отверстия. Периодически разбирать воздушные фильтры и промывать фильтрующие элементы в керосине. У нового и отремонтированного компрессора первое подтягивание шатунных болтов выполнять через 50 ч работы, а последующее— через 150 ч работы компрессора. Несвоевременное подтягивание может привести к аварии. При любой неисправности в работе компрессор необходимо остановить, сбросить давление и только затем выявить причины и устранить их. Сроки профилактического ремонта компрессора должны соответствовать инструкции по эксплуатации и обслуживанию разработанной заводом-изготовителем. При разборке компрессора при капитальном ремонте необходимо: отвинтить гайки и снять с картера вентилятор в сборе с кронштейном; отсоединить воздушный фильтр, подводящие и отводящие воздухопроводы; снять клапанные головки и клапанные плиты в сборе; снять боковые крышки картера; рас- шплинтовать гайки шатунных болтов и снять крышки нижних головок шатунов; проворачивая коленчатый вал, вынуть поршни с шатунами при помощи болтов, ввинчиваемых в головку поршня; при извлечении поршней необходимо следить за тем, чтобы не поцарапать мотылевые шейки коленчатого вала и зеркало цилиндра; поставить на место крышки шатунов и навинтить те же гайки, так как смена мест болтов и гаек не допускается; снять блоки цилиндров; отвинтив гайки крепления маховика и шкива вентилятора, снять их при помощи съемника; отвинтить гайки корпуса подшипников со стороны снятого шкива вентилятора; при помощи двух отжимных болтов, установленных в крышке в диаметрально противоположном направлении, снять крышки; при снятии крышки оба болта навинтить одновременно, проследив за тем, чтобы не возникло перекоса между направляющими крышек и отверстиями картера; перед этим необходимо подложить под коленчатый вал чистый деревянный брус с тем, чтобы вал сохранил свое первоначальное положение, мотылевые шейки при этом должны быть в горизонтальной плоскости, а брус — под средней щекой вала; вынуть коленчатый вал. Картер компрессора — одна из крупногабаритных деталей компрессора. Основными неисправностями картера являются трещины, пробоины, смятие, срыв и износ резьб в отверстиях под болты и шпильки. Все трещины, не проходящие через отверстия установки блоков цилиндров, торцовых крышек и постели коренных подшипников, могут быть ликвидированы завариванием или при помощи эпоксидных клеев. Картер с трещинами и пробоинами, проходящими через гнезда подшипников, вкладыша и цилиндров или лапы крепления к раме, выбраковывают. Основные дефекты блоков цилиндров — износ рабочей поверхности цилиндра, риски и задиры на зеркале цилиндра, облом ребер охлаждающей поверхности, а также различные трещины, срыв и износ резьб, болтов и шпилек. В результате длительной работы цилиндры изнашиваются по длине (приобретают форму неправильного конуса) и по диаметру (приобретают форму овала). Блоки цилиндров не подлежат ремонту (выбраковываются) при наличии трещин, выходящих на рабочую поверхность зеркала, при обломах ребер поверхности охлаждения более чем на 20 % общей их поверхности и при обломах фланцев или лап для крепления блоков цилиндров к картерам. При выработке зеркала цилиндра более допустимой величины цилиндр подлежит расточке и запрессовке гильзы. После расточки гильзу хонингуют. Клапанные головки могут иметь следующие повреждения: трещины в стенках крышек, обломы приливов (ребер), коробление крышек по плоскости прилегания их к цилиндрам. Головки, у которых имеются трещины, ремонту не подлежат — их выбраковывают. Обломы ребер допускаются в пределах 10 % от общей поверхности охлаждения. Коробление головок по плоскости прилегания не должно превышать 0,1 мм. Коробление устраняют пришабровкой или фрезерованием. Основные дефекты деталей клапанов — поломка пластинок, которые заменяют новыми, и коробление клапанных досок. Клапанные плиты выравнивают шабрением, фрезерованием или строганием. Точность обработки проверяют на плите щупом толщиной 0,1 мм, который не должен проходить. При срыве резьбы под клапанные гнезда резьбовые отверстия заваривают и нарезают вновь. Клапанные плиты с трещинами и обломами выбраковывают. Методы ремонта коленчатых валов, подшипников скольжения и деталей шатунно-поршневой группы подробно рассмотрены выше. Основные неисправности промежуточных холодильников — трещины в крышках и ослабление посадки трубок в досках холодильника. Трещины в крышках заваривают или заделывают эпоксидным клеем с последующим гидравлическим испытанием на двойное рабочее давление 1-й ступени компрессора. Ослабление посадки трубок в досках происходит в результате вибрации холодильника при работе компрессорной станции. Это приводит к утечке воздуха из промежуточного холодильника. Трубчатую решетку очищают и промывают в специальной моечной ванне горячим содовым раствором (120 г соды на 1 л воды). Внутренняя поверхность отмывается струей воды под давлением при помощи шланга. После просушки трубчатую решетку следует закрепить на поворотном стенде. В специальной ванне распаивают соединения всех трубок. Затем концы каждой трубки вновь вальцуют с двух сторон, трубки заглушают, а всю поверхность вокруг их концов обезжиривают, протравляют, лудят и паяют, опуская решетку в ванну с расплавленным припоем на 3—4 мин. Отремонтированный промежуточный холодильник подвергают гидравлическому испытанию на двойное рабочее давление 1-й ступени компрессора. При ослаблении заклепок лопасти вентилятора производят переклепку. Если отверстия под заклепки приобрели овальную форму, их рассверливают под больший размер. Массы лопастей, приклепываемых к одной крестовине, должны быть одинаковыми, а кромки лопастей должны лежать в одной плоскости. Вентилятор в сборе со шкивом подвергают балансировке. При балансировке можно высверливать шкив или спиливать утяжеленную лопасть. Основные дефекты маховиков и шкивов — увеличение диаметра посадочного отверстия, смятие шпоночного паза, трещины, выработки отверстия под резиновые пальцы и др. Диаметр посадочного отверстия восстанавливают в зависимости от конструкции и размеров ступицы маховика или шкива. Если тело ступицы маховика значительно по толщине, то изношенное отверстие растачивается на диаметр, равный глубине паза плюс 3—5 мм. После этого в отверстие ступицы запрессовывают и стопорят втулку, которую затем растачивают на требуемый размер и продалбливают шпоночный паз. Если растачивание может привести к ослаблению ступицы, его проводят только на глубину шпоночного паза с последующей установкой в это отверстие втулки на эпоксидном клее. После установки и отвердения клея втулку растачивают на требуемый размер и в ней продалбливают шпоночный паз. Изношенные отверстия под соединительные резиновые пальцы ремонтируют зенкованием на ремонтный размер с последующим использованием соединительных пальцев увеличенного размера. Восстановленные шкивы и маховики должны быть подвергнуты статической балансировке; допускаемый дебаланс 1,0— Н-см. Излишний дебаланс устраняется высверливанием отверстий в одном из торцов детали. Торцевое и радиальное биение шкивов и маховика с наружным диаметром 300—400 мм допускается не более 0,2 мм. Компрессор собирают в обратном порядке. При установке коленчатого вала необходимо сохранить толщину первоначального комплекта прокладок. После окончательной затяжки крышек коленчатый вал должен свободно проворачиваться от руки, а осевой люфт — находиться в пределах 0,2—0,3 мм. При монтаже поршней и шатунов необходимо следить за установкой их на свое место. Каждый цилиндр блока, а в нем поршень и шатун имеют одноименное цифровое клеймо. Клеймо на цилиндре ставят на лыске верхнего фланца блока, клеймо на поршне — на днище, клеймо на шатуне — на одной из поверхностей как стержня, так и нижней крышки шатуна. При установке этих деталей порядковый номер клейма должен быть одинаковым. При установке запасных шатунов необходимо проверить качество шабровки баббитовой поверхности отверстия нижней головки шатуна. Подгонку поверхности следует производить на краску, при этом число пятен на 1 см 2 должно быть не менее пяти. При затяжке крышки нижней головки шатуна необходимо выполнять следующие условия: а) наборы прокладок на обеих сторонах нижней головки должны быть одинаковыми; б) нормальный зазор в шатунных подшипниках должен быть 0,02—0,03 мм; регулируют зазор снятием прокладок одинаковой толщины с обоих комплектов; не следует регулировать зазор в подшипниках неполной затяжкой гаек, так как это может вызвать обрыв шатунных болтов; в) гайки болтов шатуна следует затягивать равномерно с обеих сторон до отказа; г) для шплинтовки гаек шатунных болтов нужно пользоваться только новыми, не бывшими в употреблении шплинтами; применять шплинты, бывшие в употреблении, или заменять их проволокой недопустимо. Зазор между клапанной головкой и днищем поршня, установленного в верхней мертвой точке, должен быть выдержан в пределах от 2 до 3 мм для каждого цилиндра. Регулирование можно производить изменением толщины прокладки между цилиндровым блоком и клапанной плитой. При сборке клапанов необходимо следить за тем, чтобы пластинки полностью перекрывали щели седел. Ширина перекрытия должна быть не менее 1 мм. Пластинки должны свободно входить в пазы ограничителя и не защемляться. Торцовые концы новых пластин необходимо скруглять. После сборки клапанов на клапанной плите следует проверить свободу движения пластин концом отвертки, введенной в щель. Собранный компрессор проходит обкатку и испытания. Обкатку обычно проводят в два этапа. Первый этап предусматривает обкатку со снятыми клапанными головками и клапанными плитами при отключенном вентиляторе. При этом необходимо обращать внимание на количество масла, выбрасываемого через поршневые кольца. К концу первого этапа выбрасывание масла должно прекратиться. Второй этап проводят в сборе с клапанами, но с открытыми продувочными кранами воздухосборника и промежуточного холодильника. Компрессор испытывают на специальном стенде. Ъ§ 15. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ Слесарь по ремонту оборудования выполняет разнообразные операции: разбирает и собирает оборудование, налаживает и обкатывает его, опиливает и сверлит детали, режет и рубит металл, термически обрабатывает детали, поднимает и перемещает оборудование, узлы и детали с помощью подъемных механизмов и т. д., а также выполняет совместно с электро- и газосварщиками сварочные работы. В процессе работы слесарь пользуется сверлильными и заточными станками, прессами, механизированным и ручным инструментом, разнообразными приспособлениями, грузоподъемными механизмами, газопламенными горелками, нагревательными печами и т. д. При неправильном выполнении приемов работы и неумелом обращении с оборудованием, станками, приспособлениями и инструментом слесарь может травмировать себя и товарищей по работе. Поэтому необходимо помнить, что основными условиями безопасной работы по ремонту оборудования являются правильная организация рабочего места, применение исправных приспособлений и инструмента, строгое соблюдение производственной дисциплины и правил техники безопасности. Слесарь обязан содержать свое рабочее место в чистоте и порядке, так как загроможденность и замазученность могут привести к несчастным случаям. На рабочем месте не должно быть неисправных приспособлений и инструментов, а также ненужных для выполнения данной работы деталей и материалов. Перед началом работы следует проверить исправность приспособлений и инструмента. При разборке и сборке машин следует применять специальные приспособления и механизмы, облегчающие труд и способствующие созданию безопасных условий труда и повышению его производительности. Тяжелые детали следует устанавливать с помощью грузоподъемных механизмов, которые должны соответствовать по грузоподъемности весу поднимаемого груза. Их необходимо освидетельствовать не реже одного раза в год. Чалочные средства должны быть испытаны и обеспечены документами, удостоверяющими их грузоподъемность и исправность. Грузы разрешается подвешивать стропальщикам или слесарям, имеющим права на производство стропальных работ. Работая на сверлильном или заточном станке, слесарь должен помнить основное правило техники безопасности: движущиеся части станка должны быть ограждены. При выполнении сверлильных работ необходимо обеспечивать надежное крепление деталей. Станки следует чистить только после их остановки. Электрический инструмент (с напряжением свыше 36 В) должен подключаться к электрической сети при помощи шлангового кабеля, имеющего жилу для заземления электродвигателя инструмента. При работе на станках, механизмах, использовании электрического инструмента необходимо следить за тем, чтобы кабели были исправными и имелось заземление. В случае обнаружения неисправностей в электрической части станка или инструмента следует немедленно прекратить работы и сообщить о неисправности мастеру или электромонтеру. До устранения неисправностей к работе приступать нельзя. По окончании работы электрический инструмент следует очистить и сдать в инструментальную . При выполнении работ по заливке подшипников на рабочем месте не разрешается хранение кислоты. Кислоты должны храниться в стеклянных бутылях с хорошо притертыми стеклянными пробками в специальных шкафах, установленных в кладовых. На бутылях должны быть надписи с названием кислоты. По окончании работы кислоту с рабочего места убирают в кладовую или сливают в канализацию. Работу по заливке подшипников следует выполнять в фартуке, рукавицах и одежде, которая полностью защищает тело от попадания кислоты и горячих капель металла. Сварочные работы производят в специально отведенном месте, оборудованном дополнительной вентиляцией, или в месте сборки оборудования, огражденном переносными щитами. Перед началом сварочных работ необходимо убрать с рабочего места легковоспламеняющиеся материалы и удалить людей, не связанных с выполнением сварочных работ. Перед началом опробования и обкатки отремонтированных машин необходимо проверить качество выполненных ремонтных работ, правильность их установки и подключения к трансмиссии привода, наличие и крепление ограждений и кожухов, а также смазать подшипники. После этого следует удалить людей из опасной зоны и произвести пробный пуск машины, а затем после устранения всех неисправностей, выявленных при пробном пуске, приступить к обкатке машины. В тех случаях, когда слесарю в процессе ремонта оборудования приходится выполнять работы и пользоваться станками, приспособлениями и инструментом, которые он знает недостаточно, он обязан обратиться к мастеру или механику за получением дополнительного инструмента. Контрольные вопросы Какие детали кронблоков и талевых блоков подвергаются наибольшему износу в процессе эксплуатации? В какой последовательности разбирают буровой крюк? Какие работы входят в текущий и капитальный ремонты автоматических буровых ключей? Укажите порядок разборки пневматических клиньев. Какие работы выполняют при текущем и капитальном ремонтах механизмов АСП? Какие требования предъявляются к отремонтированным механизмам? На какие узлы разбирают буровую лебедку? В чем заключается ремонт коробок скоростей привода лебедки? Какие работы проводят при ремонте превенторов? Какие требования предъявляются к отремонтированным роторам? Какие операции входят в ежедневный уход за вертлюгом? Какие работы выполняют при текущем и капитальном ремонтах буровых насосов? Назовите приспособления, применяемые при разборке буровых насосов. В чем заключается ремонт турбобуров? Каковы особенности ремонта бурильных труб? Какие работы входят в техническое обслуживание компрессора? ГЛАВА Vil |