НГПО. Ремонт и мотаж НПО. А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж
 Скачать 2.04 Mb.
|
|
§ 5. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПОДЗЕМНОГО РЕМОНТА СКВАЖИН И ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ПРИЗАБОЙНУЮ ЗОНУ Подземный ремонт скважин связан с подъемом из скважин колонны насосно-компрессорных труб или штанг с последующим их спуском после ремонта насосов. Для выполнения этих операций используют различные подъемники, оборудованные одновальными лебедками с мачтами или без них. Механизмы подъемника размещают на тракторе или платформе автомобиля, тяговый двигатель которых через специальный механизм отбора мощности используют для привода лебедки. Талевые блоки, кронблоки, крюки и лебедки эксплуатационных подъемников восстанавливают теми же методами, что и буровые. Простота их конструкции облегчает ремонт. Кроме спуско-подъемных операций при капитальном ремонте скважин производят промывку песчаных пробок, используя промывочные агрегаты, а также проводят работы, связанные с закачкой цемента в скважину цементировочными агрегатами. В настоящее время для промывки песчаных пробок применяют тракторный АзИНМАШ-32М и автомобильные АзИНМАШ-35А и АзИНМАШ-35Б агрегаты, оборудованные трехплунжерными насосами 1НП-160 и 2НП-160. Привод насосов осуществляется тяговыми двигателями трактора или автомобиля через механизм отбора мощности. Цементировочные агрегаты ЦА-320М, ЗЦА-400 и ЗЦА-400А предназначены для затворения цементного раствора, закачки его в скважину с последующей продавкой заколонного пространства водой или буровым раствором. Для гидравлического разрыва пластов применяют агрегаты 2АН-500 и 4АН-700. Все узлы агрегата смонтированы на платформе грузовой автомашины. Привод трех плунжерных горизонтальных насосов высокого давления 2Р-500 или 4Р-700 осуществляется от автономного двигателя, соединенного с коробкой перемены передач, ведомый вал которой связан зубчатой муфтой с понизительным редуктором. Другим методом воздействия на призабойную зону является кислотная обработка скважины. Для перекачки кислоты из железнодорожных цистерн в емкости хранения и из последних в автоцистерны применяют кислотоупорные центробежные насосы. Для соединения цистерн с насосами используют резиновые гофрированные шланги или трубы из полиэтилена. Кислотные обработки проводят с помощью описанных выше цементировочных агрегатов и агрегатов, предназначенных для гидроразрыва пластов. Специализированный агрегат для кислотной обработки АзИНМАШ-30 смонтирован на шасси автомашины. Он имеет гуммированную изнутри цистерну вместимостью 8 м3, которая разделена перегородкой на два отсека и снабжена уровнемером поплавкового типа из винипласта. Трехплунжерный горизонтальный насос простого действия 2НК-500 приводится в действие от тягового двигателя автомашины через механизм отбора мощности. При всех перечисленных работах, связанных с закачкой жидкости в скважину, кроме насосных агрегатов применяют автоцистерны ЦР-500, 4ЦР и ЦР-20 различной вместимости. Автоцистерны снабжены вертикальным трехплунжерным насосом простого действия, который служит для заполнения цистерны, а также центробежным насосом консольного типа, который подает жидкость из цистерны в насосные агрегаты.  Ремонт перечисленных выше агрегатов заключается в техническом обслуживании и ремонте тракторов и автомобилей. Обычно эти машины проходят агрегатный ремонт, при котором отдельные неисправные агрегаты (двигатель, коробка скоростей и т. п.) заменяют новыми или заранее отремонтированными. Капитальный ремонт двигателей и других узлов машин производится на специализированных заводах после наработки в часах, установленной заводом-изготовителем. Все указанные агрегаты снабжены также плунжерными или поршневыми насосами высокого давления с кривошипно-шатунным механизмом. К приводной части насоса можно отнести коробку отбора мощности. Особенность передвижных агрегатов — применение трехплунжерных насосов простого действия 1НП-160, 2НП-160, 2Р- 500, 4Р-700 и 2НК-500. Ремонт приводной части насоса 2Р-500 (рис. 39) незначительно отличается от ремонта бурового насоса, описанного выше. Ремонт гидравлической части значительно проще ремонта насосов двойного действия и состоит в замене изношенных плунжеров, сальников манжет, клапанов и седел клапанов. Сроки осмотров и ремонтов зависят от условий работы насоса. Не реже чем через каждые 300 ч работы насоса рекомендуется производить техническое обслуживание, включающее: а) крепление крышек коренных подшипников, крышек клапанов, поджатие сальников и других соединений; б) смену дефектных прокладок и манжет клапанов; осмотр рабочих поверхностей параллелей, крейцкопфов, плунжеров и зубчатых зацеплений. При текущем ремонте, производимом через 2000—3000 ч: а) меняют детали сальников, клапаны, седла и дефектные уплотнения гидравлической и приводной части; б) ремонтируют крейцкопфы и параллели; в) заменяют смазку. При капитальном ремонте через 5000 ч производят: а) полную разборку насоса и проверку состояния всех его деталей; б) ремонт или замену всех изношенных деталей; в) опрессовку всех деталей гидравлической части, работающих под давлением; г) замену всех подшипников. При капитальном ремонте не допускается замена материалов деталей, а сменные детали (плунжеры, детали клапанов, сальников и крейцкопфов) должны быть взаимозаменяемыми. Конические поверхности седел клапанов должны прилегать к сопрягающимся деталям не менее чем на 70 % своей опорной поверхности и равномерно соприкасаться по всей окружности. Недопустимы местные зазоры. При текущем ремонте коробок отбора мощности подтягивают болтовые соединения, заменяют негодные прокладки и сальники, а также проверяют состояние подшипников. При капитальном ремонте производят полную разборку, промывку и разбраковку деталей. Изношенные шестерни меняют или восстанавливают. В случае необходимости ремонтируют корпус. До установки на агрегат насос обкатывают на испытательном стенде в два этапа: без нагрузки в течение 30 мин при частотах вращения коленчатого вала, соответствующих режимам наибольшей подачи; под нагрузкой в течение 10 мин на каждом режиме; насос испытывают аналогично буровому насосу. Коробку отбора мощности и коробку передач обкатывают на специальном стенде по 10 мин на каждой скорости. При этом проверяют работу зубчатых передач по характеру шума, определяемому на слух. Шум должен быть ровным, без ударов. Кроме того, проверяют: отсутствие просачивания масла через уплотнения валов и других соединений; нагрев масляных ванн и подшипников (термометром); работу механизма управления — надежность фиксирующего устройства; самопроизвольное отключение скоростей не допускается; правильность зубчатого зацепления (замерами и осмотром после обкатки). После обкатки все болтовые соединения должны быть проверены, отработанное масло слито, масляные ванны промыты и заправлены свежим маслом. После окончательной сборки насоса и коробки отбора мощности на платформе агрегата насос опробуют на воде без нагрузки по 10 мин и под нагрузкой по 5 мин на каждой скорости. В процессе испытаний агрегата необходимо проверить: а) отсутствие стуков при работе клапанов насоса; б) отсутствие стуков в передаче, чрезмерного шума и повышенного ее нагрева; в) герметичность уплотнения плунжеров или штоков; г) отсутствие утечек смазки; д) возможность свободного и надежного включения механизмов; е) нагрев масляных ванн и подшипников; ж) отсутствие течи из-под крышек и в других соединениях; з) давление в системе смазки насоса. Автоцистерну в собранном виде испытывают следующим образом: заполняют цистерну водой из посторонней емкости; перекачивают воду из цистерны в постороннюю емкость. § 6. РЕМОНТ РЕЗЕРВУАРОВ Все эксплуатационные резервуары подвергают осмотрам, текущему и капитальному ремонтам. Периодичность их устанавливается в зависимости от свойств среды в резервуаре. Предохранительные клапаны, дренажные устройства, задвижки и другие устройства осматривают систематически. Осмотру также подвергаются сварочные швы в целях своевременного устранения течи. Перед проведением ремонтных работ резервуар должен быть полностью опорожнен и тщательно очищен. При сливе продукта следует исключить образование вакуума, что может вызвать деформацию резервуара. Для этого перед сливом проверяют состояние дыхательного клапана. После опорожнения резервуара его промывают водой или пропаривают, а затем вентилируют. Приступать к ремонту можно только после того, как содержание паров продукта в резервуаре будет соответствовать допустимым нормам. Осадки на дне и стенках очищают деревянными лопатками, совками, скребками, щетками и метлами. Нельзя пользоваться предметами, которые могут вызвать искру. Рабочие должны работать в резервуаре в специальной одежде и шланговых противогазах. Они должны иметь спасательный пояс с присоединенной к нему сигнальной веревкой, конец которой находится вне резервуара у наблюдателя, готового в любую минуту оказать помощь. Ручная очистка малопроизводительна, поэтому применяют гидродинамическую очистку струей воды большого давления. Очистка упрощается при использовании моющих растворов. Иногда струей пара разжижают осадок, а затем резервуар промывают горячей водой. Перед ремонтом стенки протирают ветошью, а продукты коррозии очищают металлическими щетками. Обнаруженные при эксплуатации дефектные швы подваривают, предварительно удалив поврежденный участок шва газовой горелкой или механическим способом. При необходимости может быть удалена дефектная часть корпуса или поставлена заплатка. Качество сварки устанавливают следующими методами: обдувом сжатым воздухом, в то время как с другой стороны шов покрывают мыльным раствором; испытанием аммиаком, при котором сосуд заполняют аммиаком на 1 % объема, а на испытываемый шов укладывают ткань, пропитанную 5%- ным раствором азотнокислой ртути, которая меняет цвет при утечке аммиака; гидравлическим давлением, заполняя резервуар водой. При последнем методе сосуд выдерживают от 2 до 24 ч. Если в течение этого времени не обнаружено пропусков воды и уровень ее не снизился, емкость считают выдержавшей испытания. Вакуумный контроль применяют в том случае, когда использование других способов невозможно. Вакуум создают переносной вакуум-камерой, которую устанавливают на проверяемом участке шва, обильно смоченном мыльным раствором. В результате разности давлений, созданной вакуум-насосом, на дефектном шве образуются пузыри, хорошо видимые через прозрачный верх камеры. Испытание керосином основано на его способности подниматься по капиллярным трубкам, какими в сварных швах являются трещины. Испытание проводят следующим образом. После очистки шва его покрывают меловым раствором. Когда раствор высохнет, другую сторону обильно смачивают керосином. О наличии пор и прочих дефектов шва будут свидетельствовать жирные желтые точки или полоски на меловом слое. Испытание длится не менее 12 ч, причем за это время керосин наносят 3—5 раз. Существуют и другие методы контроля: ультразвуковой, радиационный и т. д. Вертикальность резервуаров проверяют отвесом. При неравномерной осадке резервуара просевшие участки поднимают домкратами и под днище подбивают песок. После ремонта резервуары окрашивают изнутри и снаружи. § 7. РЕМОНТ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСОЙ Центробежные насосы применяют как при бурении скважин для подпора поршневых буровых насосов и подачи бурового раствора к гидроциклонам, так и при эксплуатации нефтяных месторождений для внутрипромыслового сбора нефти и на установках первичной обработки нефти. Эти насосы перекачивают нефть, нефтепродукты, сжиженные газы, щелочи, кислоты и работают в широких диапазонах подачи, напора и температуры. Все это обусловливает многообразие конструкций центробежных насосов. Наиболее употребительны следующие: с односторонним расположением опор в консольных насосах при вертикальных разъемах корпуса; в моноблочном исполнении, при котором рабочее колесо крепится на удлиненном валу электродвигателя, а подшипники последнего являются одновременно подшипниками насоса; с расположением подшипников по обе стороны насоса с горизонтальным разъемом корпуса; в бескор- пусном исполнении, при котором каждая ступень насоса выполнена в виде отдельной секции, а затем все ступени стягиваются длинными болтами вместе с концевыми секциями, в которых расположены опоры. В связи с этим невозможно дать единую схему разборки и сборки центробежных насосов, а также единую схему чередования ревизий, текущих и капитальных ремонтов. Приведем лишь объем работ по видам ремонтов. Техническое обслуживание насоса проводится через каждые 700—750 ч работы и предполагает следующие работы: проверку подшипников (при необходимости их смену или перезаливку); очистку и промывку картеров, смену масла, промывку масляных трубопроводов; ревизию, а при необходимости смену сальников и защитных гильз; проверку муфты и уплотнений крышек подшипников; промывку и продувку паром труб системы гидрозащиты; проверку центровки агрегата и надежность его крепления на фундаменте. При текуш,ем ремонте, который производится через 4300— 4500 ч работы, осуществляют: ревизию насоса, разборку насоса, проверку биения ротора в корпусе и зазоров в уплотнениях; проверку конусности и эллиптичности шеек вала (возможна их проточка и шлифовка), если насос работает в подшипниках скольжения; тщательный осмотр всех узлов и деталей насоса, устранение замеченных дефектов; смену подшипников качения; проверку состояния корпуса с помощью ультразвуковой или магнитной дефектоскопии. Капитальный ремонт производится по мере необходимости (обычно через 25 000—26 000 ч работы) и предполагает: полный объем предыдущих ремонтов; тщательную ревизию всех узлов и деталей; замену по результатам контроля рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок, нажимных втулок сальника; снятие корпуса насоса с фундамента, наплавку и расточку посадочных мест корпуса; для секционных насосов — замену отдельных секций; гидравлическое испытание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа. |