сварка. Анизаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли
 Скачать 4.23 Mb.
|
|
Основные материалы Основные материалы, рекомендованные к применению, указаны в Приложении 9, таблица П9.1 Правил АЭУ [9], в которой перечислены марки и сортамент допущенных к применению материалов, документация и предельные температуры использования материалов. Материалы (полуфабрикаты) должны быть термически обработаны в соответствии с указаниями стандартов и технических условий на поставку. Для выполнения работ по сварке трубопроводов, подведомственных Правилам АЭУ применяются нормативные документы (стандарты предприятия (СТО) и отраслевые стандарты (ОСТы)). В таблице 7.1 приведены марки основных применяемых материалов, допущенных к применению, а также ссылки на пункты нормативной документации. Таблица 7.1 Нормативная техническая документация на основные свариваемые материалы
Коррозионностойкая сталь аустенитного класса должна обладать стойкостью к межкристаллитной коррозии (МКК) при испытании по ГОСТ 6032-2003 и также должна быть подвергнута контролю на содержание ферритной фазы. Трубы, детали и блоки трубопроводов запускаются в производство только после получения положительных результатов входного контроля, который выполняется в соответствии с требованиями Правил АЭУ. Сварочные материалы Сварочные материалы, допускаемые для выполнения сварных соединений приведены в таблицах 1-5 Правил АЭУ [10]. Для выполнения работ по сварке трубопроводов, подведомственных Правилам АЭУ применяются нормативные документы (стандарты предприятия (СТО) и отраслевые стандарты (ОСТы)). В таблице 8.1 приведены марки сварочных материалов согласно ОСТам и СТО. Таблица 8.1 Марки сварочных материалов согласно ОСТам и СТО
В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке допускается применять: прутки лантанированного вольфрама марок ВЛ по [21] и марки ЭВЛ по ГОСТ 23949-80 (ТУ 185374-00196150-006-2005); прутки иттрированного вольфрама марок СВИ-1 по [22] и ЭВИ-1, ЭВИ-2 по ГОСТ 23949-80 (ТУ 185374-00196150-006-2005); прутки торированного вольфрама марки ЭВТ-15 по ГОСТ 23949-80 (ТУ 185374-00196150-006-2005) диаметром 1,6-3,0 мм при РАДС и диаметром 2-4 мм при ААДС (при работе с торированным вольфрамом следует исключить повреждения кожного покрова рук и тела о вольфрам). Для улучшения возбуждения дуги и повышения стабильности её горения рабочий конец вольфрамового электрода затачивается на конус с притуплением рабочего конца, равным: 0,2-0,6 мм – при импульснодуговой сварке без присадки труб диаметром 57 мм и более и при сварке соединений с непрерывной дугой с подачей присадочной проволоки; 0,1-0,3 мм - при сварке непрерывной дугой без присадочной проволоки и при импульснодуговой сварке стыков труб диаметром от 14 мм до 42мм. Угол заточки электрода должен составлять: 30-40˚ – при сварке соединений труб диаметром 57 мм и более; 20-30˚ – при сварке соединений труб диаметром менее 57 мм. В качестве защитного газа при сварке в среде защитных газов неплавящимися и плавящимися электродами применять аргон газообразный высшего и первого сорта по ГОСТ 10157-79, углекислый газ (двуокись углерода) высшего и первого сорта по ГОСТ 8050-85. Разрешается применение жидкого аргона и жидкого углекислого газа, поставляемого в изотермических цистернах, с последующей их газификацией при заполнении баллонов или газовых разводок. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и паспортов и иметь сертификат. Сварочные материалы следует хранить рассортированными по партиям (определение партии по ГОСТ 9466-75 на электроды, по ГОСТ 2246-70 на проволоку, по ГОСТ 9087-81 на флюс), в условиях, исключающих порчу материала. Все сварочные материалы, поступающие на предприятие-изготовитель (монтажную организацию) перед выдачей в производство, подлежат контролю согласно требованиям п.6 Правил АЭУ [11] (для выполнения сварочных работ, подведомственных Правилам АЭУ). Использование сварочных материалов, не прошедших входной контроль, а также не имеющих сертификатов, не допускается. На каждой бухте проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием марки, диаметра, номера плавки и завода-изготовителя. Бирка на бухте должна сохраняться до момента полного использования проволоки. На каждой пачке электродов должна быть этикетка с указанием марки и диаметра, типа наплавленного металла, завода-изготовителя, документа на поставку. На каждом баллоне с газом должна быть этикетка (сертификат) с указанием предприятия-изготовителя, наименования продукта, его сорта, стандарта, даты изготовления, номера баллона. Этикетки на упаковках электродов и флюсов должны сохраняться до момента их полного использования. Перед выдачей к месту производства работ покрытые электроды для ручной дуговой сварки и сварочные флюсы для автоматической сварки под флюсом подлежат прокалке по режимам, установленными стандартами или техническими условиями на сварочные материалы конкретных марок. При отсутствии в стандартах или технических условиях указаний по температуре и выдержке при прокалке перед использованием электродов и флюсов следует руководствоваться указаниями таблицы 10 Правил АЭУ [10]. Прокалку флюсов производить в электропечах на противнях из жаростойких сталей. Термопары при прокалке флюса должны располагаться непосредственно в слое прокаливаемого флюса. Допускается контроль режима прокалки осуществлять печными термопарами после их тарировки по термопарам, установленным во флюсе. Высота слоя флюса ОФ-6 при прокалке не должна превышать 100 мм, флюсов ОСЦ-45, АН-348А, ФЦ-11 300 мм, флюса АН-22 200 мм. Прокаленные электроды и флюсы рекомендуется хранить в сушильных шкафах, при температуре 80±20С, в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани или полиэтиленовой плёнки или в закрытой таре с резиновым уплотнением крышки. Разрешается хранить прокаленные сварочные материалы в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 15С и относительной влажности воздуха не более 50% (пункт 2.13 Правил АЭУ [10]). При хранении прокаленных электродов и флюсов в сушильных шкафах или в закрытой таре и водонепроницаемых мешках срок их годности не ограничивается. При хранении прокаленных материалов в кладовых срок годности не должен превышать значений, приведённых в таблице 8.2 При нарушении условий хранения или по истечении сроков хранения, указанных в таблице 8.2 электроды и флюсы подлежат повторной прокалке. Прокалку одних и тех же частей партии сварочных электродов разрешается проводить не более трех раз, а флюса ОФ-6 – не более пяти раз. Для остальных флюсов число прокалок не ограничивается. Прокалка электродов и флюса ОФ-6, проведённая при изготовлении, в зачёт общего числа регламентируемых прокалок не идёт. Дата и режим каждой (очередной) прокалки и порядковый номер прокалки должен быть зафиксирован в специальном журнале, кроме этого эти же данные фиксируются на этикетке (бирке), устанавливаемой на месте хранения прокаливаемого сварочного материала. Также на этикетке (бирке) должны быть указано: марка материала, номер партии и размеры материала. Форма журнала и этикетки (бирке) разрабатывается и принимается производителем работ. Транспортировку прокаленных сварочных материалов к месту производства работ осуществляют в закрытой таре или мешках из водонепроницаемого материала (полиэтиленовая плёнка). Прокаленные электроды и флюс выдаются в количествах, необходимых для работы сварщика (сварочного поста) в течение смены. При выдаче электродов проверяется их марка по этикеткам (биркам), по окраске торцов или цвету покрытия. Аустенитные электроды и проволоку следует контролировать также магнитом на отсутствие среди выдаваемых материалов, материалов для сварки перлитных сталей. На рабочих местах сварочные материалы следует хранить в сухих, укрытых от осадков местах. Для хранения прокаленных электродов и флюсов рекомендуется устанавливать сушильные шкафы или применять термопеналы. Проволока (ГОСТ 2246-70), применяемая для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, механизированной сварки в среде защитных газов плавящимся электродом, перед сваркой должна быть очищена от смазки, следов ржавчины и окалины до чистого металла и обезжирена растворителем (ацетоном, уайт-спирит). Зачистку проволоки производить механизированным путём на станке или вручную. Каждая партия сварочной проволоки и электродов для сварки соединений трубопроводов из коррозионной стали перед выдачей к месту производства работ должна быть проверена на содержание ферритной фазы в наплавленном металле. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно составлять от 2 до 8%. Каждая плавка сварочной проволоки для сварки под слоем флюса должна быть проверена в сочетании с каждой партией флюса, с которой она будет использоваться при сварке. Наплавленный металл электродов и проволок каждой партии, предназначенных для сварки соединений трубопроводов из коррозионностойкой стали, к которым предъявляются требования по коррозионной стойкости, должен быть испытан на межкристаллитную коррозию по ГОСТ 6032-84. Таблица 8.2 Рекомендуемый срок годности электродов и флюсов при хранении их в кладовых после прокалки.
Способы сварки и сварочное оборудование Способы сварки стыковых и угловых соединений трубопроводов Согласно Правилам АЭУ [10] и учитывая монтажные условия для выполнения сварных соединений трубопроводов могут применяться следующие способы сварки: ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РДС); ручная аргонодуговая сварка (РАДС); полуавтоматическая (механизированная) сварка плавящимся электродом в смеси газов (Аr+СО2) (ПЗГ); автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом без присадочной проволоки (ААДС); автоматическая аргонодуговая сварка с присадочной проволокой (ААДСпр); автоматическая сварка под слоем флюса (АДСф); Для выполнения работ по сварке трубопроводов, подведомственных Правилам АЭУ применяются нормативные документы СТО и ОСТы, содержащие указания по способам сварки трубопроводов. Сварочное оборудование Для выполнения сварки следует применять полностью исправные, укомплектованные и налаженные установки, аппаратуру и приспособления, обеспечивающие соблюдение всех требований нормативных документов, ПТД, а также контроль за соблюдением заданных режимов сварки. Контроль режимов сварки разрешается проводить как по показаниям приборов контроля (амперметры, вольтметры, ротаметры), так и по указателям, установленным на оборудовании для сварки под флюсом или в среде защитных газов. При отсутствии в составе сварочного поста для ручной сварки приборов для контроля силы сварочного тока допускается применение переносных приборов контроля для периодического, но не реже одного раза в смену, контроля режима сварки. Подключение сварочного оборудования должно производиться к электрическим щитам, соединённым с подстанцией отдельным фидером. Подключение оборудования сварочного поста, особенно оборудования для механизированной и автоматической сварки к электрическим щитам, к которым подключены грузоподъёмные механизмы, механическое и другое оборудование не допускается. Проверка технического состояния сварочного оборудования, соединительных кабелей и шлангов, с чисткой и смазкой механических узлов, и протирка контактов аппаратуры, регулировка люфтов в соединениях и заменой износившихся деталей должна производиться не реже одного раз в месяц, если инструкцией по эксплуатации не предусмотрены меньшие сроки. Сварочные источники питания и оборудования поста механизированной (полуавтоматической) и автоматической сварки должно устанавливаться в максимально возможной близости от места производства работ, при этом необходимо исключить повреждение оборудования и обеспечить защищённость от атмосферных осадков. При перерывах в работе сварочное оборудование должно храниться в специально отведённых помещениях или укрытиях (шкафы, строительные будки и пр.). Газовые коммуникации автоматов и горелок для сварки в защитных газах, а также внутренние поверхности сварочных горелок должны не реже одного раза в месяц промываться растворителем с целью очистки от загрязнений. Ручную дуговую сварку (РДС) внутри трубопровода разрешается производить полностью изолированным электрододержателем. За состоянием сварочного оборудования поста должен следить сварщик. Объём ежесменной проверки устанавливается инструкциями по эксплуатации. Применение сварочного оборудования для разных способов сварки указаны в таблице 9.1 Таблица 9.1 - Оборудование для разных способов сварки трубопроводов
Для сварки рекомендуется применять однопостовые источники постоянного тока. Для ручной дуговой (РДС) и ручной аргонодуговой (РАДС) допускается использовать однопостовые выпрямители, а также многопостовые выпрямители. Рекомендуемые к применению источники питания для ручной сварки приведены в таблицах 9.2; 9.3; 9.4; 9.6. Технические характеристики газовых горелок для ручной аргонодуговой сварки приведены в таблице 9.5. Балластные реостаты предназначены для многопостовых и однопостовых сварочных выпрямителей постоянного тока и служат для регулировки величин сварочного тока при ручной дуговой сварке покрытым электродом. Применяются балластные реостаты типа РБ-302, МРБ-2М или другие. Технические характеристики оборудования и источники питания для полуавтоматической (механизированной) и автоматической сварки в среде защитных газов приведены в таблицах 9.2; 9.7; 9.8; 9.9 настоящего стандарта. Для контроля и регулирования расхода защитного газа применять редукторы-расходомеры типа АР-10, АР-40, У-30 или другие, аналогичных типов. В случае применения кислородных редукторов, не обеспечивающих показания расхода защитного газа в л/мин, применять для контроля газа ротаметры типа РС-3, РС-3А, РМ или другие, аналогичные по типу. Каждый ротаметр должен быть отградуирован на расход газа, который измеряется (углекислый газ, аргон). Для подогрева и осушения двуокиси углерода (СО2) следует применять подогреватели и осушители заводского производства любой конструкции. Некоторые марки автоматов для автоматической сварки под слоем флюса приведены в таблице 9.10 настоящего стандарта. Таблица 9.2 - Общие принципиальные данные о сварочных выпрямителях
Таблица 9.3 - Техническая характеристика сварочных выпрямителей однопостовых
Таблица 9.4 - Техническая характеристика многопостовых сварочных выпрямителей.
Таблица 9.5 - Горелки для ручной аргонодуговой сварки и их технические характеристики
Таблица 9.6 - Техническая характеристика источников питания для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом с присадочной проволокой и без присадочной проволоки.
Продолжение таблицы 9.6
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||