сварка. Анизаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

• Название: Анизаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли
• Анкор: сварка
• Дата: 19.04.2023
• Размер: 4.23 Mb.
• Имя файла: 70416.doc
• Тип: Документы; #1073772
• страница: 9 из 11

Технология ручной дуговой сварки стыковых соединений трубопроводов

1. 
   Ручную дуговую сварку покрытыми электродами выполнить на постоянном токе обратной полярности. Ручную дуговую сварку применять:
   

• 
  для заполнения разделки кромок соединений трубопроводов из сталей перлитного и аустенитного класса, корневой шов которых выполнен аргонодуговой сваркой (при толщине стенки трубы более 6 мм);
  
• 
  для выполнения сварных соединений трубопроводов с двухсторонним доступом (при диаметре труб 720 мм и более, тип соединения 1-16.
  

2. 
   Ручную дуговую сварку корневых и подварочных слоёв шва (тип шва 1-16) выполнить электродами диаметром 3 мм. Для заполнения разделки кромок применять электроды диаметром от 3 до 4 мм.
   
3. 
   Сварку вертикальных стыков выполнять слоями. Сварку горизонтальных стыков выполнять слоями, состоящими из отдельных параллельных валиков каждый шириной до 3 диаметров электрода. При этом первым в слое сваривается валик у нижней кромки.
   
4. 
   Сварку соединений трубопроводов из аустенитных сталей выполнять узкими валиками (не более 3 диаметров электрода).
   
5. 
   Сварка вертикального стыка выполняется в направлении снизу вверх «на подъём». Порядок сварки слоёв валиков шва приведён на рис. 12.2.
   
6. 
   Наплавку слоя в потолочной части стыка следует начинать, отступив на 10-30 мм от нижней точки в сторону, противоположную направлению сварки.
   
7. 
   Сварку вертикальных и горизонтальных стыков труб диаметром до 219 мм выполняет, как правило, один сварщик. Сварку соединений труб диаметром более 219 мм выполняют двумя сварщиками.
   
8. 
   Сварка должна выполняться на минимально возможной длине дуги с поперечными колебаниями электрода.
   
9. 
   Режимы сварки должны соответствовать приведёнными в паспорте (технических условиях, отраслевых стандартах) на применяемую марку электродов (в зависимости от диаметра электрода и пространственного положения стыка труба).
   

3. 
   Технология полуавтоматической сварки плавящимся электродом в среде защитных газов
   

1. 
   Полуавтоматическую сварку проволокой сплошного сечения в смеси газов и в среде двуокиси углерода применять при сварке стыковых соединений труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса диаметром более 200мм. При этом полуавтоматом разрешается производить заполнение разделки кромок соединений трубопроводов, в которых корневая часть шва толщиной не менее 4 мм выполнена предварительно ручной или автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом, а также выполнять сварку всего сечения стыков труб диаметром 720 мм и более (тип соединения 1-16).
   
2. 
   Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности.
   
3. 
   Марка электродной проволоки выбирается согласно рекомендациям таблицы 8.1. Диаметр электродной проволоки должен составлять от 0,8 до 1,2 мм.
   
4. 
   Сварку корневого слоя шва соединения 1-16 выполнять «на подъём» с поперечными колебаниями электрода.
   
5. 
   Сварку второго и последующих слоёв шва соединений труб, в т.ч в которых корневой слой шва выполнен другими способами сварки, производить с поперечными колебаниями электрода в направлении снизу-вверх.
   
6. 
   Угол между электродами при сварке всех слоёв шва и касательной к поверхности трубы должен составлять от 70 до 90 (электрод расположен перпендикулярно к касательной или «углом назад».
   
7. 
   При укрупнении блоков трубопроводов по возможности рекомендуется производить кантовку блока, при которой обеспечивается сварка на участках от вертикального до нижнего («на подъём», участки 3-12 и 9-12 ч).
   
8. 
   Перед сваркой шва с обратной стороны в соединении 1-16 необходимость удаления корневого шва механическим путём определяется по результатам визуального осмотра формирования шва с обратной стороны.
   
9. 
   При различного рода нарушениях процесса сварки (нарушение защиты зоны сварки, застревание проволоки в шланге, и т.п) сварку следует прекратить и возобновлять вновь после устранения неисправности и удаления дефектного участка шва механическим путём.
   

Рисунок 12.2 – Порядок сварки корневого слоя шва вертикального соединения

10. 
    Рекомендуемые режимы полуавтоматической сварки неповоротных стыковых соединений трубопроводов приведены в таблице 12.11.
    

3. 
   Технология автоматической сварки под флюсом поворотных стыковых соединений трубопроводов
   

1. 
   Автоматическую сварку под флюсом разрешается применить в условиях стационарных площадок при изготовлении трубных блоков и деталей трубопроводов диаметром более 200 мм при толщине стенок от 6 мм и более из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса и сталей аустенитного класса.
   
2. 
   Сварка должна выполняться на стендах, оборудованных вращателями, которые обеспечивают плавное вращение свариваемых труб (деталей) без рывков и пробуксовок.
   
3. 
   Автоматическая сварка под флюсом выполняется на постоянном токе обратной полярности
   
4. 
   Выбор сварочного материала осуществляется согласно рекомендациям таб.8.1 в зависимости от марки свариваемой стали.
   
5. 
   Мундштук автомата должен устанавливаться таким образом, чтобы электрод был смещён от верхней точки (зенита) в сторону, противоположную направлению вращения трубы на величину «а», которая выбирается в зависимости от диаметра свариваемых труб. При этом электрод располагается в вертикальной плоскости.
   

Таблица 12.9 Зависимость смещения электрода от диаметра трубопровода

Наружный диаметр Дн, мм	200-400	400-800	Свыше 800
Смещение «а»	15-30	30-60	60-100

6. 
   Вылет электрода из мундштука должен составлять при толщине стенки от 6 до 10 мм – от 35 до 40 мм, а при толщине от 10 до 14 мм – от 50 до 55 мм.
   
7. 
   Высота слоя в зоне горения дуги должен составлять от 25 до 40 мм. Для удержания флюса применять флюсовые коробки, открытые сверху и снизу и плотно прилегающие боковыми стенками к поверхности трубы.
   
8. 
   Начало каждого очередного слоя шва на длине от 40 до 50 мм следует очищать от шлака для выполнения «замка» шва.
   
9. 
   Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 12.10.
   

Таблица 12.10 - Рекомендуемые режимы сварки.

Диаметр и толщина стенки, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Число проходов	Сила тока, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Скорость подачи проволоки, м/ч
219х6	2	2	400-450	34-38	30-33	290-330
426х8	2	2	450-480	34-38	32-34	300-320
530х8	2	2	400-480	40-45	30-35	330-360
720х9	2	2	400-480	42-45	38-40	330-370
				48-50
820х9	3	2	550-650	46-48	60-65	160-190
			680-750	48-50	55-65
1020х11	3	2	580-650	46-48	55-65	180-320
			680-750	48-50	50-55
Примечание – в числителе режимы сварки первого слоя, в знаменателе – отдельных слоёв шва.

Таблица 12.11 Рекомендуемые режимы полуавтоматической сварки неповоротных стыковых соединений
труб диаметром 219-1620 мм из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей.

Диаметр проволоки, мм	Корневой шов		Заполнение разделки		Скорость сварки, м/ч	Вылет электродной проволоки, мм	Расход защитного газа, м3/ч
	Сила тока, А	Напряжение на дуге, В	Сила тока, А	Напряжение на дуге, В
0,8 1,0 1,2 1,6*	70 – 90 90 – 110 100 – 140 -	17 – 18 18 – 20 18 – 22 -	80 – 120 110 – 150 120 – 160 200 -300	18 – 20 19 – 23 19 – 24 24 – 30	1,5 – 10	8 – 12 12 – 14 12 – 16 14 - 20	1,1 – 1,3
*Проволоку диаметром 1,6 мм разрешается применять для заполнения разделки при укрупнении блоков трубопроводов с кантовкой в процессе сварки, при которой обеспечивается сварка на участках от вертикального до нижнего («на подъем», участки 3-12 и 9-12 ч.).

3. 
   Технология сварки стыковых соединений трубопроводов из сталей различных структурных классов ручными способами сварки
   

1. 
   При сварке в монтажных условиях труб из сталей перлитного класса со сталями аустенитного класса в случае отсутствия на их кромках предварительной наплавки, выполненной на предприятии-изготовителе, должны применяться специальные переходники, изготавливаемые в заводских условиях. Применение указанных переходников должно предусматриваться конструкторской документацией. Переходник представляет собой сборочную единицу, сваренную из двух отрезков труб, каждый из которых по марке стали соответствует соединяемым трубам.
   
2. 
   При отсутствии переходников выполнение сварных соединений трубопроводов из сталей различных структурных классов при толщине стенки не более 10 мм производить с использованием сварочных материалов, рекомендованных таблице 8.1 одним из следующих способов сварки:
   

• 
  ручной аргонодуговой
  
• 
  комбинированной, когда корень шва выполняют ручной аргонодуговой сваркой, а заполнение разделки производят ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.
  

3. 
   Допускается применение РАДС с присадочной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм при сварке корня шва с использованием соединения типа 1-24-1 при условии выполнения соединения сварщиками, прошедшими специальную практическую подготовку и показавшими способность обеспечить требуемое внутреннее формирование шва с непрерывной и равномерной подачей присадочной проволоки, а также минимальное перемешивание перлитного и аустенитного металла труб. Зазор в соединении должен составлять 1,5 + 0,5 мм.
   
4. 
   Заполнение разделки выполнять, обеспечивая минимальную глубину проплавления кромки трубы из перлитной стали, т.е. при выполнении сварки на минимальных значениях силы тока из числа приведённых в соответствующих таблицах.
   
5. 
   Выполнение сварных соединений трубопроводов из сталей различных структурных классов с толщиной стенки свыше 10 мм при наличии наплавок на кромках следует производить в соответствии с рекомендациями, приведёнными для сварки сталей аустенитного класса способами сварки РАДС и РДС.
   

3. 
   Технология сварки угловых соединений трубопроводов
   (вварка штуцеров)
   

1. 
   Вварку штуцеров ответвлений и врезок в трубопровод выполнять РАДС с присадочной проволокой диаметром от 1,6 до 3мм. Выбор марки присадочной проволоки выполняется согласно таблице 8.1 в зависимости от марки стали детали.
   
2. 
   Сварка соединений выполняется не менее чем в два слоя по высоте. При этом сварку корневого слоя на штуцерах выполнять на проход от точек С и D к точкам А и В (рисунок 12.3) при этом:
   

• 
  сварку корневого слоя выполнять напроход от точек С и D к точкам А и В (рисунок 12.3) при диаметре штуцера менее 500 мм и обратноступенчатым способом при диаметре штуцера 500 мм и более. При этом первыми должны быть заварены участки шва в зоне «щёчек» (участки СК, CL, DH, DN), разрешается выполнение двух слоёв по высоте; во вторую очередь свариваются участки шва от К, L, H, N до точек А и В;
  
• 
  заполнение разделки кромок выполнять РАДС с присадочной проволокой. Сварку каждого последующего слоя выполнять в направлении от точек С и D к точкам А и В с чередованием участков.
  

Рисунок 12.3 - Последовательность заварки углового сварного соединения трубопровода (вварка штуцера)

3. 
   Например, если первый проход выполнен по очерёдности на участках СА, DВ, СВ, DА, то при втором проходе очерёдность сварки слоя шва на участках DА, СВ, СА, DВ, при третьем проходе очередность повторяет первый проход и т.д. Число валиков не регламентируется.
   
4. 
   Сварка соединений тройников должна производиться при минимальной погонной энергии дуги (минимальный сварочный ток, максимальная скорость сварки).
   
5. 
   Сила тока должна составлять:
   

• 
  при диаметре штуцера до 89 мм включительно - от 60 до 80 А;
  
• 
  при диаметре штуцера свыше 89 до 159 мм - от 70 до 100 А;
  
• 
  при диаметре штуцера свыше 159 мм - от 80 до 120 А;
  
• 
  подварочный шов изнутри выполняется РАДС с присадочной проволокой или РДС после удаления механическим путём дефектов формирования обратной стороны корневого шва, выполненного с наружной стороны;
  
• 
  после сварки соединения на стальном подкладном кольце, его удаление производится механическим путём (рассверловка, зачистка абразивным инструментом).
  

3. 
   Технология сварки элементов опор, подвесок, упоров и неподвижных проходок с трубопроводами
   

1. 
   Сварку элементов опор, упоров, подвесок и герметичных проходок с трубопроводами рекомендуется выполнять ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки. Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами.
   
2. 
   Ручная аргонодуговая сварка рекомендуется для сварки элементов крепления толщиной до 4 мм с трубопроводом условным диаметром до 80 мм включительно.
   
3. 
   Марки сварочных материалов выбирать согласно таблице 8.1 настоящего стандарта в соответствии с маркой стали трубопровода и привариваемого элемента.
   
4. 
   При РАДС рекомендуется применять сварочную проволоку
   диаметром от 1,6 до 2,0 мм. Для РДС рекомендуется применять электроды диаметром от 3,0 до 4,0 мм.
   
5. 
   Рекомендуемые режимы ручной аргонодуговой сварки приведены в таблице 12.12.
   

Таблица 12.12 Рекомендуемые режимы ручной аргонодуговой сварки

Толщина стенки трубопровода, мм	Сила тока, А
До 3 включительно	60-70
Свыше 3 до 6	70-90
Свыше 6	90-110

6. 
   Рекомендуемые режимы при ручной дуговой сварке покрытыми электродами приведены в таблице 12.13.
   

Таблица 12.13 Рекомендуемые режимы при ручной дуговой сварке покрытыми электродами

Класс стали труб	Положение при сварке	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А
Перлитный	Нижнее	3	100-130
		4	150-180
	Вертикальное, горизонтальное, потолочное	3	90-120
		4	130-160
Аустенит-ный	Нижнее	3	70-90
		4	120-140
	Вертикальное, горизонтальное, потолочное	3	60-80
		4	110-130

7. 
   Порядок и способы сварки элементов опор и подвесок, типы соединений и сварочные материалы выбираются согласно указаниям рабочей конструкторской документации.
   

13. 
    Контроль выполнения сварных соединений
    

1. 
   Требования к качеству сварных соединений
   

1. 
   Контроль качества продукции заключается в определении соответствия ее характеристик, заданным техническими условиями.
   
2. 
   Качество сварных соединений определяется в основном следующими свойствами металла:
   

• 
  сплошность (монолитность) – отсутствие дефектов недопустимых размеров и характера;
  
• 
  плотность – отсутствие микроскопических дефектов, обусловливающих при воздействии статических напряжений негерметичность сосудов и трубопроводов;
  
• 
  прочность при статическом нагружении;
  
• 
  прочность (выносливость) при знакопеременных нагрузках;
  
• 
  пластичность;
  
• 
  теплоустойчивость в условиях длительной работы при высокой температуре;
  
• 
  коррозионная стойкость при воздействии различных факторов;
  
• 
  жаростойкость (окалиностойкость);
  
• 
  пластичность в условиях длительного воздействия нейтронного облучения;
  
• 
  стабильность структуры, препятствующая графитизации и коагуляции структурных составляющих;
  
• 
  эрозионная стойкость.
  

1. 
   Набор необходимых свойств зависит от условий эксплуатации, исходя из которых, выбирают материалы и технологию изготовления.
   
2. 
   Качество сварных соединений также определяется наличием дефектов в сварном соединении. Предельно допустимые размеры дефекта, определяющие его критичность, задаются конструктором оборудования на основании расчетов, модельных испытаний и накопленного опыта эксплуатации аналогичного оборудования и установлены как нормы оценки качества Правилами АЭУ [11].
   

2. 
   Система контроля и управления качеством сварных соединений
   

1. 
   Для получения высококачественных сварных соединений используют системы контроля, предусматривающие комплекс контрольных операций на стадии изготовления, монтажа и ремонта эксплуатирующего оборудования. Система контроля включает в себя следующие стадии:
   

• 
  предварительный контроль, предусматривающий проверку: квалификации сварщиков, термистов, дефектоскопистов; качества сварочных материалов; состояния сварочного и термического оборудования и аппаратуры, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры, приборов и материалов для дефектоскопии. Составной частью предварительного контроля является входной контроль, состоящий из дефектоскопии поставленных полуфабрикатов (проката, литья и т.п.). Входной контроль выполняют выборочно или в полном объеме;
  
• 
  пооперационный (технологический) контроль, включающий проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, контроль соблюдения режимов подогрева деталей и режимов сварки, порядка выполнения многослойных швов, очистки наплавленного металла от шлака и т.п. при проведении сварочных операций и контроль выполнения термической обработки (соблюдение режимов нагрева, правильности эксплуатации приборов, точности регистрации параметров термической обработки и т.д.). Пооперационный контроль выполняется путем сравнения полученных данных с требованиями, записанными в технологических инструкциях. Пооперационный контроль необходим для своевременной корректировки технологического процесса и оперативного ремонта дефектных зон;
  
• 
  приемочный контроль, производящийся после завершения всех предусмотренных технологическим процессом операций. Результаты приемочного контроля фиксируют в сдаточной документации на оборудование. Приемочный контроль бывает либо сплошным (проверяют все сварные соединения), либо выборочным (проверяют часть соединений). Результаты выборочного контроля являются основанием для браковки всей контролируемой партии.
  

3. 
   Методы контроля монтажных сварных соединений трубопроводов АЭС
   

1. 
   Контроль монтажных сварных соединений трубопроводов АЭС производится неразрушающими физическиими методами.
   
2. 
   На рисунке 13.3.1 приведены используемые на АЭС методы контроля сварных соединений.
   

Рис. 13.3.1 - Классификация методов контроля сварных соединений

3. 
   В зависимости от условий эксплуатации сварных конструкций и возможностей ремонта в Правилах АЭУ [11] установлены три категории сварных соединений:
   

• 
  I категория – сварные соединения оборудования и трубопроводов группы А;
  
• 
  II категория – сварные соединения оборудования и трубопроводов группы В, работающие постоянно или периодически в контакте с радиоактивным теплоносителем;
  
• 
  III категория – сварные соединения оборудования и трубопроводов группы В, не работающие в контакте с радиоактивным теплоносителем, а также сварные соединения оборудования и трубопроводов группы С.
  

1. 
   В зависимости от рабочего давления сварные соединения II и III категорий подразделяются на следующие подкатегории:
   

• 
  подкатегория IIа – сварные соединения, работающие под давлением свыше 5МПа (51кгс/см2);
  
• 
  подкатегория IIв – сварные соединения, работающие под давлением до 5 МПа (51кгс/см2) включительно;
  
• 
  подкатегория IIIа- сварные соединения, работающие под давлением свыше 5МПа(51кгс/см2);
  
• 
  подкатегория IIIв – сварные соединения, работающие под давлением свыше 1,7 МПа до 5МПа (свыше 17,3 до 51 кгс/см2) включительно;
  
• 
  подкатегория IIIс – сварные соединения, работающие под давлением до 1,7 МПа (17,3 кгс/см2) и ниже атмосферного (под вакуумом).
  

4. 
   Подготовка к проведению контроля
   

1. 
   Работы по неразрушающему контролю качества сварных соединений трубопроводов выполнять в соответствии с требованиями Правил АЭУ [11], настоящим стандартом и инструкцией по технике безопасности.
   
2. 
   Перед проведением неразрушающего контроля необходимо убедиться в исправности аппаратуры, оборудования, инструментов и дефектоскопических материалов, необходимых для проведения контроля, соответствия их требованиям стандартов, технических условий, паспортов, наличия сертификатов.
   
3. 
   Периодичность проверок и ремонта оборудования, аппаратуры и поверки средств измерений должна соответствовать требованиям, оговоренным в паспортах и инструкциях по эксплуатации на конкретный вид (тип) оборудования.
   
4. 
   Применение не аттестованных и не поверенных инструментов и приборов запрещается.
   
5. 
   При ежедневной проверке перед началом работы необходимо:
   

• 
  провести внешний осмотр оборудования для выявления случайных повреждений;
  
• 
  проверить надежность наружных электрических контактов и резьбовых соединений;
  
• 
  проверить состояние приборов.
  

6. 
   Контролеры должны пройти подготовку и аттестацию по соответствующему методу контроля в соответствии с требованиями
   Правил АЭУ [11].
   
7. 
   При периодической проверке контролируют условия эксплуатации оборудования (среда, отсутствие вибрации пола, воздействие пыли, песка, едких газов и паров, недопустимых значений влажности, температуры), оговоренные эксплуатационной документацией.
   
8. 
   Поверхность сварных соединений и зоны термического влияния перед контролем должна быть очищена от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
   
9. 
   Шероховатость поверхности должна соответствовать требованиям технологической документации и рабочих чертежей.
   

5. 
   Технология неразрушающего контроля
   

1. 
   Технология визуального и измерительного контроля
   

1. 
   Общие положения
   

1. 
   Контроль внешним осмотром и измерениями предназначен для выявления поверхностных дефектов и несоответствия форм и размеров деталей, сборочных единиц и сварных соединений установленным требованиям и определения качества сварных соединений по внешнему виду.
   
2. 
   Контроль внешним осмотром и измерениями является обязательной операцией при проведении монтажно-сварочных работ и должен проводиться независимо от других неразрушающих или лабораторных методов контроля и всегда предшествовать им.
   
3. 
   Контролю внешним осмотром и измерениями подлежат все детали и сварные соединения изделий, наплавка под сварку и антикоррозионные покрытия. Осмотру и измерениям подвергаются как детали, из которых изготавливаются изделия, так и сварной шов, и зона прилегающего к нему основного металла (включая наплавки) на расстоянии не менее 20 мм от границы шва. Осмотр деталей и сварных соединений изделий должен проводиться по всей их протяженности с двух сторон – наружной и внутренней (в случае доступности для осмотра).
   
4. 
   Сварные соединения, для которых предусмотренной нормативно-технической документацией или рабочими чертежами контроль методами радиографии и ультразвуковой дефектоскопии технически невозможен, должны контролироваться внешним осмотром и измерениями после выполнения каждого слоя шва, результаты контроля должны регистрироваться в документации службы (отдела) технического контроля (СТК).
   
5. 
   В случае обнаружения недопустимых отклонений от требований нормативно-технической документации или рабочих чертежей при контроле внешним осмотром и измерениями, а также неразрушающими методами контроля детали, сборочные единицы или сварные соединения после устранения брака должны быть вновь подвергнуты контролю внешним осмотром и измерениями.
   
6. 
   Каждая подготовленная и собранная под сварку деталь и полностью заваренный сварной шов подлежат приемке СТК совместно с производственными мастерами. После приемки на проверенные детали и сварные швы ставится клеймо (штамп), удостоверяющие соответствие подготовки и сборки деталей или сварного соединения установленным требованиям.
   
7. 
   Детали, сборочные единицы и сварные соединения должны предъявляться на контроль очищенными от шлака, брызг металла, продуктов коррозии, копоти и других загрязнений.
   
8. 
   Освещенность поверхностей деталей и сварных соединений изделий во время проведения контроля должна быть в соответствии с требованиями ГОСТ 23479-79, но не менее 300 лк.
   
9. 
   Внешний осмотр деталей, сборочных единиц и сварных соединений проводится невооруженным глазом или при помощи лупы 4-7- кратного увеличения. Контроль измерением проводится при помощи измерительного инструмента и шаблонов в соответствии с требованиями раздела 13.5.1.2
   
10. 
    Все измерения должны проводиться после контроля внешним осмотром либо параллельно с ним. Измерения деталей следует проводить до сборки их в сборочные единицы или изделия.
    
11. 
    Контроль внешним осмотром и измерениями подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку и наплавку, в процессе сварки и выполненных сварных соединений, и наплавки проводится пооперационно в соответствии с требованиями действующей документации.
    

1. 
   Приборы и инструменты для контроля внешним осмотром и измерениями
   

1. 
   Контроль деталей и сварных соединений изделий внешним осмотром и измерениями следует проводить, применяя инструменты и увеличительные приборы: приспособления для раскрытия и обследования дефектов сварных соединений, лупы складные карманные, лупы измерительные, штангенциркули, линейки измерительные металлические, рулетки измерительные металлические и наборы шаблонов для контроля разделок, размеров швов и т.д. согласно Руководству по безопасности при использовании атомной энергии [16].