сварка. Анизаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

• Название: Анизаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли
• Анкор: сварка
• Дата: 19.04.2023
• Размер: 4.23 Mb.
• Имя файла: 70416.doc
• Тип: Документы; #1073772
• страница: 10 из 11

Контроль качества подготовки деталей и сборочных единиц под сборку, сварку трубопроводов

1. 
   Внешний осмотр при подготовке деталей и сборочных единиц под сборку, сварку и наплавку следует проводить для контроля:
   

• 
  наличия заводской маркировки;
  
• 
  приемка полуфабрикатов, заготовок и деталей под сборку;
  
• 
  правильности формы конструктивных элементов, подготовленных под сборку деталей;
  
• 
  правильности формы конструктивных элементов, подготовленных под сборку деталей;
  
• 
  выполнения плавных переходов (скосов) при подготовке деталей различной номинальной толщины под стыковые сварные соединения;
  
• 
  правильности подготовки кромок под сварку, отсутствия дефектов на кромках;
  
• 
  зачистки, подготовленных под сварку (наплавку) кромок (поверхностей) и примыкающих к ним участков изделий;
  
• 
  расточки (калибровки, раздачи) концов труб (патрубков, штуцеров);
  
• 
  чистоты поверхности основного металла, прилегающего к подлежащим сварке кромкам, и свариваемых кромок.
  

1. 
   Измерение деталей проводится для проверки:
   

• 
  толщины деталей;
  
• 
  овальности трубопроводов;
  
• 
  угла разделки кромок;
  
• 
  глубины разделки кромок;
  
• 
  размера притупления кромок;
  
• 
  положения вершины разделки;
  
• 
  размера и положения наплавляемого притупления на кромке элемента.
  

1. 
   Измерение при подготовке деталей под сварку выполняется для проверки:
   

• 
  перпендикулярности подготовленных под сварку цилиндрических изделий к их осям;
  
• 
  размеров расточки (калибровки, раздачи) концов труб (патрубков, штуцеров);
  
• 
  минимальной фактической толщины стенки на концах подготовленных под сварку деталей после расточки (раздачи) и зачистки.
  

4. 
   Для измерения толщины стенок деталей допускается применять физические методы контроля (ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры и т.д.).
   
5. 
   Измерение деталей конструкций следует проводить не реже чем через каждый метр их длины и не менее чем в трех местах на каждой детали.
   

Детали трубопроводов следует измерять не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по периметру стыка.

4. 
   Контроль качества сборки деталей и сборочных единиц под сварку трубопроводов
   

1. 
   Внешний осмотр при сборке деталей и сборочных единиц под сварку проводится для проверки:
   

• 
  наличия клейм (штампов), подтверждающих соответствие подготовки под сборку и сварку (наплавку) установленным требованиям и правильности технологической маркировки;
  
• 
  чистоты поверхности свариваемых кромок;
  
• 
  наличия и состояния используемых приспособлений и оборудования;
  
• 
  порядка сборки;
  
• 
  способов и надежности крепления свариваемых деталей;
  
• 
  соблюдения условий, предотвращающих возникновение напряжений от собственной массы деталей в зоне подготовленных под сварку кромок;
  
• 
  методов подгонки деталей;
  
• 
  количества, расположения и качества прихваток;
  
• 
  формы временных технологических креплений;
  
• 
  качества приварки временных технологических креплений;
  
• 
  смещения кромок (несовпадения поверхностей) собранных деталей, а также смещения притуплений собранных деталей с двусторонней разделкой кромок;
  
• 
  дополнительной зачистки и обезжиривания подлежащих сварке кромок и примыкающих к ним поверхностей собранных деталей;
  
• 
  наличия защитного покрытия от брызг в соответствии с требованиями, содержащимися в описании технологического процесса или в производственной инструкции;
  
• 
  соответствия температуры подогрева деталей из перлитной стали, подлежащих сварке для наплавки с подогревом, требованиям, содержащимся в описании технологического процесса или производственной инструкции;
  
• 
  условий транспортирования собранных деталей (сборочных единиц).
  

1. 
   При сборке деталей под сварку измерения выполняются для проверки:
   

• 
  общего угла разделки кромок;
  
• 
  величины зазора между деталями;
  
• 
  смещения кромок (несовпадения поверхностей) собранных деталей, а также смещения притуплений собранных деталей с двусторонней разделкой кромок;
  
• 
  размеров, количества и расположения временных технологических креплений;
  
• 
  перелома осей соединяемых деталей.
  

1. 
   Проверка смещения свариваемых кромок по внутреннему диаметру относительно друг друга проводится не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по периметру стыка, а конструкцией не реже чем через каждый метр их длины, но не менее чем в трех местах на каждой детали.
   
2. 
   Качество выполнения прихваток и приварки технологических креплений проверяется внешним осмотром. При этом нормы оценки качества прихваток и приварок принимаются по категории собираемого под сварку соединения изделия.
   

1. 
   Контроль в процессе сварки трубопроводов
   

1. 
   При сварке или наплавке деталей внешний осмотр следует проводить для проверки:
   

• 
  наличия маркировки (штампов), подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям;
  
• 
  пространственных положений сварки или наплавки;
  
• 
  количества и порядка наложения валиков и слоев шва (наплавки);
  
• 
  качества зачистки свариваемых поверхностей соединений перед наложением последующих валиков, законченных швов и околошовной зоны от брызг металла, шлака, окалины и др. загрязнений;
  
• 
  чистоты поверхности свариваемых и наплавляемых деталей
  (не оставлены ли следы цветов побежалости при сварке химически активных металлов и до и после зачистки);
  
• 
  наличия аргонодуговой обработки мест сопряжения шва с поверхностью основного металла (где это требуется по технологическому процессу);
  
• 
  очередности выполнения швов;
  
• 
  послойного визуального контроля качества швов (при невозможности проведения неразрушающих методов контроля полностью выполненного сварного соединения);
  
• 
  зачистки поверхности валиков в процессе сварки (наплавки), а также поверхности шва и примыкающих к нему зон основного металла после окончания сварки;
  
• 
  предварительной наплавки кромок при сварке деталей из разнородных сталей и в других предусмотренных случаях;
  
• 
  маркировки (клеймения) сварных соединений и наплавленных элементов, выполнявшимися их сварщиками.
  

1. 
   Измерения в процессе сварки выполняются для проверки:
   

• 
  количества и размеров наложения валиков и слоев шва (наплавка);
  
• 
  минимального расстояния от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом;
  
• 
  толщины отдельных слоев и наплавленного антикоррозийного покрытия;
  
• 
  температуры окружающей среды и температуры свариваемого металла.
  

1. 
   Внешний осмотр, проводимый в процессе сварки и наплавки, должен обеспечивать не только выявление и своевременное исправление обнаруженных дефектов, но и принятие профилактических мер с целью предупреждения возникновения дефектов при последующей сварке.
   
2. 
   При выполнении сварных соединений изделий с номинальной толщиной стенки свыше 50мм мастер совместно с представителем СТК должны проводить внешний контроль свариваемого шва после выполнения каждых
   пяти-десяти слоев.
   
3. 
   Результаты контроля послойным внешним осмотром сварных швов, контроль которых радиографическим или ультразвуковым методами технически невозможен, считаются удовлетворительным, если выдержаны требования по нормам на поверхностные дефекты в соответствии с требованиями Правил АЭУ [11].
   

1. 
   Контроль качества сварных соединений
   

1. 
   На сварном соединении, поступившем на контроль должно быть поставлено клеймо сварщика.
   
2. 
   Внешний осмотр сварных соединений следует проводить по всей их длине с целью выявления:
   

• 
  несоответствия формы шва или наплавки требованиям
  нормативно-технической документации и рабочих чертежей;
  
• 
  трещин;
  
• 
  прожогов;
  
• 
  незаваренных кратеров;
  
• 
  свищей;
  
• 
  пор;
  
• 
  подрезов;
  
• 
  усадочных раковин;
  
• 
  шлаковых и нематаллических включений;
  
• 
  пятен коротких замыканий электрода на основном металле и др. дефектов.
  

1. 
   При внешнем осмотре проверяется также качество подготовки поверхности сварных соединений и наплавки изделий для проведения последующих контрольных операций. При этом шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 должна быть не более:
   

• 
  R_Z20 при капиллярных методах контроля;
  
• 
  RZ40 при магнитно-порошковой и ультразвуковой дефектоскопии.
  

1. 
   Качество удаления временных технологических креплений после тщательной зачистки (зашлифовки) места приварки проверяются травлением с последующим осмотром мест приварки через лупу 4-7- кратного увеличения.
   
2. 
   Измерение сварных соединений после выполнения сварки проводится для проверки:
   

• 
  формы, ширины и высоты усиления сварного шва;
  
• 
  катетов швов угловых, тавровых и нахлесточных соединений;
  
• 
  длины и шага прерывистых швов;
  
• 
  превышения проплава и вогнутости корня шва (в доступных местах);
  
• 
  величины западания между валиками шва;
  
• 
  высоты чешуйчатости;
  
• 
  расстояния от оси шва до реперных точек;
  
• 
  величины нахлестки;
  
• 
  утонений в местах зачистки швов и околошовной зоны;
  
• 
  перелома осей соединяемых деталей;
  
• 
  смещения вершины сварного шва;
  
• 
  величины несовпадения поверхностей деталей в стыковых соединениях;
  
• 
  размеров поверхностных дефектов сварных соединений.
  

6. 
   При измерении угловых, тавровых и нахлесточных сварных швов, имеющих вогнутую или выпуклую форму усиления, величина катета и высоты шва измеряются по направлению биссектрисы угла соединения.
   
7. 
   При необходимости угловых, тавровых и нахлесточных сварных швов, имеющих вогнутую или выпуклую форму усиления, величина катета и высота шва измеряются по направлению биссектрисы угла соединения.
   
8. 
   При необходимости глубина и высота чешуйчатости сварного шва может быть определена по слепку, снятому с контролируемого участка шва. Слепок разрезают (не допуская его деформации) так, чтобы искомый размер лежал в плоскости разреза. Измерение проводится с помощью измерительной лупы. Материалом для слепка может служить пластилин, воск и другие пластичные материалы.
   
9. 
   Размеры сварных соединений под сварку контролируются в соответствии с технологическим процессом или настоящим стандартом не реже чем через один метр шва и не менее чем в трех местах по длине каждого шва. Измерение сварных соединений изделий проводится также в местах, где при внешнем осмотре предполагаются отклонения от установленных размеров.
   

2. 
   Технология капиллярного контроля
   

1. 
   Капиллярные методы основаны на проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
   
2. 
   Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.
   
3. 
   Капиллярные методы позволяют контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов.
   
4. 
   Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
   
5. 
   Основные капиллярные методы контроля классифицируют:
   

а) В зависимости от проникающего вещества на:

• 
  метод проникающих растворов;
  
• 
  метод фильтрующих суспензий.
  

б) В зависимости от способа получения первичной информации на:

• 
  яркостный (ахроматичный);
  
• 
  цветной (хроматичный);
  
• 
  люминисцентный;
  
• 
  люминесценто-цветной.
  

1. 
   Основными этапами проведения капиллярного неразрушающего контроля являются:
   

• 
  подготовка объекта к контролю;
  
• 
  обработка объекта дефектоскопическими материалами;
  
• 
  проявление дефектов;
  
• 
  обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
  
• 
  окончательная очистка объекта.
  

1. 
   Технологические режимы операций контроля (продолжительность, температуру, давление) устанавливают в зависимости от требуемого класса чувствительности, используемого набора дефектоскопических материалов, особенностей объема контроля и типа искомых дефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.
   
2. 
   Капиллярный контроль сварных соединений трубопроводов проводить способом цветной дефектоскопии согласно требованиям [17] и Правил АЭУ [11].
   
3. 
   Класс чувствительности задается конструкторской документацией на трубопроводы.
   
4. 
   Капиллярный контроль выполнять после визуального и измерительного.
   
5. 
   Оценку качества выполнять в соответствии с требованиями Правил АЭУ [11].
   
6. 
   Для контроля применять оборудование, принадлежности и материалы согласно Руководству по безопасности при использовании атомной энергии [17].
   

1. 
   Технология радиографического контроля
   

1. 
   Радиографический контроль сварных соединений трубопроводов выполнять в соответствии с Правилами АЭУ [11], [18], ГОСТ 7512-82 и технологических карт.
   
2. 
   Радиографический контроль проводится в целях выявления в наплавках и сварных соединениях (шве и околошовной зоне):
   

• 
  трещин;
  
• 
  непроваров;
  
• 
  пор;
  
• 
  металлических и неметаллических включений, плотность которых отличается от плотности металла сварного соединения (вольфрамовых, шлаковых, оксидных и т.п.);
  
• 
  недоступных для внешнего осмотра подрезов, прожогов и т.п.
  

1. 
   При радиографическом контроле могут также оцениваться недоступные для внешнего осмотра вогнутости и выпуклости корня шва.
   
2. 
   При радиографическом контроле не обеспечивается выявление:
   

• 
  любых дефектов с размерами в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
  
• 
  любых дефектов, если их изображения на снимке совпадают с изображениями других деталей, острых углов, перепадов толщины просвечиваемого металла;
  
• 
  непроваров и трещин, если их раскрытие менее значений, приведенных в таблице 13.5.3.1, и (или) плоскость их раскрытия не совпадает с направлением просвечивания.
  

Таблица 13.5.3.1

Радиационная толщина, мм	Раскрытие (ширина) непровара или трещины, мм
До 40	0,1
Свыше 40 до 100 включительно	0,2

5. 
   Для контроля применять оборудование, принадлежности и материалы согласно Правил АЭУ [18]:
   
6. 
   Объем контроля и нормы оценки качества наплавки и сварных соединений устанавливаются Правилами АЭУ [11].
   
7. 
   При проектировании узлов и конструкций АЭУ и назначении контроля необходимо учитывать, что:
   

• 
  контроль может быть осуществлен только при наличии двухстороннего доступа к контролируемой наплавке или сварному соединению, обеспечивающего возможность установки кассеты с пленкой и источника излучения в соответствии с требованиями настоящей инструкции;
  
• 
  сварные соединения вварки штуцеров и труб в трубные доски могут подвергаться контролю при внутреннем диаметре штуцеров и труб не менее 15мм;
  
• 
  контролю могут подвергаться наплавки и сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла к общей радиационной толщине в направлении просвечивания не менее 0,2.
  

1. 
   Ультразвуковой контроль
   

1. 
   Ультразвуковой контроль сварных соединений и зон термического влияния выполнять в соответствии с требованиями Правил АЭУ [20], [11], ГОСТ 14782-86 и настоящей технологической инструкции.
   
2. 
   Технология ультразвукового контроля сварных соединений деталей из сталей перлитного класса, выполненных дуговой сваркой низколегированными материалами с полным проплавлением, включает методику контроля стыковых, угловых и тавровых сварных соединений с толщиной свариваемых элементов от 5,5 до 400 мм.
   
3. 
   Радиус кривизны сварных соединений при толщине наплавки от 4 до 40мм и толщине основного металла ≥ 10мм.
   
4. 
   Радиус кривизны околошовной наружной поверхности должен быть 12,5 мм для кольцевых швов. Внутренний радиус кривизны сварной детали при контроле угловых швов должен быть ≥ 50мм.
   
5. 
   Контроль по указанной методике обеспечивает обнаружение несплошностей эквивалентной площадью не менее величин, указанных в
   Правилах АЭУ [11].
   
6. 
   Контроль не гарантирует выявления несплошностей на фоне мешающих отражателей в виде неровностей усиления и корневой части, конструктивных элементов свариваемых деталей и структурных неоднородностей, если не предусмотрены специальные способы их идентификации. Не гарантируется выявление несплошностей в пределах «мертвой зоны» преобразователя, а также непосредственно под усилением шва.
   
7. 
   Оценку качества сварного соединения проводят по Правилам АЭУ [11].
   
8. 
   Контроль проводить при температурах окружающего воздуха и контролируемой поверхности от 5^○ до 40^○ С.
   
9. 
   Шероховатость поверхности, подлежащей ультразвуковому контролю (УЗК), должна быть не более R_а 6,3 (R_z40).
   
10. 
    Ультразвуковой контроль позволяет обнаружить внутренние дефекты: трещины, поры, раковины, непровары без расшифровки их характера, но с указанием количества дефектов.
    
11. 
    Для контроля применять принадлежности и материалы в соответствии с Правилами АЭУ [20].
    

6. 
   Оформление результатов контроля
   

1. 
   Результаты контроля качества сварных соединений трубопроводов неразрушающими методами фиксируются в технической документации, оформленной при монтаже трубопроводов АЭС.
   

14. 
    Исправление дефектов
    

1. 
   Все выявленные в процессе неразрушающего контроля дефекты подлежат исправлению.
   
2. 
   При исправлении дефектов сварных соединений следует контролировать соблюдение требований Правил АЭУ [10], ПТД и ПКД в части:
   

• 
  методов и полноты удаления дефектов;
  
• 
  плавности переходов в местах выборки;
  
• 
  толщины стенки в месте максимальной глубины выборки (при исправлении дефектов без применения сварки);
  
• 
  проведения высокого отпуска сварных соединений до начала исправлений дефектов (при необходимости);
  
• 
  формы, размеров и качества поверхности подготовленных под сварку выборок;
  
• 
  применяемых для заварки выборок способов сварки и сварочных материалов;
  
• 
  режимов сварки, а также необходимости и температуры подогрева при заварке выборок;
  
• 
  порядка и возможности исправления дефектов после повторных исправлений дефектов в одном и том же сварном соединении.
  

3. 
   Все исправленные с помощью сварки участки сварных соединений подлежат сплошному контролю всеми методами (кроме разрушающего контроля), предусмотренными Правилами АЭУ [11] и ПКД для исправляемого сварного соединения.
   
4. 
   Контроль по п.14.3 должен быть проведен по всему заваренному объему выборки, а также в пределах, примыкающих к ней участков сварного по всей их ширине протяженностью в каждую сторону по продольной оси сварного соединения не менее 2,5 максимальной глубины заваренной выборки, но не менее 20 мм и не более 100 мм, а также участков основного металла, примыкающих к контролируемому участку сварного шва и к краям заваренной выборки.
   
5. 
   Нормы оценки качества принимаются по толщине исправляемого сварного соединения.