|
|
курсач. Чванов И. С. Производство и особенности внепечной обработки высококачественной стали 30хгса челябинск юурГУ
– минимальные потери времени на переналадку для изменения сечения отливаемой заготовки и быструю замену узлов при возникновении аварийных ситуаций.
Протяжѐнность зоны вторичного охлаждения зависит от скорости вытягивания заготовки из кристаллизатора, размеров поперечного сечения отливаемой заготовки и типа МНЛЗ.
Поддерживающие устройства зоны вторичного охлаждения МНЛЗ состоят из опорных элементов. Чем больше поперечное сечение отливаемой заготовки и отношение еѐ сторон, а также высота столба жидкого металла, тем большему деформирующему воздействию подвергается затвердевшая оболочка непрерывнолитой заготовки. Поэтому конструкция поддерживающих устройств слябовых, блюмовых и сортовых МНЛЗ существенным образом различается.
Исходя из выше перечисленного, ниже приводятся общие характеристики выбранного агрегата в таблице 4.
Таблица 4 – Основные технические данные существующей МНЛЗ
|
|
Количество ручьев, шт
|
1
|
|
Радиус разливочной дуги, м
|
7,9
|
Металлургическая длина машины, м
|
25,57
|
Размерный сортамент отливаемых слябов:
толщина, мм ширина, мм
минимальная длина, мм
|
170 – 250
800 – 1700
4600
|
Скорость разливки
|
0,85 – 1,64 м/мин – для сляба толщиной 170 мм
0,6 – 1,00 м/мин – для сляба толщиной 250 мм
|
Емкость сталеразливочного ковша, т
|
120
|
Вес плавки, т
|
118
|
Цикл разливки, мин
|
55 – 65
|
Емкость промежуточного ковша, т
|
26 – 31
|
Кристаллизатор
|
прямой с изменением ширины и
толщины
|
Механизм качания
|
гидравлический с сервоклапанами
|
Тип машины
|
радиальная с вертикальным участком
|
Резка заготовки
|
автоматическим агрегатом с газовым
резаком
|
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
28
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
1.5 Сырьевые материалы, необходимые для выплавки
Шихтовые материалы, используемые для выплавки стали в дуговых печах, принято делить на следующие группы:
железосодержащие материалы;
легирующие и раскислители;
шлакообразующие материалы.
К железосодержащим материалам относятся лом черных металлов, чугун, железо прямого восстановления (металлизованное сырье) и прочие материалы, содержащие в основном железо в восстановленном виде (так называемые альтернативные металлические шихтовые материалы и др.).
В группу легирующих и раскислителей входят материалы, содержащие легирующие элементы и элементы-раскислители практически в чистом виде (никель, молибден, медь, кобальт, алюминий, кристаллический кремний, хром и т.д.) или в виде соответствующих ферросплавов (феррохром, ферромарганец, ферросилиций и др.).
В группу шлакообразующих материалов входят материалы, используемые для получения шлака во время плавки в дуговой печи, и шлака, применяемого при внепечной обработке жидкого металла. К ним относятся известь, известняк, кварцит, боксит, плавиковый шпат и др.
С целью рационального использования лома и его компонентов отечественный ГОСТ 2787-75 все вторичные черные металлы подразделяет:
по содержанию углерода – на два класса: стальные лом и отходы и чугунные лом и отходы;
по наличию легирующих элементов – на две категории: А (обозначение категории) – углеродистые, Б – легированные;
по показателям качества – на 28 видов (номер вида при маркировке отходов ставится впереди буквы, обозначающей категорию вторичных металлов, например, 2А, ЗБ и т.д.). Для каждого класса отходов увеличение номера вида свидетельствует об ухудшении качества (например, 3А – габаритный нелегированный лом, 5А - негабаритный стальной лом, 16А – вьюнообразная стружка);
по содержанию легирующих – на более чем 67 групп. Номер группы легированных отходов ставится в маркировке после буквы Б и
К легирующим и раскислителям относится большая группа шихтовых материалов, применяемых для легирования и раскисления металлического расплава в процессе производства стали. Такие материалы используются металлургами либо в чистом виде, либо в виде ферросплавов. Однозначного ответа на вопрос, что лучше: использовать легирующие и раскислители в чистом виде или в виде ферросплавов – дать нельзя. Каждый из вариантов имеет определенные достоинства и недостатки. Легирующие и раскислители, используемые в чистом виде, имеют меньшую массу, чем соответствующие ферросплавы, поэтому затраты энергии на их плавление меньше; большинство из них быстрее плавятся и усваиваются жидким металлом; количество их можно
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
29
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
точнее дозировать; они содержат меньше вредных примесей. Но, с другой стороны, чистые материалы всегда дороже, чем такое же количество материалов в ферросплавах; усвоение легирующих из них всегда ниже, чем из ферросплавов; очень часто чистые материалы трудно вводить в расплав (например, кальций); некоторые чистые материалы очень медленно усваиваются металлическим расплавом (вольфрам, молибден). Поэтому преимущественно при производстве стали предпочитают использовать для легирования и раскисления металла соответствующие ферросплавы. Легирующие в чистом виде используют при производстве сплавов на никелевой основе (железо в составе сплава не допускается), при производстве сталей и сплавов с высоким содержанием никеля, для легирования медью, для раскисления алюминием и в некоторых других случаях.
Общие требования к ферросплавам заключаются в следующем.
содержание ведущего (т. е. основного) элемента в сплаве должно быть достаточно высоким. Иначе вместе с ведущим элементом в расплавленный металл в конце цикла производства стали вносится большое количество железа и удлиняется цикл производства;
содержание вредных примесей в сплаве (газы, сера, фосфор, кислород, неметаллические включения) должно быть возможно меньше, так как ферросплавы в большинстве случаев вводятся в печь в конце плавки или в ковш, удалить внесенные ими в сталь вредные примеси трудно, а иногда и невозможно;
ферросплавы должны поставляться сталеплавильщикам в кусках определенного размера, не очень больших и не в виде мелочи, содержащей пыль и мелкие частицы от дробления сплава (фракционированные ферросплавы).
Шлакообразующие материалы применяются для наведения шлака с нужными технологическими свойствами в процессе плавки в дуговой печи и при внепечном рафинировании металла.
1.6 Контроль качества продукции
КонтрольхимическогосоставаитемпературыметаллавДСП.
Отбор проб металла производят пробоотборниками марок SAE 1200/900, SAE 1200/900 P6 или ПМ-39, ПН-10-900. Замер температуры металла выполняют разовыми термопарами марок TC 360312, CE 36011290 или ПТПР-91-900. Первый замер температуры производят после полного расплавления металлошихты. Последний замер температуры производят не ранее чем за 3 мин до выпуска. Промежуточный контроль температуры металла рекомендуется проводить через 10 – 15 мин работы под током (в зависимости ступени нагрева), через 1 – 2 мин после подъема электродов.
При отборе проб и замере температуры в ручном режиме:
отбор проб стали и замер температуры вручную производят через 1 – 2 мин после разрыва электрической дуги;
пробоотборник и термопреобразователь погружают в расплав стали на глубину 2/3 длины пробоотборника;
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
30
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
| |
|
|
Скачать 0.65 Mb.