Стандарты по бурению. Стандарт по бурению ISO 13535. Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии национальный стандарт гост р российской федерации

• Название: Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии национальный стандарт гост р российской федерации
• Анкор: Стандарты по бурению
• Дата: 20.02.2022
• Размер: 1.42 Mb.
• Имя файла: Стандарт по бурению ISO 13535.doc
• Тип: Документы; #367605
• страница: 4 из 20

11 Документация ………………………………………………………………………… 51

11.1 Общие положения ………………………………………………………………… 51

11.2 Документация, подлежащая хранению изготовителем ………………………… 52

11.3 Документация, поставляемая с оборудованием ………………………………… 53

Приложение A (обязательное) Дополнительные требования ………………………… 54

А.1 Общие положения ………………………………………………………………… 54

А.2 SR 1 Силовые испытания …………………………………………………………... 54

А.3 SR 2 Испытание при низкой температуре ………………………………………… 54

А.4 SR 3 Журнал данных ……………………………………………………………… 54

А.5 SR 4 Дополнительный объёмный контроль отливок ……………………………. 55

А.6 SR 5 Объёмный контроль поковок ………………………………………………... 55

Приложение Б (обязательное). Направляющие каретки …………………………… 56

Б.1 Общие положения ………………………………………………………………….. 56

Б.2 Режимы нагружения и соответствующие коэффициенты запаса прочности ….. 56

Б.3 Нагрузки и комбинации нагрузок ………………………………………………… 57

Б.4 Анализ сопротивления усталости ………………………………………………… 58

Б.5 Особые меры предосторожности ………………………………………………… 58

Приложение В (информационное) Руководство по аттестации оборудования

для термической обработки …………………………………………………………… 59

В.1 Допуск на температуру ……………………………………………………………. 59

В.2 Калибровка печи …………………………………………………………………… 59

В.2.1 Общие положения ……………………………………………………………….. 59

В.2.2 Протоколы …………………………………………………………………………. 59

В.2.3 Методы калибровки печей периодического действия ………………………… 59

В.2.4 Методы калибровки печей непрерывного действия …………………………… 60

В.3 Контрольно-измерительная аппаратура ………………………………………….. 61

В.3.1 Общие положения ……………………………………………………………….. 61

В.3.2 Погрешность ……………………………………………………………………… 61

В.3.3 Калибровка ……………………………………………………………………….. 61

Сопоставительная таблица нормативно-технических документов

национального стандарта РФ ГОСТ Р и международного

стандарта ИСО 13535:2000 ………………………………………………………… 62
Введение
Настоящий Национальный стандарт РФ разработан на основе международного стандарта ИСО 13535:2000 «Нефтяная и газовая промышленность. Буровое и эксплуатационное оборудование. Подъемное оборудование. Общие технические требования» (ISO 13535:2000 «Petroleum and natural gas industries — Drilling and production equipment — Hoisting equipment», MOD).

Данный стандарт не ограничивает изготовителя оборудования и потребителя в принятии иных инженерных решений применительно к конкретным условиям эксплуатации и не препятствует внедрению инновационных технологий. В тех случаях, когда изготовитель принимает альтернативное решение, он должен идентифицировать все отличия от настоящего стандарта и дать их подробное описание.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования при проектировании, изготовлении и контроле качества оборудования для спускоподъемных операций, выполняемых при бурении и эксплуатации нефтяных и газовых скважин.

Распространяется на следующие механизмы, узлы и детали спускоподъемного оборудования:

- шкивы талевых механизмов;

- блоки талевые и крюкоблоки;

- узлы подвески крюка талевому блоку;

- элементы соединительные и переходные штропов элеватора;

- крюки буровые;

- крюки для насосно-компрессорных труб и насосных штанг;

- штропы элеватора;

- элеваторы для обсадных, насосно-компрессорных, бурильных и утяжеленных бурильных труб;

- элеваторы для насосных штанг;

- элементы переходные штропа вертлюга;

- вертлюги;

- силовые вертлюги;

- вращатели;

- спайдеры – элеваторы;

- устройства крепления неподвижного конца талевого каната;

- компенсаторы вертикальных перемещений бурильной колонны;

- вращатели для навинчивания ведущей трубы, используемые как спускоподъемное оборудование;

- сосуды под давлением и трубопроводы, смонтированные на спускоподъемном оборудовании;

- предохранительные хомуты, используемые в качестве спускоподъемного оборудования;

- направляющие каретки (приложение Б).

2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 25468 Оборудование для спускоподъемных операций и вертлюги. Присоединительные размеры.

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 5286 Замки для бурильных труб.

ГОСТ 633 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия.

ГОСТ 23979 Переводники для насосно-компрессорных труб.Технические условия.

ГОСТ 23979 Переводники для насосно-компрессорных труб.Технические условия.

ГОСТ 2387 Канаты стальные.Методика испытания на выносливость.

ГОСТ 16853 Канаты стальные талевые для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения.

ГОСТ 631 Трубы бурильные с высаженными концами и муфты к ним. Технические условия.

ГОСТ 7360 Переводники для бурильных труб. Технические условия.

ГОСТ 632 Трубы обсадные и муфты к ним. Технические условия.

ГОСТ 550 Трубы стальные бесшовныедля нефтеперерабатывающей

промышленности.

ГОСТ 16037 Соединения сварные стальных трубопроводов.Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий.Классификация видов и методов.

ГОСТ 14299 Сосуды и аппараты. Методы и нормы расчета на прочность.

ГОСТ 2601 Сварка металлов. Термины и определенияосновных понятий.

ГОСТ 1497( ИСО 6892) Металлы. Методы испытания на растяжение.

ГОСТ 14019 (ИСО 7438) Металлы. Методы испытания на изгиб.

ГОСТ 9012 Металлы. Методы испытания. Измерение твердости по Бринеллю.

ГОСТ 9013 Металлы. Методы испытания. Измерение твердости по Роквеллу.

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 9651 Металлы. Методы испытаний на растяжение приповышенных температурах.

ГОСТ 10145 Металлы. Метод испытания на длительную прочность.

ГОСТ 11150 Металлы. Метод испытаний на растяжение

при пониженных температурах.

ГОСТ 12344- ГОСТ 12359 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода, серы, кремния, фосфора, марганца, вольфрама, хрома, ванадия, никеля, кобальта, молибдена, меди, титана, алюминия, мышьяка, азота.

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

ГОСТ 40.9001 (ИСО 9000) Система качества. Модельпри разработке, производстве, монтаже иобслуживании.

ГОСТ 40.9002 Система качества. Модельпри производстве имонтаже.

ГОСТ 12.0.004 ССБТ Организацияобучения безопасности труда.

ГОСТ 28870 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистого проката в направлении толщины.

ГОСТ 24555 Система государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования. Основные положения.

ГОСТ 25225 Контроль неразрушающий. Швы сварных трубопроводов. Магнитографический метод.

ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

ГОСТ 21105 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

ГОСТ 27750 Контроль неразрушающий. Покрытия восстановленные. Методы контроля толщины покрытия.

ГОСТ 27947 Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод.

ГОСТ 20426 Контроль неразрушающий. Метод дефектоскопии радиационный.

ГОСТ 12503 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования. 

ГОСТ 19521 Сварка металлов. Классификация. Исправление дефектов и ремонт

ГОСТ 5264 Ручная дуговая сварка. Соединение сварки, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 8713 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 11533 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острым и тупым углом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 11534 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острым, тупым углом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6996 Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 977 Отливки изконструкционной нелегированной и легированной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 21357 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия.

ГОСТ 26645 Отливки из металлов исплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.

ПБ 08-624-03 Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности (Раздел 1.7)

ОСТ 26-291 Сосуды и аппараты стальные. Общие технические условия.

ТУ 14-3-1293 Трубы бурильные с приварными замками.
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения и сокращения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями и сокращения:

3.1. допускаемая (расчетная) нагрузка: суммарная величина статических и динамических нагрузок, соответствующая допускаемому напряжению в детали.

3.2. допускаемый (расчетный) коэффициент запаса прочности: коэффициент, устанавливающий определенное (нормируемое) соотношение между минимальным пределом текучести материала и допускаемым напряжением.

3.3статическая нагрузка: величина, направление и место приложения такой нагрузки неизменны или изменяются незначительно.

3.4 динамическая нагрузка: характеризуется быстрым изменением величины, направления или точки приложения, вызывающим в элементах конструкции силы инерции.

3.5 основная нагрузка: осевая нагрузка, воздействующая на оборудование в процессе эксплуатации.

3.6 контрольные испытания конструкции: проводятся для подтверждения результатов применявшихся конструкторских расчетов фактическими данными.

3.7динамическая нагрузка (грузоподъемность) подшипника: расчетная максимальная (допускаемая) нагрузка на подшипник при воздействии основной нагрузки.

3.8 грузоподъемность: максимальная рабочая нагрузка с учетом статической и динамической составляющей силового воздействия, которая может быть приложена к оборудованию.

Примечание – Грузоподъемность численно равна расчетной (допускаемой) нагрузке.

3.9 допускаемое напряжение: минимальный предел текучести материала, деленный на расчетный (допускаемый) коэффициент запаса прочности.

3.10 несущий элемент: элемент оборудования, воспринимающий основную нагрузку.

3.11 испытание пробной нагрузкой: производственное испытание предельной нагрузкой, проводимое для подтверждения грузоподъемности установки.

3.12 класс: условное обозначение, с помощью которого идентифицируются размеры взаимозаменяемого оборудования, имеющего одинаковую грузоподъемность.

3.13 безопасная рабочая нагрузка: расчетная нагрузка без динамической составляющей силового воздействия на конструкцию.

3.14 эквивалентный круг: образец в форме цилиндра (прутка), вырезаемый из деталей различной формы, для определения механических свойств низколегированных и коррозионно-стойких мартенситных сталей при термообработке.

3.15 специальный процесс: технологическая операция, которая может изменить или повлиять на механические характеристики, включая ударную вязкость, материала оборудования, результаты которой не могут быть верифицированы последующим мониторингом или измерениями. Недостатки такой технологической операции становятся очевидными после начала эксплуатации изделия.

3.16 линейный индикаторный след: индикаторный след, обнаруженный в процессе неразрушающего контроля (NDE), у которого длина больше ширины более чем в три раза.

3.17 нелинейный индикаторный след: индикаторный след, обнаруженный в процессе неразрушающего контроля (NDE), имеющий круглую или эллиптическую форму длиной меньше, чем три ширины.

3.18 ремонт: устранение дефектов в отливках и сварных металлоконструкциях в процессе производства нового оборудования.

Примечание – Термин «ремонт», на который ссылается настоящий стандарт, распространяется только на ремонт дефектов в материале при изготовлении нового оборудования.

3.19 испытательная установка: опытная установка, на которой проводится испытание для проверки конструкции.