практика. Информация о предприятии 4
 Скачать 2.39 Mb.
|
3. Технологическая часть производства3.1 Краткое описание технологического процессаСырьевые материалы со склада поступают на участок подготовки шихты, где происходит их обработка, дозирование и приготовление шихты. Предварительно подготовленный стекольный бой смешивают с шихтой в соответствии с заданным соотношением, транспортируют и загружают в печь загрузчиками поворотного типа. В стекловаренной печи происходит плавление шихты и образование стекломассы. Сваренная стекломасса из печи, через проток, выработочный канал, и питатель подается в черновую, а затем в чистовую форму стеклоформующей машины. Отформованные изделия от машины транспортируются к печи отжига, при этом наносится защитное оксидно-металлическое покрытие. После отжига на изделия наносится «холодное» защитно-упрочняющее покрытие, которое позволяет в совокупности с «горячим» защитно-упрочняющим покрытием значительно увеличить механическую прочность стеклянной тары. По системе транспортных конвейеров стеклянная тара перемещается на линию контроля, где производится отбраковка дефектных изделий при помощи многофункциональных инспекционных машин и рабочего персонала участка упаковки и контроля качества. Годную стеклянную тару собирают в паллеты, упаковывают в термоусадочную плёнку и автопогрузчиками перевозят на склад готовой продукции для хранения и последующей отправки потребителю. Предоставляется технологическая схема производства: Схема 1 – Схема производства  Разгрузка и хранение сырьевых материалов (Составной цех)Обработка сырьевых материалов и стеклобоя (Составной цех) Приготовление шихты и дозирование стеклобоя (Составной цех) Загрузка шихты и стеклобоя в стекловаренную ванную печь (Машинно-ванный цех) Варка стекломассы (Машинно-ванный цех) Подготовка стекломассы к формованию (Машинно-ванный цех)Формование стеклоизделий (Машинно-ванный цех) Нанесение упрочняющих покрытий на стеклоизделия (Машинно-ванный цех) Отжиг изделий в печах отжига (Машинно-ванный цех)Нанесение защитных покрытий (Машинно-ванный цех) Контроль качества стеклоизделий изделий (Служба качества)Упаковка годной продукции (Машинно-ванный цех) Внутризаводское транспортирование готовых изделий (Отдел технологического транспорта) Складирование готовых изделий (Склад готовой продукции) Отгрузка готовых изделий потребителю 3.2 Технологическая схема производства шихты для варки стекла:Исходные сырьевые материалы (песок, доломит, мел, полевой шпат, сульфат натрия, сода кальцинированная, селен, хромитовый концентрат, оксид кобальта, углесодержащий материал, пигмент железоокисный, стеклобой)   Разгрузка сырьевых материаловСкладирование и хранение сырьевых материалов  Обработка сырьевых материалов и транспортирование по технологическим линиям   Дозирование компонентов шихтыПриготовление шихты  Транспортирование шихты и стеклобоя к стекловаренным печам Разгрузка сырьевых материалов Все сырьевые материалы поступают в составной цех железнодорожным и автомобильным транспортом. Поступившие полувагоны со свободно гружёным сырьем (песок, доломит) разгружаются в разгрузочные воронки, и транспортёрами подаются на склад песка и доломита. Зачистка остатков сырья в полувагоне производится вручную. Сырье, поступившее в крытых вагонах или в автомобильном транспорте в мешковой таре или в специализированных контейнерах (сода, сульфат, полевой шпат, селен, оксид кобальта, хромитовый концентрат) разгружается автопогрузчиком на склад биг-бегов. Сырье, поступающее в хопрах (сода, мел) разгружается в приёмные воронки и далее пневмокамерными насосами перекачивается в соответствующие силоса. Сырье, поступающее в полувагонах упакованным в биг-беги (сода, мел, полевой шпат, сульфат, хромитовый концентрат) разгружается двумя кран-балками на склад биг-бегов. Хранение сырьевых материалов. Часть сырьевых материалов (песок, доломит) хранится насыпью на крытом складе. Остальноё сырье, упакованное в биг-беги и мешкотару, хранится на складе биг-бегов. Каждый вид сырья хранится в условиях, исключающих его загрязнение или смешивание с другими материалами. Для обеспечения стабильности технологического цикла производства запас сырьевых материалов на складах должен составлять (не менее): песок кварцевый - 1,5 месячная потребность; сода кальцинированная - 15-20 суточная потребность; доломит кусковой - 1-3-х месяцев; мел - 15-20 суточная потребность; сульфат натрия - 15-20 суточная потребность; полевой шпат - 15-20 суточная потребность; селен - 6 месяцев; оксид кобальта - 6 месяцев; хромитовый концентрат - 1-3-х месяцев. пигмент железоокисный - 1-3-х месяцев. углесодержащий материал- 1-3-х месяцев. Растаривание сырьевых материалов Обработка сырьевых материалов Перед процессом приготовления шихты все сырьевые материалы в зависимости от исходных характеристик (влажность, крупность фракций, засоренность металлическими предметами и т.д.) подвергаются обработке, т.е. все сырье должно быть соответственно подготовлено. На участке приготовления шихты применяются следующие виды обработки сырьевых материалов: дробление, сушка, просев, магнитная сепарация (удаление металлических примесей). На всех линиях обработки компонентов применяется процесс отделения металла (магнитного) от материала – магнитная сепарация. Дробление, измельчение Кусковой доломит, покупной и возвратный стеклобой подвергаются грубому измельчению - дроблению. Дробление доломита и стеклобоя осуществляется валковыми дробилками. Сушка сырьевых материалов. Песок кварцевый и доломит кусковой подвергаются процессу сушки в прямоточных газовых сушильных барабанах. Сушку песка проводят при температуре 700 – 800 0С. Сушку доломита проводят при температуре не выше 400 0С для предотвращения термической диссоциации материала. Температура кварцевого песка на выходе из сушильного барабана составляет не более 90 0С. Влажность высушенных материалов не должна превышать: - песок кварцевый – 0,2 %; - доломит – 0,4 %. 7) Просев сырьевых материалов На стадии просева сырьевых материалов от них отделяются крупные зерна и включения. Просев доломита, известняка, песка производится на качающихся ситах. Максимальная величина зерен просеянных зёрен сырьевых материалов составляет: - для песка – 1,0 мм, - для доломита – 3,2 мм, Фракции материала прошедшие через сетку сита направляются на приготовление шихты. Крупные фракции и включения в песке идут в отвал. Крупные фракции известняка, доломита возвращаются в технологический процесс на повторное измельчение и просев. 8) Магнитная сепарация (обезжелезивание). Для отделения от сырьевых материалов посторонних металлических (магнитных) примесей применяется магнитная сепарация. Она осуществляется с помощью электрического железоотделителя, который удаляет из транспортируемого по ленточному конвейеру сырьевому материалу магнитные примеси. Железоотделители установлены на всех технологических линиях участка подготовки шихты. Транспортирование сырьевых материалов по технологическим линиям. Транспортирование (передача) сырьевых материалов по технологическим линиям производится следующим оборудованием: конвейерами ленточными; конвейерами винтовыми; элеваторами ленточными ковшовыми; системами трубопроводного пневмотранспорта; Дозирование материалов по линиям осуществляется питателями следующих видов: - питателями вибрационными; питателями винтовыми. Дозирование портохрома происходит через автоматическую мешалку, куда портохром подается вместе с полевым шпатом, для более лучшего смешивания, данный процесс помогает избежать инородных включений на готовой продукции. Дозирование компонентов шихты. Исходные сырьевые материалы, пройдя на технологических линиях соответствующую обработку, накапливаются в расходных силосах дозировочно-смесительной линии. Под расходными силосами с подготовленными сырьевыми материалами установлены весовые дозаторы. Дозирование компонентов шихты осуществляется автоматически по заданному рецепту и циклограмме с помощью ПЭВМ IBM РС. Отдозированные для одного отвеса компоненты шихты подаются на сборочный ленточный конвейер линии и далее в смеситель шихты. Процесс дозирования компонентов шихты - цикличный и повторяется для каждого отвеса шихты. Приготовление шихты. Отдозированные по заданному рецепту компоненты шихты для одного отвеса подаются в смеситель шихты. В смесителе компоненты шихты увлажняются до влажности установленной заданным рецептом шихты и перемешиваются до полной однородности смеси компонентов. В качестве смесителей шихты применяются смесители TEKO объёмом 4500 л. Транспортирование шихты к стекловаренным печам Хорошо перемешанная и увлажненная шихта после завершения цикла одного отвеса подается на ленточный конвейер, где на нее дозируется стеклобой при помощи ленточных весов. После смесь шихты и стеклобоя элеватором ленточным передается на ленточный конвейер, которым транспортируется к стекловаренной печи. |