ЦТ-330 редактированые. Инструкция устанавливает порядок, а также нормы технического обслуживания и ремонта узлов с подшипниками качения локомотивов букс
 Скачать 203 Kb.
|
|
1.1. Настоящая Инструкция устанавливает порядок, а также нормы технического обслуживания и ремонта узлов с подшипниками качения локомотивов - букс - МЯПов - тяговых генераторов тепловозов; - тяговых (осевых) редукторов. 2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ 2.1. Выполнение требований настоящей Инструкции обязательно для всех работников, связанных со сборкой, эксплуатацией, ремонтом и хранением подшипников качения и узлов. букс. МЯПов. тяговых (осевых) редукторов. тяговых генераторов тепловозов 2.3. Для обеспечения надежной работы в эксплуатации узлов с подшипниками качения локомотивов проводят их техническое обслуживание, ревизии и ремонт. 2.5. Разборку и сборку подшипниковых узлов производить на специально отведенных и оборудованных площадях, осмотр и ремонт подшипников качения всех узлов локомотивов производить в специальном отделении. 2.6. Отделение по ревизии и ремонту подшипников качения, а также участки по их монтажу должны отвечать требованиям приведенным в приложении 5, а набор инструмента, оборудования и приспособлений соответствовать перечню приложения 6 с учетом обслуживаемых конструкций узлов и типов подшипников. 2.7. Измерительный и поверочный инструмент необходимо подвергать периодическим контрольным проверкам 2.8. Стеллажи и столы для осмотра, ремонта и хранения подшипников должны быть обиты листовым оцинкованным железом, алюминием, линолеумом или пластиком. Все оборудование, приспособления, инструмент и приборы необходимо содержать в исправности и чистоте. 2.9. Подшипники, подготовленные к монтажу, запрещается брать грязными или влажными руками. Протирку подшипников производить только безворсовыми салфетками с подрубленными краями. 2.10. Измерять детали подшипниковых узлов промытых в моечных машинах, а также собирать их разрешается только после остывания до температуры окружающего воздуха, но не ранее чем через 12 часов после промывки корпусов и осей валов и 8 часов после промывки подшипников качения. БИЛЕТ 4 1 2.11. Смазку подшипников качения производить согласно требованиям Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или специальных указаний МПС. 2.12. Марка смазки должна соответствовать карте смазки или специальным указаниям МПС. Смазка должна иметь сертификат и соответствовать требованиям ГОСТов или Технических условий. Каждую новую партию смазки проверять на соответствие этим требованиям. Смазочные материалы, не отвечающие этим требованиям, применять запрещается. 2.13. Смазочные материалы в цехе хранить в специальной закрытой таре. Приспособления для запрессовки смазки, специальные прессы и штуцера для ее добавления должны содержаться в чистоте. Закладку смазки производить только в предварительно промытые и осмотренные подшипники непосредственно перед их монтажом в узел. Постановка в узлы подшипников (в том числе и новых) без промывки и удаления консервационной смазки, осмотра подшипников и производства необходимых замеров запрещается. Закладку и добавление смазки в подшипниковые узлы производить чистыми руками. При наличии в узлах штуцера, добавление смазки производить специальными прессами. БИЛЕТ 5 2.14. В целях исключения повреждений подшипников электрическим током заземления электрических цепей, предусмотренные конструкцией локомотива, должны находиться в исправном состоянии. 2.15. При сварочных работах на локомотивах производить тщательное заземление у места сварки к зачищенным местам деталей при помощи кабеля с зажимом. Сварку на корпусах и крышках подшипниковых узлов производить до сборки их с подшипниками. При отсутствии необходимости разборки узла при ремонте локомотива допускается производство сварочных работ на корпусе буксы, при условии присоединения заземляющего кабеля непосредственно к корпусу. Сварочные работы производить в соответствии с инструктивными указаниями МПС по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. 2.16. При отправлении в ремонт колесных пар и других агрегатов и узлов с подшипниками качения принимать меры по предупреждению возникновения коррозионных и других повреждений подшипников. Для этого подшипники должны, как правило, транспортироваться с надетыми на них корпусами узлов (буксой, опорным стаканом или корпусом опоры редуктора и т.п.). Уплотнения узлов должны быть густо смазаны пластичной смазкой. В случае отправки в ремонт узлов без корпусов, подшипники должны быть полностью покрыты пластичной смазкой и на них должен быть поставлен защитный кожух (пример постановки защитного кожуха опоры редуктора электровоза ЧС2 приведен на рис.2.1). 2.17. При обточке бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива с собранными на шейках осей буксами, в целях предупреждения загрязнения подшипников, ставить временные крышки с отверстиями для центра токарного станка. БИЛЕТ 7 2.18. В паспортах (формулярах) колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов должны быть записи о проведении ревизии подшипниковых узлов. При отсутствии этих записей, или данных о пробегах от очередной ревизии, а также при нарушении сроков выполнения ревизий проводить тот вид ревизии, о производстве которого нет данных, или очередную ревизию. Если отсутствуют данные по обеим ревизиям, то выполнять ревизию второго объема. БИЛЕТ 2 3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ 3.1. Техническое обслуживание узлов с подшипниками качения выполняется при ТО-1 локомотивов - локомотивными бригадами, а при ТО-2, ТО-3, ТО-4 и текущих ремонтах TP-1 и ТР-2-ремонтными бригадами локомотивных депо 3.2. Локомотивные бригады при техническом обслуживании ТО-1 (приемке и сдаче локомотивов, при стоянках на станциях) должны проверять состояние буксовых узлов колесных пар локомотива, температуру их нагрева. При этом необходимо проверять надежность болтовых креплений, состояние резино-металлических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках букс, целостность наличников букс и их крепления. Температуру нагрева проверять на ощупь рукой или специальными термометрами в случае оснащения локомотива таковыми. Признаками перегрева подшипникового узла является подгорание и изменение цвета окраски его, вытекание смазки и т.п. 3.3. Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов, определяемая на корпусе узла в нагруженной зоне, не должна быть более 80 град. С. Обычно температура узлов превышает температуру окружающей среды на 20-35 град. С (у тяговых двигателей до 50 град.С). Чрезмерное нагревание узлов с подшипниками качения может происходить из-за: - неправильной сборки подшипникового узла; - заедания в лабиринтном уплотнении или от сильного трения уплотнительного кольца (при этом наибольшему нагреву подвержена зона уплотнения); - отсутствия или малого радиального зазора в подшипнике; - отсутствия или малого осевого разбега в подшипнике или узле; - недостаточной подачи смазки и повреждения вследствие этого поверхности осевого упора и торца оси (при этом наибольшему нагреву подвержена передняя часть буксы); - попадания в подшипники песка или других механических примесей; - недостаточного количества смазки; - переполнения узла смазкой; - низкого качества или загрязнения смазки; - применения неустановленного для узла типа смазки. 3.4. При обнаружении повышенного нагрева подшипникового узла (буксового, редукторного или тягового двигателя) убедиться в возможности дальнейшего следования с поездом, добавить смазку и довести поезд до ближайшей станции на пониженной скорости, исключающей дальнейшее повышение температуры, наблюдая за неисправным узлом. На станции произвести более детальный осмотр и принять решение о возможности дальнейшего следования и его порядке. Охлаждение подшипниковых узлов снегом или водой запрещается. О всех случаях повышенного нагрева узлов с подшипниками качения, обнаруженных неисправностях и принятых мерах, машинист локомотива обязан сделать запись в журнале технического состояния локомотива (форма ТУ-152). В депо неисправный подшипниковый узел осмотреть, при необходимости произвести его ревизию и ремонт. 3.6. При техническом обслуживании подшипниковых узлов на ТО-2 ТО-3, ТО-4, TP-1 и ТР-2 их пригодность к дальнейшей работе определяют внешним осмотром, для чего необходимо произвести следующие работы: - проверить надежность болтовых креплений, в том числе тахогенераторов и заземляющих устройств, отсутствие трещин в корпусах, крышках, подшипниковых щитах и сопряженных с ними деталях, целостность наличников букс и их крепления, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить, а также восстановить проволочную вязку (там где она предусмотрена чертежами); - по прибытии локомотива в депо (при постановке на стойло для ремонта), проверить температуру нагрева (на ощупь или специальными термометрами) подшипниковых узлов колесно-моторных блоков и тяговых генераторов. На техническом обслуживании ТО-4 температуру нагрева проверять только у буксовых узлов колесных пар; - добавить смазку в количестве и сроки, предусмотренные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, настоящей Инструкцией или специальными указаниями МПС. Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс, тяговых редукторов, тяговых электродвигателей и главных генераторов фиксировать в книге ремонта локомотивов (ТУ-28) с указанием даты добавления смазки, ее марки, номера партии и подписи исполнителя. 3.7. При проведении ТР-2, но не реже, чем после 250 тыс.км пробега, произвести более детальный осмотр буксовых узлов с добавлением смазки. Разрешается этот осмотр буксовых узлов совместить с очередной обточкой бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива при проведении TP-1, ТО-3, ТО-4 локомотиву. При этом протереть место прилегания передней (большой) крышки к корпусу буксы, снять крышку, положить ее на стеллаж. Из передней части буксы выбрать смазку, уложив ее в снятую крышку или специальную емкость. Уложенную на стеллаж крышку и открытую буксу закрыть специальными чистыми крышками из жести. Проверить состояние пластичной смазки путем растирания ее пальцами и визуально наличие воды в ней. В случае обнаружения механических примесей и воды произвести их количественное определением химическим анализом. При содержании в смазке частиц металла или других механических примесей, а также ее обводнения сверх норм, установленных Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, произвести ревизию узла. Проверить состояние переднего подшипника, торцового крепления и осевого упора. При обнаружении ослабления более одной заклепки, оборванных заклепок сепаратора, излома или значительного износа сепаратора, трещин в кольце или проворота подшипника, излома пружины осевого упора, произвести ревизию узла. 3.8. На отдельных текущих ремонтах и при техническом обслуживании локомотивов производить дополнительные работы в соответствии с требованиями, изложенными в п.п.3.9 - 3.14. График проведения дополнительных работ, добавления смазки и замены масла в подшипниковых узлах с привязкой к определенным видам технического обслуживания или текущего ремонта локомотива (с учетом местных условий) должен быть утвержден начальником депо. В случаях, когда эти работы должны осуществляться не в депо приписки, график утверждает главный инженер службы локомотивного хозяйства железной дороги и передает его в депо, производящее упомянутые работы. 3.9. В буксах с приводом к скоростемеру, через 50-60 тыс.км открыть передние крышки, при необходимости удалить разжиженную или загрязненную смазку и добавить свежую. 3.10. В буксах, работающих на жидком масле, на каждом ТО-3 локомотива проверять уровень масла и при необходимости добавлять до нормы. Отбор проб масла производить в соответствии с требованиями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. При обнаружении в буксах воды в количествах, превышающих установленные нормы, масло заменить. 3.11. В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов смазку добавлять в соответствии с указаниями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или картами смазки заводов-изготовителей локомотивов (для узлов, не вошедших в настоящую Инструкцию). 3.12. При необходимости, с учетом местных условий при проведении ТР-2 локомотива, выполнять ревизию первого объема узлов шестерни и опорных узлов тяговых редукторов, производить очистку камер сброса отработанной смазки тяговых электродвигателей и осуществлять в них продувку воздухом дренажных каналов. 3.14. В соответствии с Правилами текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов или со специальными указаниями Главного управления локомотивного хозяйства МПС или службы локомотивного хозяйства железной дороги прослушивать с применением средств технической диагностики работу буксовых, якорных и редукторных подшипников при вывешенных колесных парах. 3.15. В случае обнаружения при техническом обслуживании или текущих ремонтах локомотивов дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, следует привести ревизию узла в соответствии с требованиями раздела 4. 3.16. Случаи производства работ по устранению ослабления гаек и шайб торцового крепления подшипников, ослабления и замены болтов, шпилек, упругих и лепестковых шайб, восстановления проволочной вязки головок болтов, а также выявления ненормального шума в подшипниках регистрировать в книге ремонта локомотивов. 3.17. Запрещается подкатывать под локомотивы колесные пары и устанавливать тяговые электродвигатели, ревизия подшипниковых узлов которых производилась более трех лет назад, а также имеющие хотя бы одну из следующих неисправностей: трещину в корпусе или крышках узлов, оборванный или утерянный болт (шпильку) крепления крышки к корпусу, поврежденную или отсутствующую вязальную проволоку, упругие или лепестковые шайбы, закрепляющие болты крышек. Кроме того, не допускается постановка на локомотивы, имеющие пробег от капитального ремонта или ТР-3 менее 250 тыс.км, колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов с пробегом от предыдущей ревизии подшипниковых узлов более 250 тыс.км. 3.18. При подкатке под локомотив новых колесных пар (после формирования) производить осмотр букс согласно требований пункта 3.7. БИЛЕТ 5 4. РЕВИЗИИ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ 4.1. Общие требования 4.1.1. Подшипниковые узлы локомотивов за время службы в целях оценки их пригодности к дальнейшей эксплуатации и устранения выявленных дефектов подвергать ревизии. В зависимости от вида ремонта локомотива проводить ревизии подшипниковых узлов первого объема и второго объема. При необходимости проведения ревизии одной буксы аналогичную ревизию проводить и для другой буксы этой колесной пары. 4.1.2. При ревизиях производить разборку подшипниковых узлов, промывку, осмотр и измерения подшипников и сопрягаемых с ними деталей, замену и ремонт их в соответствии с разделами 5 - 9, а также закладку свежей смазки в узлы и их сборку. 4.2. Ревизия подшипниковых узлов первого объема 4.2.1. Ревизия первого объема производится: - при текущем ремонте ТР-3 локомотива; - при ремонте в депо тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов, когда требуется их разборка; - при выявлении ненормального шума (стука) в подшипниках при прослушивании узла; - в случаях указанных в пп. 2.18, 3.4, 3.5, 3.7, 3.12, 3.15 настоящей Инструкции. 4.2.2. Буксовые узлы разобрать с оставлением на шейках оси внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке, а также полностью конических и сферических подшипников. Подшипники осмотреть, при сборке букс измерить посадочные радиальные зазоры (т.е. при внутренних кольцах, сидящих на оси) и осевой разбег буксы. Осмотреть шариковые подшипники, воспринимающие осевые нагрузки (в конструкциях где они есть), замерить их осевые или радиальные зазоры (на шариковых упорных подшипниках эти измерения не делают). В буксах с упорными шариковыми подшипниками осмотреть упоры, пружины, амортизаторы и стопорные кольца. В буксах с осевым упором трения скольжения фитиль снять, промыть, пропитать маслом или заменить новым. Осмотреть торцовую часть оси и осевой упор и устранить неисправности. Буксы с подшипниками на втулочной посадке разобрать с оставлением на предподступичных частях оси лабиринтных колец. Шейки осей электро- и дизель-поездов проверить ультразвуковым дефектоскопом. При его отсутствии необходимо демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек. 4.2.3. Подшипниковые узлы тяговых электродвигателей разобрать с выпрессовкой щитов и подшипников. Разрешается не выпрессовывать из остова подшипниковый щит, расположенный со стороны коллектора, однако подшипник должен быть выпрессован из щита. Внутренние кольца подшипников осмотреть без съема с вала. Осмотреть и обмерить подшипники. При сборке двигателей измерить радиальные зазоры подшипников в собранных двигателях, торцовое биение (перекосы) наружных колец и осевой разбег якоря. 4.2.4. В тяговых генераторах подшипниковый узел разобрать с выпрессовкой подшипникового щита. Сферический подшипник осматривать без его демонтажа с вала якоря и разборки подшипника. Перед сборкой генератора измерить посадочный радиальный зазор подшипника, а после сборки генератора с дизелем проверить наличие гарантийных зазоров с обоих торцов наружного кольца подшипника. 4.2.5. При разборке тяговых редукторов локомотивов и электропоездов с опорно-рамной подвеской тяговых электродвигателей подшипниковые узлы шестерни разобрать с оставлением на шейках вала внутренних колец цилиндрических подшипников. |