Курс лекций операционный менеджмент
 Скачать 1.57 Mb.
|
|
Производственные планировки Производственная планировка предприятия и его структурных подразделений отражают организацию производственных процессов в пространстве. Она включает размещение структурных подразделений и оборудования, систему перемещения, складирования и транспортировки материалов, полуфабрикатов и комплектующих. Рациональная планировка должна оптимально сочетать принципы организации операционных систем, в соответствии с типом производства, создавать удовлетворительные физические условия труда для работников и обеспечивать удобство для потребителей во время их обслуживания. Особенности организации процессов в пространстве предопределяются основными характеристиками производимой продукции или оказываемых услуг и в основном зависят от типа операционной (производственной) системы. Различают фиксированные планировки по продукту (предмету труда) и фиксированные планировки по средствам производства (оборудованию). Фиксированная планировка по предмету труда или позиционная планировка означает, что изготавливаемое изделие неподвижно, а производственные ресурсы подаются к нему по мере необходимости (рис. 3.1). В этом случае рабочее место не имеет стационарной привязки в пространстве.  Ресурсы  ИЗДЕЛИЕ (клиент) Ресурсы Ресурсы    Ресурсы Рис. 3.1. Фиксированная позиционная планировка Эту планировку применяют в случаях, когда перемещение изделия невозможно из-за большого веса, габаритов, объема, например, в строительстве, судо-, авиастроении, т.е. там, где иная планировка не возможна в принципе. Основной проблемой является необходимость расположения ресурсов операционной системы таким образом, чтобы они не мешали друг другу. Такие планировки часто сохраняются лишь на время работы над проектом. Фиксированная планировка по средствам производства предполагает группирование ресурсов по признаку выполняемой работы. В этом случае изделие перемещается по участкам, а рабочие места, стационарно размещены в пространстве. Выделяют два типа таких планировок: функциональную (технологическую) и линейную (поточную). При функциональной планировке операционные ресурсы (средства производства и сотрудников) группируют по отдельным участкам по признаку выполняемой работы (процесса). Такой способ группирования работ называют расположением по технологическому (функциональному) принципу. В этом случае производственное подразделение выполняет однородный комплекс технологических операций или процессов над разными предметами труда. Изделия или клиенты перемещаются с одного участка на другой, по собственному маршруту в зависимости от выполняемых технологических операций (рис. 3.2). При этом особое внимание уделяется оптимизации транспортных маршрутов, предметов труда или передвижений клиента. Функциональную планировку преимущественно используют при единичном и мелкосерийном производстве. Участок заготовок (процесс 1) Токарный участок (процесс 3) Сборочный участок (процесс N-1) … Проход для транспортировки узлов и деталей Фрезерный участок (процесс 2) Гальванический участок (процесс 4) Участок упаковки (процесс N) … Рис. 3.2. Функциональная (технологическая) планировка Преимущества функциональной планировки:
Основные недостатки:
При линейной (поточной) планировке рабочие места (РМ) размещают последовательно в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового продукта или обслуживания клиента. В этом случае производственное подразделение выполняет разнородные технологические операции над однородными предметами труда, т.е. имеется предметная (продуктовая) специализация (рис. 3.3). Линейную планировку применяют в массовом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие или каждый клиент фактически проходит одни и те же операции обработки. Основное внимание уделяют правильному распределению нагрузки на рабочие места (пропорциональности и ритмичности). Производственное подразделение РМ1 РМ2 РМ3 РМ N …    Рис. 3.3. Линейная (поточная) планировка Преимущества поточной планировки:
Основные недостатки:
В практике нередко применяется размещение оборудования по групповой технологии, при котором используется сочетание функциональной и линейной планировок. Размещение оборудования по принципу групповой технологии предполагает создание производственно-технологических ячеек, в которых различное оборудование группируется в ячейки для выполнения операций над несколькими разными, но однородными по конструкторско-технологическим признакам изделиями. В этом случае анализируется вся номенклатура изделий и узлов. Изделия, имеющие общие или совместимые технологические маршруты обработки объединяются в группы. Определяются технико-технологические структуры этих групп, на основе которых формируются производственные процессы. Затем осуществляется группировка оборудования вокруг каждого выделенного процесса, и формируются производственные участки (ячейки). В каждой производственной ячейке оборудование располагается по предметному (поточному) принципу. Переход от функциональной планировки к созданию производственных ячеек целесообразен, когда можно выделить доминирующие потоки групп изделий. Размещение оборудования по принципу групповой технологии, по отношению к функциональной планировке, дает следующие преимущества:
Организация производственного процесса во времени а) Длительность и содержание производственного цикла Цикл производственного процесса – совокупность организованных определенным образом во времени процессов и операций, необходимых для производства определенного продукта. Длительность цикла процесса – это время выполнения данного процесса от начала первой операции до окончания последней операции. Длительность операционного цикла – время выполнения одной операции, которое состоит из времени обработки партии предметов и подготовительно-заключительного времени, необходимого на подготовку и завершение операции (например, наладку и подготовку оборудования, подачу, установку и снятие предмета труда). При одновременной обработке партии предметов труда подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию. Любой бизнес-процесс может быть проанализирован по критерию создания потребительской ценности. В этом случае производственный цикл может быть представлен как совокупность следующих составляющих: 1) операций, добавляющих ценность продукту с точки зрения потребителя; 2) операций, не добавляющих ценность; 3) перерывов. К операциям, добавляющим ценность продукту, относятся технологические операции, целенаправленно изменяющие свойства предмета труда, в том числе операции по непосредственному обслуживанию клиента. К операциям, не добавляющим ценность продукту, относят: транспортировку, хранение, контроль. В данном случае транспортировка это перемещение предмета труда с одного места на другое, за исключением случаев, когда перемещение является необходимой частью самой операции. В ходе контроля устанавливается соответствие количественных или качественных параметров заданным. Хранение означает, что предмет труда или продукцию нельзя брать без соответствующего разрешения. Перерывы в производственном процессе также не создают потребительской ценности. В них выделяют регламентированные перерывы и ожидание. Регламентированными являются перерывы, обусловленные режимом работы предприятия (например, междусменные и обеденные перерывы, выходные дни). Перерывы ожидания связаны с тем, что по каким-либо причинам предметы труда пролеживают между операциями производственного процесса. Типичные причины: ожидание, связанное с обработкой всей партии предметов труда для транспортировки на следующую операцию; несогласованность во времени окончания предыдущей операции и начала следующей операции; сбои в работе, вызванные авариями оборудования или прогулами сотрудников. Нередко причины ожидания обусловлены нерациональными организацией и управлением процессом производства. Причины таких явлений необходимо тщательно анализировать и устранять. Все они ведут к неоправданному удлинению производственного цикла. б) Зависимость длительности производственного цикла от вида движения предметов труда по операциям Длительность многооперационного процесса зависит от способа передачи партии обрабатываемых предметов труда (обслуживаемых клиентов) с операции на операцию. Под партией в материальном производственном процессе понимается определенное количество одинаковых предметов труда, обрабатываемых, или собираемых на любой операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. В сервисных системах при обслуживании клиентов, также может использоваться объединение клиентов в партию. Например, объединение заказов клиентов при химической чистке одежды, объединение пассажиров при оказании транспортной услуги по количеству посадочных мест, или перед посадкой в транспортное средство для прохождения обязательных процедур. На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла (Тпр): длительность технологического цикла (Ттех), длительность естественных процессов (Те) и время межоперационного пролеживания (Тмо): Тпр = Ттех + Те + Тмо Выделяют три вида движения предметов труда по операциям (рабочим местам): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. При последовательном виде движения предметов труда, каждая последующая операция начинается только после окончания предыдущей операции. Передача с операции на операцию осуществляется партиями. Партия передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей операции всех предметов труда (рис. 3.4).
Рис. 3.4. Последовательная обработка предметов труда Длительность технологического цикла изготовления партии предметов труда, определяется по формуле:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||