Анмпл. Краткий курс лекций подготовлен в соответствии с типовой програм. Курс лекций по дисциплине "Организация производства на предприятиях машиностроения". Цель данного пособия помочь студентам в изучении вопросов по организации производства
 Скачать 0.5 Mb.
|
|
РАЗДЕЛ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА 1. СОДЕРЖАНИЕ И ЗНАЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА Производственно-хозяйственная деятельность предприятий обусловливается не только эффективностью подготовки и организации основного производства, но и высоким уровнем его технической подготовки, включающей рациональную организацию: всех видов технического обслуживания и ремонта оборудования; транспортных, погрузочно-разгрузочных работ, складирования грузов внутри цехов и между ними, доставку их на предприятие, отправку готовых изделий и отходов; работ по обеспечению основных и вспомогательных цехов, участков, служб и других подразделений предприятия топливом, энергией, паром, водой, газом и другими энергоносителями; ремонта и обслуживания зданий и сооружений, своевременной и качественной наладки оборудования, ремонта и обслуживания электрооборудования, электроустановок и электросетей; изготовления, ремонта и эксплуатации инструмента и приспособлений; других работ и операций в зависимости от состава и объёма, характера и структуры основного производства, типа и размера предприятия. На предприятиях машиностроения и металлообработки к системе технического обслуживания производства относят: инструментальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, складское и тарное хозяйства. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА 2.1. СОСТАВ, ЗАДАЧИ И ЗНАЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ Инструментальное хозяйство (ИХ) – совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, её учётом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором. ИХ предприятия состоит из подразделений: инструментальный отдел (ИО) – занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами; инструментальный цех (ИЦ) – осуществляет изготовление, ремонт и восстановление инструмента; центральный инструментальный склад (ЦИС) – осуществляет приём, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) цехов; цеховые ИРК – получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт; база восстановления инструмента – занимается сортировкой и восстановлением инструмента; ремонтные и заточные отделения (базы, участки) в цехах – выполняют ремонт, заточку, восстановление износившегося инструмента; Основными задачами ИХ являются: своевременное снабжение участков, рабочих мест необходимым инструментом; своевременный ремонт, заточка и восстановление инструмента; повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация; снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию инструмента. На предприятиях используются следующие формы организации ИХ: централизованная форма. Создаётся ИО, который руководит всеми инструментальными службами предприятия. В его составе ИЦ, изготавливающий инструмент для всех подразделений предприятия; децентрализованная форма. Каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает (изготавливает) своё производство необходимым инструментом; смешанная форма. Происходит перераспределение работ между подразделениями ИХ: изготовление инструмента осуществляет ИЦ, его хранение и распределение – ЦИС, а ремонт и восстановление – цехи основного и вспомогательного производства. Структура и функции органов управления ИХ-вом определяются типом, характером и масштабом производства. На средних и малых предприятиях структура управления ИХ упрощается в связи с сокращением количества подразделений, так как функции каждого подразделения расширяются либо переходят другим подразделениям предприятия (отделу главного технолога, отделу снабжения, аппарату ИЦ и т.п.). 2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ИНСТРУМЕНТЕ Общая потребность в инструменте определяется исходя из его расхода, необходимого для планового выпуска продукции и изменения оборотного фонда инструмента: Ио = Р + Он – Оф, где Ио – общая потребность в инструменте на плановый период (год), шт.; Р – расход инструмента на плановую программу выпуска продукции, шт.; Он – норматив оборотного фонда инструмента, т.е. нормативная величина запаса инструмента на конец планового периода, шт.; Оф – фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т.е. фактическая величина запаса на начало планового периода, шт. В практике предприятий при определении расхода инструмента применяются статистические и нормативные методы расчёта. Для бесперебойного питания цехов и рабочих мест инструментом определяется величина их запасов – оборотный фонд. Оборотный фонд инструмента в целом по предприятию Оп складывается из запасов инструмента на ЦИСе и оборотных фондов цехов. Оборотный фонд инструмента цеха Оц состоит из запасов в ИРК, инструмента, находящегося на рабочих местах Ир.м, в заточке Из и ремонте Ир: Оц = Иирк + Ир.м + Из + Ир. При планировании пополнения запасов инструмента на ЦИСе используются две системы: максимум-минимум, на заказ. Система «максимум-минимум». В соответствии с этой системой устанавливаются три уровня запасов: максимальный, минимальный, запас, соответствующий точке заказа. Под минимальным уровнем запасов понимается такой запас, ниже которого он не должен сокращаться, так как возникнут перебои в снабжении цехов. Минимальный запас соответствует величине страхового (резервного) запаса, создаваемого на случай нарушения сроков и объёма поставок инструмента. Максимальный запас – количество инструмента, выше которого запас не должен создаваться, так как это приведёт к сверхнормативному запасу оборотных средств, сокращению их оборачиваемости, снижению их рентабельности. Точка заказа – величина запаса (конкретного инструмента), при достижении которой подаётся заявка в ИО на исполнение или приобретение очередной партии инструмента. Точка заказа зависит как от цикла выполнения заказа поставщиком или инструментальным цехом предприятия, так и от средней скорости расхода инструмента. Планирование по системе максимум-минимум организуется для инструмента, расходуемого в больших количествах, в прочих случаях используется система планирования на заказ. Рис. Система планирования «на заказ». Предполагает установление лимита (количества) расхода инструмента за месяц (квартал) по каждому типоразмеру инструмента для всех цехов предприятия. Выдача инструмента цехам производится только в пределах установленного лимита по лимитным картам. Особенностью планирования производственного задания инструментальным цехам является резервирование 10 – 15% мощности для выполнения срочных заказов на изготовление инструмента. 2.3. НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА Применение универсально-сборных приспособлений (УСП); Стандартизация и унификация узлов, деталей; типизация технологических процессов при изготовлении и сборке инструмента; Применение прогрессивных методов снабжения рабочих мест инструментом, упорядочение нормативного хозяйства, ЦИС, ИРК, улучшение оперативного и бухгалтерского учёта и на этой основе ужесточение расходных лимитов и норм запаса; Внедрение эффективной системы стимулирования за экономное расходование инструмента; Внедрение хозрасчётных отношений между инструментальным хозяйством другими подразделениями и предприятием в целом; Внедрение передовых систем учёта и оперативно-производственного планирования, совершенствование технического надзора за состоянием инструмента и соблюдением правил его эксплуатации; Внедрение подсистемы АСУП «Инструмент» повышает качество управления за счёт сокращения сроков обработки и повышения достоверности информации, оптимизации запасов инструмента, снижения простоев оборудования в основном производстве. 3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА 3.1. СОСТАВ, ЗАДАЧИ И СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ Ремонтное хозяйство (РХ) – это совокупность общецеховых и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по техническому обслуживанию (уходу, надзору) и ремонту оборудования, в результате чего решаются следующие задачи: обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования; удлиняется межремонтный срок оборудования; повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт. РХ возглавляется главным механиком предприятия. В его функции входят: паспортизация и аттестация оборудования; разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; модернизация оборудования; совершенствование труда работающих в ремонтном хозяйстве. РХ состоит из: аппарата отдела главного механика (ОГМ); ремонтно-механического цеха (РМЦ); цеховых ремонтных бюро (ЦРБ); службы цехового механика; смазочного и эмульсионного хозяйства; складов оборудования и запасных частей. Функции, структура и количественный состав подразделений ОГМ изменяются в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и особенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации и т.п.). В ОГМ создаются следующие структурные подразделения: конструкторско-технологическое бюро (группа); планово-производственное бюро (группа); бюро (группа) планово-предупредительного ремонта (ППР). В составе этого бюро организуется: группа по запасным частям, группа ремонтно-смазочного хозяйства, группа кранового оборудования. РМЦ осуществляет ремонт технологического и других видов оборудования и изготавливает запасные части. 3.2. ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ Различают централизованную, децентрализованную и смешанную формы организации ремонта. При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит РМЦ предприятия. При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы. При смешанной форме трудоёмкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей, восстановление изношенных деталей и узлов и др.) производятся в РМЦ предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования – в цеховых ремонтных базах. Чаще других на предприятиях применяют три метода организации ремонта: Ремонт по потребности, т.е. по мере остановки оборудования. При этом методе работу РМЦ планировать невозможно. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется «ведомость дефектов», в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Планирование при таком методе затруднено. Метод организации ремонтов по системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и предупредительности (профилактики). Плановость предполагает осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объёмами работ в назначенные сроки. Предупредительность (профилактика) заключается в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определённым видам воздействия (обслуживания). Системы ППР и ТОР включают в себя: уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены; наблюдение дежурными слесарями, электриками, смазчиками работу технологического оборудования, устранение мелких неисправностей; техническое обслуживание: проведение осмотров дежурными слесарями 1 – 2 раза в месяц, промывки, проверка на точность, жёсткость (с представителями отдела технического контроля); ремонты, в зависимости от содержания и трудоёмкости выполнения работ в системе ППР подразделяются на текущий (малый), средний и капитальный. Такая система в основном применяется для устаревшего оборудования. Для нового дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий и капитальный. Основными по этой системе являются работы по техническому обслуживанию. Текущий и малый – минимальные по объёму ремонты, во время которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся такие ремонты на месте, без остановки технологического оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов – обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. При системе ТОР средний ремонт не проводится. Капитальный ремонт – сложный и большой по объёму вид ремонта. Происходит замена всех изношенных деталей и узлов, регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно сопровождается модернизацией оборудования. Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Модернизация целесообразна в том случае, если экономически эффективна. 3.3. РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ Для перехода на системы ППР и ТОР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку производства. Ремонтные нормативы дифференцируются по группам технологического оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров (технического обслуживания), объёмы ремонтных работ, их трудоёмкость и материалоёмкость. Важнейшими календарно-плановыми нормативами системы ППР являются: продолжительность межремонтного цикла – промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательными капитальными ремонтами; структура межремонтного цикла – перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию в период межремонтного цикла; межремонтный период – время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами; межосмотровой период – время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром; для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта; трудоёмкость ремонтных работ рассчитывается исходя из количества ремонтных единиц (совпадают по числу с категорией сложности) и норм затрат труда (норм времени) на одну ремонтную единицу по видам работ:
Рассчитывают и другие ремонтные нормативы: нормативы материалоёмкости ремонта, нормы запаса деталей, оборотных средств (узлов, агрегатов). Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточнённых квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков. В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели: виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату; объём ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год; численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы; количество и стоимость материалов; простои оборудования в ремонте; себестоимость ремонтных работ. 3.4. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА Организация централизованного ремонта оборудования. Создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования; Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Централизация ремонта и обслуживания оборудования на предприятии. Проведение реструктуризации машиностроительных предприятий с выделением ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие. Механизация ручных ремонтных работ (особенно слесарных). Применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. Организация восстановления деталей и узлов. Совершенствование технической подготовки ремонта: разработка типовых техпроцессов, материальное обеспечение. Эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования. Совершенствование планирования. Совершенствование системы ППР. 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА 4.1. ЗНАЧЕНИЕ И ЗАДАЧИ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА Энергетическое хозяйство (ЭХ) промышленного предприятия – это совокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, сжатый воздух, горячая вода, конденсат. К основным видам промышленной энергии относятся: тепловая и химическая энергия топлива; тепловая энергия пара и горячей воды; механическая энергия; электроэнергия. Основными задачами ЭХ являются надёжное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии: производство энергии должно осуществляться (как правило) в момент потребления; энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве; энергия потребляется неравномерно в течение суток и года; мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления. По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), производственно-бытовой – отопительной, осветительной, санитарно-вентиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. В качестве двигательной используется больше электроэнергия, в небольшом количестве – пар и сжатый воздух. 4.2. ЭНЕРГООБЕСПЕЧЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ. ФУНКЦИИ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА Энергообеспечение большинства предприятий построено на централизованной системе, когда они получают энергоносители со стороны: электроэнергию – от энергетической системы (через понизительную заводскую подстанцию) или от заводской электростанции, связанной с энергетической системой; пар – по тепловой сети районной энергетической системы при заводской теплоцентрали; газ - из источников газоснабжения. Потребляемые энергоресурсы могут производиться и на самом предприятии: электроэнергия – на заводской электростанции, пар и горячая вода – в котельных, генераторный газ – на газогенераторной станции. Комбинированный вариант обеспечения энергоресурсами – это, когда часть энергии покрывается за счёт её обеспечения от собственных установок, а часть – централизованно. Наиболее экономичной формой энергоснабжения крупных промышленных предприятий является включение заводской ТЭЦ в энерготехническую систему. В часы, когда предприятию требуется дополнительное количество энергии, оно забирает её из энергосистемы. ЭХ предприятия выполняет следующие функции: обеспечение предприятия всеми видами энергии; наблюдение за соблюдением правил эксплуатации энергетического оборудования; организация и проведение ремонтных работ; организация рационального использования и выявления резервов по экономии топлива и энергии; разработка и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию ЭХ предприятия. Состав и размеры ЭХ зависят от характера и масштабов производства, применяемых технологических процессов, особенностей энергоснабжения. ЭХ предприятия подразделяется на две части: общезаводскую и цеховую. Общезаводскую часть образуют генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети, ряд цехов. К цеховой части ЭХ относятся первичные энергоприёмники, цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети. Характеристика энергетических цехов предприятия
ЭХ крупных промышленных предприятий находится в ведении главного энергетика (ГЭ). Отдел ГЭ включает бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, электрическую и тепловую лаборатории. ГЭ подчинён главному инженеру предприятия. На небольших предприятиях, где ЭХ проще, оно находится в ведении главного механика. Энергетический баланс состоит из двух частей: приходной, характеризующей ресурсы энергии всех видов, и расходной, где показывается распределение энергоресурсов по направлениям потребления, включая потери (например, в сетях) и отпуск на сторону. Общий вид энерготехнического баланса: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||