Слесарное дело. Курс лекций по пм. 01 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
 Скачать 1.06 Mb.
|
|
Тема 11. Склеивание 11.1 Склеивание. Технологический процесс склеивания. 11.2 Типичные дефекты клеевого соединения. Правила безопасности труда при склеивании. 11.1 Склеивание Склеивание деталей – это современный метод, при котором между поверхностями деталей сборочного узла вводится слой специального вещества, способного неподвижно скреплять их – клея. У данного вида соединений имеется ряд преимуществ: * возможность получения сборочных узлов из разнородных металлов и неметаллических материалов; * процесс лейки не требует повышенных температур (как например, сварка или пайка), следовательно, исключается деформация деталей; * устраняется внутреннее напряжение материалов. В слесарно-сборочных работах обычно используются клеи: ЭДП, БФ-2, 88Н. Подобно всем другим видам соединений, качество клееных соединений во многом зависит от правильности подготовки поверхностей к процессу склеивания: на них не должно быть пятен грязи, ржавчины, следов жира или масла. Очистку поверхностей осуществляют металлическими щетками, шлифовальными шкурками, материал для удаления жировых и масленых пятен зависит от марки используемого клея: при склеивании деталей клеем 88Н применяется бензин, под клеи ЭДП и БФ-2 – ацетон. Марка клея и область его применения
Технологический процесс склеивания для всех видов соединяемых материалов и всех видов клеев состоит, как правило, из следующих этапов: подготовка поверхности к склеиванию; подготовка клея; нанесение клея на склеиваемые поверхности; выдержка нанесенного слоя клея; сборка (соединяемых) склеиваемых заготовок; выдержка соединения при определенной температуре и давлении; очистка шва от подтеков клея; контроль качества клеевых соединений. Процесс склеивания деталей состоит из следующих операций: подготовить поверхности деталей и выбрать марку клея; нанести на поверхности в местах соединения первый слой клея (эту операцию можно выполнять кисточкой либо поливом), просушить, нанести второй слой клея, соединить детали и прижать их друг к другу струбцинами (здесь важно следить за точным совпадением деталей и их плотным прилеганием); выдержать клееный узел и очистить швы от подтеков клея. Соединение трубопроводов различного назначения при помощи клеев позволяет по сравнению с резьбовыми и сварными работами в два-три раза сократить трудовые и энергетические затраты. Для склеивания стальных трубопроводов разработаны специальные эпоксидные клеи. Различают четыре типа составов эпоксидных клеев. составы типов I и II – предназначены для клеевых соединений бандажного типа; состав типа III – для клеемеханических соединений; состав типа IV – для муфтовых и раструбных соединений. Клеевые соединения бандажного типа выполняются путем многослойной намотки на концы стыка стальных труб ленты из стеклоткани с нанесенным на ее поверхность слоем эпоксидного клея. 1. Фиксация взаимного положения стыкуемых труб обеспечивается за счет применения струбцин с призмами, бандажа из металлической ленты, опор и подвесок. 2. Зачистка концов труб перед склеиванием осуществляется на участках длиной не менее 0,7 диаметра. 3. Зачищенные поверхности перед склеиванием обезжириваются ацетоном или бензином для улучшения соединения клея с металлом. 4. Клеевой состав готовят, смешивая компаунд (основные компоненты клея) с отвердителем. 5. Намотка подготовленной ленты с нанесенным на нее клеевым составом на концы соединяемых труб выполняется вручную в радиальном направлении туго и без перекосов. Середина ленты при этом должна располагаться в месте стыка труб. 6. Для получения необходимой прочности и герметичности соединение должно быть выдержанно при температуре окружающего воздуха 5…17ºС в течении 4 суток, при температуре 17…25ºС – в течении двух суток. Для получения клеемеханических соединений клей наносится на наружную поверхность конца трубы и внутреннюю поверхность раструба или муфты. после нанесения клея прямой конец трубы заводится в раструб или муфту и обжимается по периметру; после обжатия происходит отвердение клея; длина нахлестки (длина участка трубы, входящая в раструб или муфту) должна составлять не менее 1,2 диаметра трубы. Раструбные и муфтовые соединения труб от клеемеханических отличаются тем, что обжатие муфты или раструба не выполняется. Режим сушки первого слоя клея: ЭДП – наносится в один слой и сушки не требует; БФ – 2 – 1 час при температуре 20ºС («до отлива»); 88Н – 10…15 минут на воздухе, после нанесения второго слоя выдержать 3-4 минуты и только потом соединить детали. Режим выдержки клееных соединений: при использовании клея ЭДП-2 – 2-3 суток при температуре 20ºС или 40ºС;1 сутки при температуре 40ºС; клей БФ-2 – 3-4 суток при температуре 16…20ºС или 1 час при температуре 140…160ºС; клей 88Н – 24-48 часов при температуре 16…20ºС под грузом. 11.2 Основным дефектом клеевого соединения является его недостаточная прочность, которая может быть вызвана следующими причинами: * плохой очисткой склеиваемых поверхностей; * неравномерным нанесением клея на склеиваемые поверхности (недостаток или избыток клея на отдельных участках); * отвердением клея до соединения поверхностей; * недостаточным давлением на детали при склеивании; * недостаточным температурным режимом и недостаточным временем просушивания соединения. Для устранения этих недостатков необходимо очистить поверхность от клея, вновь очистить и обезжирить ее, а также соблюдать температурный и временной режим при выполнении клеевых соединений. Правила безопасности труда при склеивании необходимо оберегать лицо и руки от попадания на них брызг клея; после работы тщательно вымыть руки горячей водой с мылом; помещение, где производится операция склеивания, должно обеспечиваться достаточной вентиляцией. Вопросы для самоконтроля: 1. От чего зависит выбор марки мягкого припоя? 2. Какую роль выполняет флюс при паянии и от чего зависит выбор его состава? 3. Почему при припаивании пластин твердого сплава необходима обвязка соединяемых заготовок проволокой? 4. Для чего перед началом лужения необходима механическая и химическая очистка заготовок? 5. Каковы основные правила безопасности при лужении? 6. От чего зависит выбор клея для выполнения клеевого соединения? 7. С какой целью выполняется зачистка и обезжиривание поверхностей, подлежащих склеиванию? 8. В чем особенность выполнения клеевых соединений труб? 9. Перечислите, какие имеются заклепки, чем они характеризуются и в каких случаях применяются? 10. Перечислите особенности и порядок ручной клепки без подогрева? 11. Как подготовить изделие к паянию? 12. Перечислите возможные виды брака и технику безопасности при паянии? 13. Перечислите основные правила техники безопасности при ручной клепке? Тема 12. Шабрение и притирка 12.1. Шабрение. 12.2. Инструменты и приспособления для шабрения. 12.3. Заточка инструмента. 12.4. Процесс выполнения операции шабрения. 12.5. Типичные дефекты при шабрении, причины их появления и способы предупреждения. 12.6. Требования безопасности труда при шабрении. 12.7 Притирка (общие сведения). 12.8 Притирочные материалы. 12.9. Инструменты и приспособления, применяемые при притирке деталей. 12.10. Правила выполнения работ при притирке деталей. 12.11. Притирка металлических поверхностей. 12.12. Типичные дефекты при притирке, причины их появления и способы предупреждения. 12.13. Правила техники безопасности при притирке деталей. 12.1. Шабрение Шабрение – это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента – шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалять с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01…0,03мм. Для того чтобы определить на деталях участки, на которых необходимо производить шабрение, используется шабровочная краска (смесь машинного масла и сажи). Если требуется определить такие участки на мелких деталях, то шабровочную краску тампоном наносят на слесарную плиту тонким слоем, на нее осторожно опускают проверяемой плоскостью деталь и медленно передвигают ее про всей поверхности плиты круговыми движениями, а затем также осторожно снимают деталь с плиты. Большие детали и заготовки обрабатывают краской на месте краску наносят на контрольную плитку, опускают плитку на плоскость детали и круговыми движениями проходят всю эту плоскость. И в этом, и в другом случае пятна, оставшиеся на поверхности детали, указывают места шабрения, причем белые пятна (отсутствие краски) указывают наиболее углубленные участки поверхности детали, темные пятна (толстый слой краски) – менее углубленные, а серые пятна (тонкий слой краски) – наиболее выступающие части (они и подвергаются шабрению). После каждого цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо вытирают и проверку на шабровочную краску повторяют. Качество шабрения определяется с помощью контрольной рамки 25×25мм, ее накладывают на прошабренную поверхность и считают число пятен: шабрение считается грубым, если число пятен в рамке 5…6; шабрение считается чистовым, если число пятен в рамке 6…10; шабрение считается точным, если число пятен в рамке 10…14; шабрение считается тонким, если число пятен в рамке более 22. 12.2. Инструменты и приспособления для шабрения Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы, предназначенные для снятия тончайших слоев металла с поверхности заготовки, классифицируют: - по конструкции – цельные и составные; - по форме режущей кромки – плоские, трехгранные, фасонные; - по числу режущих граней – односторонние и двухсторонние. Выбор шабера по форме и геометрическим параметрам зависит от свойств обрабатываемого материала и, конечно же, от формы и размеров прошабриваемой поверхности: для обработки краев заготовки удобнее всего использовать шабер с прямой режущей кромкой; плоским поверхностям более подходит шабер с радиусной режущей кромкой; криволинейные и внутренние поверхности деталей шабрят трехгранными и фасонными шаберами. Рабочее положение шабера, угол наклона к шабруемой поверхности – 30…40º. Рабочий ход – либо вперед, от себя, либо назад, на себя – производится с усилием. Холостой ход – возвращение шабера в исходное положение – производится с отрывом режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение длинным ходом – 15…20мм, по мере выравнивания поверхности длина хода сокращается до 2…5мм. Направление движений шабера каждый раз нужно изменять, чтобы штрихи или нанесенные, пересекались между собой под углом 45…60º. Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20…30мм, для чистового – 15…20мм и для отделочного – 5…12мм. Для шабрения плоских поверхностей используют одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90…100º по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90º, при чистовой - 90º, а при отделочной – 90…100º. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90…100º, для стали – 75…90º, а для мелких металлов – 35…40º. Для шабрения вогнутых поверхностей предназначены трехгранные шаберы, которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми, их угол заострения составляет 60º. Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены поверочные инструменты. Поверочные инструменты, применяемые при шабрении, позволяют проверять плоскость обработанных поверхностей и плотность их прилегания друг к другу. К поверочным инструментам относятся поверочные плиты и линейки, трехгранные угловые линейки, поверочные валики. Поверочные плиты используются при контроле широких плоских поверхностей. Угловые плиты обеспечивают контроль шабрения поверхностей, расположенных под прямым углом. Поверочные линейки применяют при контроле длинных и сравнительно узких поверхностей. Трехгранные угловые линейки служат для контроля шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом. Контрольные валики предназначены для контроля цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной поверхности. Эти дефекты становятся видимыми при наложении обработанной поверхности на окрашенный поверочный инструмент, или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и их взаимного перемещения друг относительно друга. Весьма важным является хранение поверочного инструмента в надлежащем состоянии, поэтому после работы его следует очищать, смазывать и только после этого укладывать в футляр и накрывать крышкой. Приспособления для шабрения: для удобства шабрения небольшие по размеру заготовки закрепляются в тисках и других подобных приспособлениях. Более крупные заготовки закрепляются в специальных устройствах или поворотных приспособлениях, которые позволяют поворачивать заготовку в процессе обработки в наиболее удобное для шабрения положение. 12.3.Заточка инструмента Заточка инструмента состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка. Предварительная заточка осуществляется на заточных станках. При этом необходимо выполнять все правила техники безопасности, предусмотренные при работе на таких станках. Абразивные круги, используемые на заточных станках, имеют достаточно крупные абразивные зерна, которые оставляют следы (риски) на заточенной поверхности, что недопустимо вследствие очень жестких требований, предъявляемых к шероховатости обработанной поверхности. Поэтому после заточки шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обработке – заправке. Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабочей поверхности следов (рисок) оставшихся после заточки. Поверхность бруска при заправке смазывается тонким слоем машинного масла, затем шабер устанавливается на него торцевой поверхностью и поступательно перемещается вдоль бруска. Для получения закругленной поверхности на режущей части шабера одновременно с поступательным движением вдоль бруска ему придают небольшое колебательное движение относительно собственной оси. После заправки режущей кромки переходят к обработке широких плоскостей шабера, также перемещая его по бруску. Для выполнения особо точных работ после заправки на бруске шабер дополнительно доводят. Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использованием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с машинным маслом. В процессе шабрения необходимо внимательно следить за состоянием режущей кромки инструмента и качеством обработанной поверхности, периодически заправляя шабер по мере его затупления. Критерии оценки качества обработанной поверхности Процесс шабрения считается законченным после достижения определенной точности, которая при контроле на краску с применением поверочных инструментов определяется по числу контактных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на определенную площадь этой поверхности. В качестве единицы площади обработанной поверхности принят квадрат со сторонами 25×25мм; чем больше пятен расположено на этой поверхности и чем равномернее они распределены, тем выше качество шабрения. При контроле качества шабрения используют специальную рамку, которую накладывают на поверхность, и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки. Для обеспечения большей объективности контроля подсчет пятен проводится в нескольких местах обработанной поверхности, а качество обработки оценивается по среднему арифметическому значению числа пятен. Для контроля качества шабрения криволинейных поверхностей применяется целлулоидный шаблон, который в процессе контроля воспроизводит форму обработанной поверхности. На таком шаблоне нанесена сетка с квадратами 25×25мм, используя которую легко подсчитать количество пятен в квадрате на различных участках криволинейной поверхности. Шабрение считается удовлетворительным, когда 75% клеток шаблона содержат количество пятен, отвечающее техническим условиям. |