Слесарное дело. Курс лекций по пм. 01 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
 Скачать 1.06 Mb.
|
|
12.4. Процесс выполнения операции шабрения При шабрении необходимо соблюдать следующие правила: Перед началом работы необходимо проверить: подлежащее шабрению поверхности на плоскость, сопряжение и качество подготовки (при необходимости зачистить); заточку и заправку шабера (при необходимости шабер заправить на бруске); краску для окрашивания проверочного инструмента (в ней не должно быть твердых включений и сухих крупинок); состояние поверочного инструмента на отсутствие царапин и забоин. В процессе работы следует: нанести на поверхность заготовки краску с помощью поверочного инструмента; произвести удаление металла с окрашенных мест поверхности; вновь нанести краску на поверхность заготовки и удалить окрашенные места поверхности; процесс вести до тех пор, пока число пятен краски не будет соответствовать требованиям технических условий; осуществлять шабрение хорошо заточенным заправленным и доведенным шабером, периодически контролируя состояние режущей кромки заправляя и доводя ее; каждый проход при шабрении выполнять в разных направлениях, как правило, в два этапа: предварительное шабрение – разделение крупных пятен на две-четыре части размером приблизительно 10×10мм так чтобы ими было равномерно покрыто 60…70% обработанной поверхности, обеспечивая при этом равномерное покрытие пятнами краски всей поверхности; окончательное шабрение – обрабатывают поверхность, добиваясь равномерного расположения мелких пятен краски по всей поверхности, количество пятен в квадрате 25×25мм должно соответствовать требованиям технических условий; шабрение сопряженной плоской поверхности заготовки выполнять только после окончательной обработки базовой поверхности, которая обычно имеет большую площадь; шабрение плоской поверхности, параллельной ранее обработанной поверхности, выполнять с периодическим контролем при помощи индикатора часового типа; при шабрении сопряженной пары деталей сначала шабрить поверхность одной из них, а затем другой, используя первую в качестве поверочного инструмента при контроле «на краску»; заготовки с криволинейными поверхностями закреплять в приспособлении осторожно, избегая появления коробления и вмятин. Окрашивание шабруемой поверхности На поверхность проверочной плиты наносится тонкий слой краски. Поверхность заготовки (детали), подлежащая шабрению, очищается от стружки и грязи, промывается и протирается насухо чистой ветошью. Подготовленная таким образом заготовка (деталь) накладывается проверяемой поверхностью на окрашенную плиту и медленно передвигаться по ней. Если заготовка (деталь) имеет большие размеры, то окрашенная плита накладывается поверх детали, требующей шабрения. Выступающие на поверхности заготовки (детали) места будут окрашиваться; они и подлежат удалению в процессе шабрения. Краски, применяемые для выявления неровностей на поверхности заготовки, подлежащей шабрению, и для контроля качества самого шабрения, представляют собой смесь машинного масла с лазурью, суриком или ультрамарином (синькой). Лазурь может быть заменена сажей, смешанной с автолом и керосином. Шабрение плоских поверхностей Шабрение плоских поверхностей начинают с края детали, наиболее удаленного от слесаря, и постепенно обрабатывают всю поверхность. Шабрят при этом только места с крупными серыми пятнами, разбивая их на более мелкие. После предварительной обработки, которая производится шабером с длиной режущей кромкой (20…30мм), переходят к окончательному шабрению, для которого, используется шабер с более короткой режущей кромкой (15…20мм). В ходе этой операции круглые пятна разбивают пополам, а продолговатые – на более мелкие в поперечном направлении. Если необходимо добиться наибольшей точности поверхности или плотности прилегания деталей друг к другу, то следует произвести еще и точное шабрение инструментом с короткой режущей кромкой – 10…15мм. Шабрение криволинейных поверхностей При шабрении криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на шаблон. Приемы шабрения те же, что и при обработке плоских поверхностей, а из инструментов используют в основном трехгранные и изогнутые шаберы. Сложность шабрения внутренних углов Сложность шабрения внутренних углов сопряженных поверхностей заключается в том, что они очень часто бывают труднодоступны плоским шабером. Поэтому для обработки этих участков используются, как правило, фасонные шаберы. Шабрение – трудоемкая операция. Для повышения производительности труда применяются различные механизированные шаберы. При шабрении особое внимание следует уделять остроте заточки шаберов и умеренному нажиму на шабер во время работы, а также внимательной проверке качества шабрения на краску. 12.5. Типичные дефекты при шабрении, причины их появления и способы предупреждения
12.6. Требования безопасности труда при шабрении обрабатываемая деталь должна быть надежно установлена и прочно закреплена; не допускается работа неисправными шаберами (без рукояток или с треснувшими рукоятками); при выполнении работ шлифовальными головками соблюдать правила электробезопасности; следить, чтобы ручки на напильниках и шаберах были плотно насажены; при заточке шаберов на абразивном круге пользоваться защитными очками; охлаждать шаберы при заточке их на абразивном круге. Вопросы для самоконтроля: 1. В чем сущность процесса шабрения и достижимая точность? 2. Какие имеются конструкции шаберов? 3. В чем особенность заточки шаберов? 4. Какой поверочный инструмент применяется для контроля качества шабрения? 5. Почему режущую кромку шабера для чистового шабрения следует затачивать и заправлять с меньшей кривизной, чем у шабера для чернового шабрения? 6. Почему для шабрения вкладышей подшипников скольжения наиболее целесообразным является применение шаберов-колец? 7. Чем вызвана необходимость использования приспособлений при шабрении? 8. Почему механизация шабрения является более предпочтительной по сравнению с другими способами слесарной обработки? 9. Почему при замене ручного шабрения альтернативными методами обработки используются высокие скорости резания при малых подачах и глубинах резания? 12.7 Притирка деталей Притиркой называется окончательная обработка поверхностей при помощи абразивных паст и порошков с целью плотного соединения сопрягаемых деталей. Перед притиркой поверхности должны быть тщательно обработаны с припуском не более 0,01…0,02мм, иначе притирка затягивается надолго. Притирку производят, сжимая притираемые поверхности с помощью специальных притиров из чугуна, меди, текстолита, а также дерева твердых пород. Режущим инструментом при притирке являются острые ребра мельчайших зерен абразивного материала. Наибольшее распространение в слесарном деле имеют следующие виды притирки поверхностей: плоских (широких и узких), цилиндрических, конических, а также криволинейных различной конфигурации. Особый вид притирки кранов с коническими пробками и клапанов в целях достижения их герметичности, когда абразивным материалом обрабатываются обе поверхности – пробки крана, клапана и их гнезд (седел). Притирку можно производить двумя способами: * одной детали о другую (так притирают в основном криволинейные прилегающие друг к другу поверхности – клапаны, пробки и пр.); * детали о притир (так доводят фланцы, крышки и пр.). В качестве притиров используются плиты, бруски или другие детали, сделанные из более мягкого материала, чем сами притираемые детали (например, для притирки стальных деталей используются чугунные притиры, для притирки деталей из цветных металлов – стеклянные притиры). Притирка, подобно шабрению, осуществляется в два этапа: * предварительная притирка (предназначенные для этого притиры имеют на своей поверхности канавки, куда собирается металлическая стружка); * окончательная притирка – доводка (она производится притирами с гладкой поверхностью). В качестве притирочных порошков используются: корундовый, карборундовый, наждачный порошки, окись железа, алюминия, хрома, толченное стекло. Зернистость абразивных порошков – от М40 до М7. В качестве смазки – олеиновая кислота, машинное масло, керосин, скипидар, техническое сало. При доводке вместо абразивных порошков используются пасты, в частности паста ГОИ. 12.8 Притирочные материалы Абразивные материала (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые для механической обработки различных материалов. Абразивы делятся на естественные (природные) и искусственные. К твердым естественным абразивным материалам относят минералы, содержащие оксид алюминия (естественный корунд, наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз). Твердые искусственные абразивные материалы, получаемые в электропечах, характеризуются высокой твердостью, однородностью состава и свойств (электрокорунд нормальный (1А); электрокорунд белый (2А); электрокорунд хлористый (3А); монокорунд (4А); карбид кремния (карборунд) зеленый (6С); карбид кремния черный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Для притирки стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хлористого, а также монокорунда, для обработки чугуна и хрупких материалов – карбид кремния, для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов – порошки карбида бора, синтетических алмазов. Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Для грубой притирки используют абразивные шлифующие порошки зернистостью 5…3, для предварительной притирки – микропорошки М28, М20 и М14, а для окончательной – М10, М7 и М5. Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ (Государственного оптического института). Их выпускают в виде тюбиков цилиндрической формы (диаметром 36мм и выстой 50мм) или в кусках. Паста ГОИ широко применяется для окончательных доводочных работ, когда кроме высокой точности и малой шероховатости требуется получение блестящей поверхности. Применение паст обеспечивает также повышение износоустойчивости обработанных деталей, так как на поверхности не остается включений твердых абразивных материалов, способствующих изнашиванию поверхностей. Различают три сорта пасты ГОИ: * грубую (крупную) пасту (светло-зеленного цвета) применяют для снятия слоя металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например для удаления следов обработки опиливанием, грубым шабрением, строганием, шлифованием. Детали после притирки этой пастой имеют матовую поверхность; * средней (мелкой) пастой (зеленого цвета) снимают слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра, получая более чистую поверхность, без штрихов; * тонкая (микромелкая) паста (черного цвета с зеленоватым оттенком) служит для окончательной обработки и придает поверхности зеркальный блеск. Тонкой пастой снимают припуски в тысячные доли миллиметра. Каждому виду пасты присваивают номер, соответствующий ее абразивной способности: * грубая паста - № 50, 40, 35, 30, 25 и 20; * средняя паста - № 15 и 10; * тонкая паста - № 7, 4 и 1. Размеры зерен: грубой пасты – 40…17мкм; средней пасты – 16…8мкм; тонкой пасты – менее 8мкм. Алмазные пасты (пасты из природных и синтетических алмазных порошков) получили широкое распространение. Алмазные пасты Института сверхтвердых сплавов, выпускаемые двенадцати зернистостей, условно делят на четыре группы – крупная, средняя, мелкая и тонкая. Пасты каждой группы имеют свой цвет: крупной – красный (АП100, АП80, АП60); мелкой – голубой (АП14, АП10 и АП7); средней – зеленый (АП40, АП28, АП20); тонкой – желтый (АП5, АП3 и АП1). Буква А означает, что порошок изготовлен из алмаза, П – паста, рядом стоящие цифры – размер зерна (например, АП100 – размер зерна 100…80мкм; АП80 – 80…60мкм; АП3 – 3…1мкм; АП1 – 1мкм и менее). Алмазные пасты применяют для притирки изделий из твердых сплавов, сталей различных марок и неметаллических материалов – стекла, рубина, керамики. Для повышения производительности при притирке сначала применяют крупнозернистые пасты, постепенно переходя на мелкозернистые. Смазывающие материалы для притирки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Наиболее часто в качестве смазывающих материалов употребляют смазочно-охлаждающие жидкости – керосин, бензин, легкие минеральные масла, содовую воду. Для притирки стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 75 канифоли, что значительно повышает производительность процесса. Абразивные материалы, используемые при притирке
|