Главная страница
Навигация по странице:

  • Размеры шипов и других элементов угловых концевых соединений

  • (2,5...6)ri УК-10

  • § 11. Выработка шипов и проушин

  • § 12. Соединения элементов на нагелях, гвоздях, шурупах Нагели

  • Солярные плотничные и паркетные работы {179}. Л. Н. Креиндлин столярные, плотничные и паркетные работы 2е издание, переработанное и дополненное


    Скачать 5.9 Mb.
    НазваниеЛ. Н. Креиндлин столярные, плотничные и паркетные работы 2е издание, переработанное и дополненное
    АнкорСолярные плотничные и паркетные работы {179}.doc
    Дата12.05.2017
    Размер5.9 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаСолярные плотничные и паркетные работы {179}.doc
    ТипУчебник
    #7474
    страница6 из 15
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   15

    § 10. Шиповые соединения столярных изделий

    При производстве столярных изделий основным видом соеди­нений является шиповое, состоящее из двух элементов: шипа и гнезда, или проушины. В зависимости от толщины изделий и требуемой прочности бруски соединяют на один, два и более ши­пов. Увеличение количества шипов повышает площадь склеивания.

    В соответствии с ГОСТ 9330—76 шиповые соединения брусков бывают угловые концевые, угловые серединные и угловые ящич­ные.

    Угловые концевые соединения брусков выполняют на шипы: открытый сквозной одинарный УК-1 (рис. 48, а), открытый сквоз­ной двойной УК-2 (рис. 48,6), открытый сквозной тройной УК-3 (рис. 48,в), несквозной с полупотемком УК-4 (рис. 48, г), ckbcj-ной с полупотемком УК-5 (рис. 48,5), несквозной с т/гсмном УК-6 (рис. 48,е), сквозной с потемком УК-7 (рис. 48,х), не­сквозные и сквозные на круглые вставные шипы УК-8 (рис. 48, з), на «ус» со вставным и несквозным круглым шипом УК-9 (рис. 48, и), на «ус» со вставным несквозным плоским шипом УК-10 (рис. 48, к), на «ус» со вставным сквозным плоским шипом УК-11 (рис. 48,л). Размеры шипов и других элементов угловых концевых шиповых соединений приведены в табл. 5, а виды угло­вых серединных и угловых ящичных соединений — на рис. 49 и 50.

    Размеры шипов и других элементов угловых серединных соеди­нений должны быть следующие. В соединении УС-3: Si = 0,4 So! S2 =0,5 (So-—Si); b не менее 2 мм; /, = (0,3...0,8) В; 12 = =з (0,2...0,3)В|. В соединениях УС-1, УС-2 допускается двойной шип, при этом Si = 0,2So; R соответствует радиусу фрезы. Для

    5 .Столярные, плотничные и паркетные работы

    65



    Рис. 48. Угловые концевые соединения:

    а — на шип открытый сквозной одинарный УК-1, б — на шип открытый сквозной двойной УК-2, в — на шип открытый сквозной тройной УК-3, г — на шип с полупотемком несквоз­ной УК-4, д — на шип с полупотемком сквозной УК-5, е — на шип с потемком не­сквозной УК-6, ж — на шип с потемком сквозной УК-7, з — на шипы круглые вставные (шканты) несквозные и сквозные УК-8, и — на «ус» со вставным несквозным круглым шипом УК-9, к — на «ус» со вставным несквозным плоским шипом УК-10, л — на «ус» со вставным сквозным плоским шипом УК-11

    соединения y"C-4:5i = S3 = 0,25о;5г = 0,5[S0— (251 -f- S3)]; Для соединения УС-5: S, = (0,4...0,5)S0; /= (0,3...0,8)S; S2= 0,5(SQ— Si); b — не менее 2 мм; для соединения УС-6: /= (0,3...0,5)So;

    Таблица 5. Размеры шипов и других элементов угловых концевых соединений

    Соединения

    S,

    52

    s3

    /

    УК-1

    0,4S0

    0,5(S-o—Si)

    _



    УК-2

    0,2S0

    0,5|5o— (2Si + S3)]

    0,2So



    УК-3

    0,1450

    0,5[5о-(35|+25з)]

    0,14S0



    УК-4

    0,450

    0,5 (5o—SO



    (0,5...0,8)B

    УК-5

    0,450

    0,5(So—5i)



    0,5B

    УК-б

    0,4S0

    0,5(So—Si)



    (0,5...0,8)B

    УК-7

    0,4S0

    0,5(S0Si)





    УК-8







    (2,5:..6)(/

    УК-9







    (2,5...6)ri

    УК-10

    0,4S0





    (l.'..l,2)fl

    УК-11

    0,4S0





    (l...l,2)fi

    66

    Продолжение табл. 5

    Соединения

    /,

    Л

    л

    d

    УК-1













    УК-2









    УК-3









    УК-4

    (0,3...0,6Н

    0,7В,

    Не менее 2 мм

    ч-

    УК-5



    0,6В i





    УК-6



    0,7В 1

    Не менее 2 мм



    УК-7



    0,6 В,





    УК-8







    0,4 .So

    УК-9

    /i > 1 на 2...3 мм





    0,4 So

    УК-10






    0,75В



    УК-11










    b— не менее 1 мм; для соединения УС-7: rf=0,4; / = (2,5...6)d; /i = / + 2...3 мм; для соединения УС-8: /= (0,3...0,5)Bi; 5i = = 0,o5Sb Полученный размер следует округлить до ближайшего размера фр^ '13, 14, 15, 16 и 17 мм), но не менее So.

    Расчетные то- "\ины шипов и диаметры шкантов соединений типа УС округляют до ближайшего размера фрезы (4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25 мм), а угол а устанавливают в зависимости от кон­струкции изделия. Размеры углового ящичного соединения УЯ-1 (рис. 50, а) должны быть: S: = 5з = 6, 8, 10, 12, 14, 16 мм; / = = So; S2 должно быть не менее 0,35о. В соединениях У Я-2 S\ = = 0,85So, причем полученный таким образом размер округляют







    Рис. 49. Угловые серединные соединения:

    а — на шип одинарный несквозной УС-1, б — на шип одинарный несквоз­ной в паз УС-2, в — на шип одинарный сквозной УС-3, г — на шип двойной сквозной УС-4, д — в паз и гребень несквозной УС-5, е — в паз несквозной УС-6, ж — на шипы круглые вставные несквозные УС-7, з — на шип «лас­точкин хвост» несквозной УС-8

    5'

    67



    I



    Рис. 50. Угловые ящичные соединения:

    а — на шип прямой открытый УЯ-1, б — на шип открытый «лас­точкин хвост» УЯ-2, в — на открытый круглый вставной шип (шкант) УЯ-3

    до ближайшего размера фрезы (13, 14, 15, 16, 17 мм); 52 — не менее 0,7550; S3= (0,85...3)50; 1= So, a= 10°. В этом соедине­нии допускается шип «ласточкин хвост» в полупотай.

    В соединении УЯ-3 d = 0,45o; полученный размер шкантов ок­ругляют до ближайшего размера фрезы (4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25 мм); 1= (2,5...6)d; /i = / + 1...2 мм; Ь = от 0 до dmia.

    Для столярных изделий угловые шиповые соединения делают: концевыми — на сквозных прямых шипах; серединными верти­кальными — на сквозных прямых шипах или шкантах; серединны­ми горизонтальными — на несквозных прямых шипах или шкан­тах. Типы шиповых соединений в зависимости от толщины соеди­няемых деталей даны в табл. 6.

    Шиповое соединение должно быть выполнено с величинами натягов и зазоров в пределах 0,1...0,3 мм, т. е. практически плот­ным. Основными недостатками шипового соединения являются: не выдержаны размеры шипа по длине, толщине; непараллель­ность поверхности шипа или проушины; сколы, вырывы, неплот­ности в шиповом соединении и др.

    68

    Таблица 6. Шиповые соединения

    Типы соединения по количеству шипов

    Толщина, мм




    створок, фрамуг, форточек, жалюзи, клапанов, полотен

    оконных и дверных коробок

    Одинарный или двойной Двойной или тройной Тройной (многократный)

    До 40

    От 40 до 80

    Свыше 80

    До 80

    От 80 до 130

    Свыше 130

    § 11. Выработка шипов и проушин

    При выработке шипов и проушин выполняют следующие опе­рации: размечают шипы и проушины, запиливают, выпиливают заплечики и выдалбливают проушины. В соответствии с рабочим чертежом или по ГОСТ 9330—76 определяют размеры соединений, после чего приступают к разметке.

    Разметка углового концевого соединения на открытый сквоз­ной одинарный шип УК-1 для брусков толщиной 42 и шириной 65 мм приведена на рис. 51. Для соединения УК-1 S\ = 0,450;



    Рис. 51. Разметка шипов и проушин:

    а — разметка линейкой высоты шипа, 6 — нанесение риски длины шипа угольником с карандашом, в — разметка толщины шипа ли­нейкой, г — нанесение риски рейсмусом, д разметка концевого соединения, е — проушина, ж — шип; / — риска, 2 — линия про­пила, 3 — линия разметки, 4 — заплечико, 5 — удаляемая часть древесины

    69

    52 = 0,5(So—Si), где So — толщина бруска, равная 42 мм. Отсюда толщина шипа S\ = 0,4X 42 = 16,8 мм (округленно принимаем 16 мм), S-2 = 0,5(42—16) — 13 мм. В соответствии с этими дан­ными размечают шипы; шипы и проушины можно размечать используя шаблоны, с помощью которых на торцы бруска на­носят риски.

    Запиливают шипы и проушины лучковой пилой очень тща­тельно, так как перекос шипа приведет к перекосу створки. Если шип толще проектного размера, то при посадке в проушину он может расколоть брусок, а если тоньше, то соединение получится непрочным, так как оно будет без плотной посадки.

    При пилении следят за тем, чтобы пила проходила около риски, только в этом случае получится точный размер шипа или проушины. При выработке шипов пилят только с наружной сто­роны рисок, а при выработке проушин — с внутренней.

    В начале пиления для быстрого углубления пилу ставят на реб­ро под углом 15...20° и, сделав несколько движений на себя, без нажима углубляют пилу, после чего пилят равномерно без нажима и рывков. После запила срезают заплечики. Проушину после за­пилов выдалбливают долотом с киянкой и зачищают стамеской.

    § 12. Соединения элементов на нагелях, гвоздях, шурупах

    Нагели представляют собой деревянные или металлические стержни цилиндрической или крестообразной формы. Их при­меняют как дополнительное крепление в угловых и серединных шиповых соединениях для предохранения шипа от выворачивания. Соединяют детали нагелями по расчету, размечая места установки в соответствии с чертежом, и по шаблонам.

    Отверстия под нагели выбирают сверлами. Места отверстий до начала сверления размечают по шаблону. Сверлить отверстия нуж­но так, чтобы сверло шло без отклонений по заданному направ­лению.

    Нагель ставят таким образом, чтобы он был перпендикулярен боковым граням шипа и проходил сквозь оба соединяемых бруска, т. е. через шип и проушину. Заменять деревянные нагели обыч­ными гвоздями в шиповом соединении не допускается, так как гвозди портят соединение и не дают той прочности, что нагель. Деревянные нагели в шиповом соединении ставят на клею.

    Гвоздевые соединения определяют расчетным путем, а в не­которых случаях количество гвоздей назначают конструктивно, например при настилке полов, установке встроенного оборудова­ния, устройстве перегородок, подшивке потолков и др.

    В гвоздевых соединениях конструкций, изготовляемых из дре­весины лиственницы и твердых лиственных пород (береза), гвозди диаметром более 6 мм следует забивать в заранее просверленные гнезда, причем диаметр гнезда должен составлять 0,9 диаметра забиваемого гвоздя, а глубина — 0,6 длины гвоздя.

    70



    Рис. 52. Схема расстановки стальных и дубовых цилиндрических нагелей, шурупов, гвоздей:

    а — в прямой ряд, б — в шахматном порядке, в — гвоздей при соединении дощатых элементов

    В соединении элементов из досок хвойных, и мягких листвен­ных пород гвозди независимо от диаметра забивают без предва­рительного рассверливания гнезд.

    Расстояния междя осями гвоздей (вдоль волокон) для скола­чивания деревянных элементов (досок) должны быть следующими (рис. 52): Si = \5d при толщине пробиваемого элемента c^lOd и Si = 25d при толщине пробиваемого элемента с = Ad, где d— диаметр гвоздя. Расстояние Si для элементов, не пробиваемых насквозь гвоздями, должно быть равно или больше пятнадцати диаметров гвоздя (Si ^ \5d).

    Расстояние между осями гвоздей (поперек волокон) при усло­вии прямой расстановки гвоздей S2 = Ad, а при забивании гвоздей в шахматном порядке или под углом а ^ 45° расстояние между продольными рядами гвоздей уменьшают до 3d.

    Расстояние от продольной кромки элемента до крайнего гвоздя должно быть не менее Ad. Диаметр гвоздей не должен быть боль­ше 0,25 толщины наиболее тонкой пробиваемой доски.

    Забивать гвозди в деревянные конструкции следует по шабло­ну, кондуктору, места забивания гвоздей в которых должны точно соответствовать чертежам. Шаблоны изготовляют из фанеры или кровельной стали.

    71

    В конструкциях, в которых гвозди работают на выдергивание, длина защемленной части гвоздя должна быть не менее двух тол­щин пробиваемого деревянного элемента и не менее 10 диаметров гвоздя.

    При встречном забивании гвозди не должны пробивать на­сквозь все доски (пакет). При сквозном забивании концы гвоздей следует загнуть поперек волокон. Допускаемое отклонение в рас­стоянии между центрами гвоздей с той стороны, с которой их забивают, составляет ±2 мм.

    Если при забивании гвоздь изогнулся, его необходимо выдер­нуть и заменить прямым. Забивать гвозди в мерзлую и сырую древесину не рекомендуется, так как гвозди корродируют (ржа­веют), что снижает прочность соединения. Гвозди надо забивать в здоровую часть древесины. Не следует забивать их в сучки и трещины.

    При креплении наличников, плинтусов, досок пола головки гвоздей утапливают и перед окраской шпатлюют для укрытия возможных вмятин.

    В столярных изделиях шурупы используют для крепления на-щельников, приборов — петель, ручек, заверток, замков и др. При этом преимущественно используют шурупы с потайной головкой. Соединения на шурупах применяют при сборке встроенной мебе­ли, когда соединяемые элементы трудно склеить, а также в том случае, когда отдельные элементы нужно сделать разборными (ремонт приборов, нащельников, отливов и др.).

    В древесину шуруп завертывают коловоротом с отверткой или электрошуруповертом, а не забивают. При забивании шурупа в древесину молотком винтовое соединение получается непрочным, так как сминается нарезка и нарушается древесина в месте про­хождения шурупа. При этом соединение теряет до 40 % силы, удерживающей шуруп в древесине.

    При завертывании шурупа в древесине образуется естествен­ная гайка, благодаря чему соединяемые элементы прочно стяги­ваются.

    Прочность соединения шурупами зависит от плотности древе­сины, размеров и количества шурупов, глубины их завертывания (завертывать шуруп надо от отказа), направления волокон.

    В древесину твердых пород шурупы следует завертывать в за­ранее просверленные отверстия. Диаметр отверстия должен сос­тавлять 0,9 диаметра ненарезанной части шурупа, а длина отвер­стия— от '/2 Д° 3Л длины шурупа. При завертывании шурупов в древесину дуба во избежание коррозии их предварительно сма­зывают тавотом. Во влажную древесину шурупы завертывать не рекомендуется, так как они будут быстро корродировать (ржа­веть). При соединении строительных элементов шурупами рас­стояние между осями должно составлять S\ = I0d; S2 = S3 = = 5d (d — диаметр шурупа).

    72

    § 13. Соединения на клеях

    Для изготовления элементов оконных и дверных блоков, брус­ков коробок, перегородок, строительных конструкций — балок, арок, прогонов, элементов ферм — требуются толстомерные пило­материалы. Для обеспечения производства толстомерными пило­материалами тонкомерные пиломатериалы склеивают по длине, толщине и ширине. Для изготовления клееных элементов ис­пользуют преимущественно пиломатериалы хвойных пород (ель, сосну) и клеи на основе синтетических смол. Марки клеев под­бирают в соответствии с их свойствами. Синтетические клеи водо-и грибостойки, дают более прочное соединение. Процесс приготов­ления клеевого раствора и режимы склеивания проще, что удоб­нее при массовом производстве. Выдержка под прессом не тре­бует длительного времени, а при подогреве может быть сокращена. Клеевой слой при склеивании почти не увлажняется, выдержка после запрессовки небольшая. Все клеевые соединения должны быть выполнены на клеях, разрешенных к применению Мини­стерством здравоохранения.

    Для производства клееных конструкций применяют резорци­новый клей ФР-12, фенольный КБ-3, карбамидно-меламиновый КС-В-СК, карбамидный КФ-Ж, алкилрезорциновый ФР-100 и др.

    Клей КФ-Ж может быть горячего и холодного отверждения. В качестве отвердителя для получения клея горячего отвержде­ния применяют хлористый аммоний (0,5... 1 мае. ч. на 100 ч. смо­лы), для получения клея холодного отверждения—10 %-ный водный раствор щавелевой кислоты (10... 15 мае. ч. на 100 ч. смолы). Отверждение клея при горячем способе происходит при температуре до 100 °С в течение 60... 100 с.

    Для склеивания конструкций, работающих в условиях повы­шенной влажности, используют клей КБ-3, приготовляемый на основе смолы СФЖ-3016 (ГОСТ 20907—75) и керосинового контакта Петрова.

    Технологический процесс изготовления клееных элементов сос­тоит из следующих основных операций: сушки, сортировки и раскроя пиломатериалов, обработки с четырех сторон, приготовле­ния клеев, нанесения клея на склеиваемые элементы, склеивания заготовок по длине и ширине, сборки склеиваемых заготовок, за­прессовки и выдержки под давлением для отверждения клея, ме­ханической обработки склеенных элементов, защитной обработки, контроля качества склеенной продукции.

    Склеиваемая древесина должна иметь одинаковую влажность и породу, так как при склеивании заготовок (деталей) из двух частей разной влажности после высыхания на более влажной сто­роне (заготовке) образуется вогнутость, а в клеевом шве — внут­ренние напряжения, поэтому разница во влажности древесины в склеиваемых элементах должна быть не более 2...4 %. Сушат пиломатериалы в сушильных камерах. Влажность пиломатериалов Для склеивания не должна превышать (10±2) %. После сушки

    73

    пиломатериалы в течение 3...5 сут выдерживают в помещении при температуре 18...25°С и относительной влажности воздуха 60... 70 %.

    Сортируют пиломатериалы до или после сушки путем внешнего осмотра, оценивая качество по наличию пороков (сучки, гниль, червоточина, наклон волокон). При небольшом объеме производ­ства пиломатериалы сортируют при поперечном раскрое. По дли­не и ширине пиломатериалы раскраивают на круглопильных станках или на специализированных линиях. Для поперечного раскроя применяют станки ЦПА-40, для продольного — ЦДК4-3, ЦДК5-2.

    После раскроя заготовки обрабатывают на продольно-фрезер­ных станках. Поверхности заготовок должны быть отфугованы и профрезерованы. При соединении по длине заготовки окончатель­но обрабатывают после сращивания. Отфрезерованные пиломате­риалы, заготовки хранят не более одних суток при температуре помещения 18...20°С и влажности воздуха 50...60 %, предохраняя их от загрязнения, увлажнения или пересушивания.

    Склеиваемые заготовки должны быть одинаковой толщины. Если заготовки, доски имеют разную толщину или дефекты фор­мы (коробление и др.), их перед раскроем калибруют* (по тол­щине). При сращивании по длине необходимо правильно форми­ровать шипы. Шипы вырабатывают на шипорезных, фрезерных станках или на специализированных линиях.

    Зубчатые соединения необходимо выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 19414—90. При соединении на «ус» уклон клеевого соединения должен быть равен '/ю или длина скоса должна соответствовать десяти толщинам склеиваемых заготовок.

    В целях экономии древесины вместо обычных зубчатых шипов длиной 32...50 мм применяют более короткие длиной 5... 10 мм с шагом 1,75...3,5 мм и затуплением 0,2...0,5 мм.

    Небольшое количество клея приготовляют вручную, а боль­шое— в клеемешалке типа КМ-40-10.

    Клей наносят на обе склеиваемые поверхности (наносить клей на одну сторону допускается лишь при большой жизнеспособнос­ти клея).

    При малых объемах производства клей наносят вручную кис­тями, щетками или валиками, а при большом объеме — на клее-наносящих станках.

    Сращивают пиломатериалы по длине на линии КДК-13. На этой линии можно сращивать пиломатериалы длиной 800...6500 мм, шириной 80...200, и толщиной 16...50 мм со скоростью подачи 10...15 м/мин.

    Для склеивания пакетов применяют секционный пресс КДК-10. На этом прессе можно склеивать пакеты длиной 16 500 мм, шири­ной 80...200 и толщиной до 865 мм. Выдержка в прессе для прямоли-

    * Калибрование древесины — обработка фрезерованием или шлифованием с целью получения заданных размеров.

    74



    Рис. 53. Схема линии ОК502 для склеивания отрезков древесины на зубчатый шип:

    1 — шипорезный станок, 2 — пресс, 3 — торцовочный станок, 4 — стол для приема склеенных заготовок, 5 — конвейер

    нейных конструкций 8... 10 ч. Величина торцового давления при запрессовке зубчатых соединений колеблется в пределах 1... 1,5 МПа.

    Прочность склеивания древесины периодически проверяют. Для этого склеиваемые образцы деталей раскалывают по клеевому шву. Если раскол произошел по древесине, склеивание считается прочным, а если по слою клея — прочность склеивания низкая. Если элементы детали склеены правильно, соединение получается прочнее самой древесины.

    Большое значение при склеивании древесины имеет качество ее подготовки. Плохо склеиваются отшлифованные поверхности, по­крытые пылью, жиром и др. До склеивания поверхности должны быть чисто выстроганы, плотно прифугованы и очищены от пыли, грязи, опилок.

    Клей наносят на склеиваемые поверхности равномерным сло­ем. Остатки клея, появляющиеся на поверхности детали, при прессовании снимают влажной тряпкой, пока клей не застыл, пос­ле чего насухо протирают сухой тряпкой.

    Склеивают бруски по длине на зубчатый шип на линии ОК502 (рис. 53).

    Доски, бруски при малых объемах производства склеивают пластями или кромками в струбцинах, хомутах, ваймах. Процесс склеивания состоит из подготовки заготовок (раскрой, обработка поверхности под склеивание), склеивания их пластями, кром­ками, выдержки для схватывания клея, обработки после склеи­вания.

    Технологический процесс изготовления клееных щитов включа­ет сушку пиломатериалов, раскрой пиломатериалов по длине и ширине на круглопильных станках, фугование (продольное фре­зерование) пласти и кромки на фуговальном станке, намазывание кромок клеем, склеивание реек в щиты в ваймах, технологическую выдержку, необходимую для схватывания клея, фрезерование плоскостей щита на рейсмусовом станке, обрезку щита в размер

    75




    Рис. 54. Склеивание деталей в щит в ваймах: 1ма, 2 -

    ■ деталь

    1



    на круглопильном стан­ке. Узкие щиты можно склеивать в струбцинах. Рейки (детали), под­лежащие склеиванию, выравнивают по длине, подбирают по толщине и собирают в пакет. Собранные в пакет дета­ли со стороны кромки намазывают клеем, пос­ле этого детали раскла­дывают на ваймах так, чтобы намазанная кромка стыковалась с сухой.

    При запрессовке следят за тем, чтобы щит не выпучивался и не имел перекосов. Проверяют это линейкой по диагонали и по­перек щита; правильность угла проверяют угольником. После про­верки рейки (детали) зажимают окончательно клиньями и выдер­живают до полного схватывания клея в ваймах (рис. 54).

    На крупных предприятиях щиты дверей склеивают и облицовы­вают в прессах с винтовыми, пневматическими или гидравличе­скими зажимами, а также на линиях. Бруски коробок (дверей) по ширине склеивают на линии ДВ504.

    Для деревянных конструкций основным видом клеевого соеди­нения является склеивание досок, уложенных на пласти (рис. 55,а, б). По длине доски стыкуют впритык (рис. 55, в), с точной приторцовкой на «ус» (рис. 55, г), на зубчатое клеевое соединение (рис. 55, д). Все стыки должны быть промазаны клеем. Склеиваемые поверхности должны быть хорошо очищены, плотно прилегать друг к другу, не иметь пятен краски или масла. Выдержка после нанесения клея на поверхность древесины долж­на быть не более 1 ч.

    Места соприкосновения деревянных элементов (коробок) с бе­тоном, а также торцы конструкций обрабатывают антисептиче­скими составами.

    Прочность клеевого шва должна быть не ниже прочности дре­весины на скалывание вдоль волокон и на растяжение поперек волокон.

    Толщина брусков и досок, применяемых для склеивания, до­пускается до 50 мм, а в конструкциях, подверженных увлажнению, — не более 32...40 мм.

    При склеивании доски подбирают таким образом, чтобы на­правление их волокон совпадало.

    Элементы конструкций, эксплуатируемых в химически агрес­сивных и во влажных средах, должны быть склеены на водостой­ких клеях. Клееные конструкции должны иметь влагостойкое покрытие (окраску).

    Изготовляют клееные элементы в специализированных цехах, оборудованных общеобменной вентиляцией, при температуре

    76



    Рис. 55. Виды склеивания древесины:

    а — склеивание досок по пласти, б — склеивание по пласти со стыком и по ши­рине (впритык), в — стык по длине впритык, г — стык по длине на «ус», д — зубчатое соединение

    18...20°С и относительной влажности воздуха 50...60 %. В местах приготовления клеев помимо общеобменной вентиляции устраива­ют местные отсосы. Рабочие места не должны загромождаться заготовками, деталями, материалами. Смолу и компоненты для приготовления клея хранят в специальном помещении.

    На рабочих местах должны быть вывешены инструкции по безопасной работе с клеями и оборудованием. Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и головными уборами из плотной тка­ни, резиновыми перчатками, защитными очками, респираторами.

    При попадании токсичных веществ на кожу их срочно удаляют салфеткой, чистой тряпкой, смазывают пораженное место вазели­ном или мазью от ожогов. При попадании токсичных веществ в глаза их надо немедленно промыть под сильной струей воды и срочно обратиться к врачу.

    Рабочие, поступающие на работу в цех клееных конструкций, проходят медицинское обсвидетельствование и инструктаж по технике безопасности.

    Контрольные вопросы. 1. Какие бывают шипы? 2. Расскажите о способах соединения шипов. 3. Какие виды клеевых соединений брусков по длине применяются? 4. Расскажите об угловых, концевых, серединных соедине­ниях и их применении. 5. В каких соединениях применяют гвозди, шурупы? Правила забивки гвоздей и шаг их расположения. 6. Расскажите, как раз­мечают шиповые соединения. 7. Как выпиливают шип и проушину? 8. Какие дефекты получаются в шиповом соединении? 9. Расскажите о соединениях на клею и их преимуществах. 10. Расскажите кратко о технологии склеи­вания древесины. П. Какие факторы влияют на прочность клеевого со­единения?

    77



    1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   15



    написать администратору сайта