Лесопромышленный комплекс
 Скачать 0.74 Mb.
|
Состав бригады:
Количество машино-смен на основных работах определяется делением годового объема работ на сменную производительность (норму выработки). Коэффициент сменности и число рабочих дней принимается согласно режиму работы на соответствующих (фазах) видах работ (таблица 3.1). Для бензопил следует принимать коэффициент сменности, равный 1. На погрузке леса устанавливается такой же режим работы, как и на вывозке. Машино-дни (МДН) определяются делением машино-смен на коэффициент сменности, установленный для данной операции. Потребность в работающих машинах (Nр) определяется как частное от деления МДН на дни работы на данной операции (Др). 3.2 Организация вывозки леса Вывозка древесины с верхних складов на нижний склад для дальнейшей ее обработки осуществляется лесовозным автомобильным транспортом. Основными особенностями сухопутного транспорта леса являются: - собирательный характер работы, вызванный рассредоточением предметов труда по площади; - периодическое изменение места нахождения погрузочных пунктов; - ограниченный срок действия участков дороги и необходимость строительства новых путей, что ведет к увеличению расстояния вывозки. 3.2.1 Показатели работы автотранспорта на вывозке К основным показателям, характеризующим работу лесовозной дороги и транспорта на вывозке древесины, относятся: 1) грузооборот дороги, тыс. м3:  , (3.4)где qi – количество древесины, перевозимой за определенный период времени по i-му участку дороги, м3. В курсовой работе величина грузооборота дороги соответствует годовому объему производства. 2) грузовая работа, м3·км:  , (3.5)где li – расстояние вывозки по i-му участку лесовозной дороги, км. В курсовой работе рассчитывается умножением годового объема вывозки на среднее расстояние вывозки. 3) сменная производительность на вывозке леса, м3. Нормы выработки (плановая сменная выработка) на лесовозный транспорт определяют по формуле (3.23) и соответствующим нормативам к ним согласно «Единым нормам выработки и расценкам на лесозаготовительные работы».  , (3.6)=((420-(36+14+4*2))/(4,8*42+5*4,8+3*10+24,5))*16=20,7 где Псмвыв – плановая сменная выработка на машино-смену, м3; Тсм – продолжительность рабочей смены, 420 мин; Тпз – время на подготовительно-заключительную работу и обслуживание рабочего места на смену, 36 мин; Тотл – время на отдых и личные надобности, медицинский осмотр на смену, 14 мин; t0 – время нулевого пробега 1 км в обоих направлениях, 4 мин; l0 – расстояние нулевого пробега (принимается 1 – 2 км); lм – расстояние вывозки по магистрали (lвывср – lус – lв), км; tм – время пробега 1 км в обоих направлениях по магистрали (4,2 мин – для гравийных лесовозных автомагистралей, 4,8 мин – для грунтовых улучшенных); lв – расстояние вывозки по ветке (принимается 5 – 7 км); tв – время пробега 1 км в обоих направлениях по ветке (4,8 мин – для улучшенных грунтовых дорог); lус – расстояние вывозки по лесовозному усу (принимается 2-5 км); tус – время пробега 1 км в обоих направлениях по лесовозному усу (10 мин – для грунтовых естественных дорог); Т – время пребывания автопоезда под погрузкой на верхнем складе (погрузочном пункте на лесосеке) и выгрузкой хлыстов на нижнем складе: установка под погрузку и выгрузку – 3 мин на рейс, погрузка – 1,1 мин на 1 м3 рейсовой нагрузки (qр), выгрузка – 5 мин на рейс; qр – нагрузка на рейс (объем воза), м3 (прил. А, табл. А 15). Нулевой пробег – это пробег автомобиля от мест стоянки до нижнего склада и обратно, пробег до заправочных пунктов, диспетчерской и др. Средняя протяженность магистрали определяется как разница между средним расстоянием вывозки и средней длиной ветки и уса. 4) сменный пробег автомобилей на вывозке – lсм (км):  , ,=(20,7/16)*2*50*1,1= 142,3 (3.7)где lсрвыв – среднее расстояние вывозки, км; К0 – коэффициент, учитывающий нулевые пробеги и пробеги на других работах, К0=1,1. 5) общий пробег автомобилей на вывозке – Lобщ (км):  , =70000/16*2*50*1,1=481250 (3.8)где Qгод - годовой объем работ (вывозки леса), м3. 6) потребность в рабочих автомобилях на вывозке определяется по формуле:  , (3.9)где Ксм, Др – режим работы на вывозке (табл. 3.1). Технико-экономические показатели работы лесовозного автомобильного транспорта сводятся в табл. 3.4. Таблица 3.3 – Технико-экономические показатели работы лесовозного автотранспорта
3.2.2 Цех шпалопиления Планом установлено выпустить за год 75 тыс. штук шпал Технико-экономические показатели работы цеха рассчитываются в табл. 3.4. Выход продукции в кубометрах и объем отходов рассчитаны в таблице 3.2. Процент выхода готовой продукции определяется делением объема продукции (шпалы, доски в м3) на объем переработанного сырья. Процент использования сырья определяется делением суммы объема готовой продукции (шпалы, доски в м3) и полезных отходов на объем переработанного сырья. Часовая производительность ведущего – шпалорезного станка 75-85 шпал. Соответственно сменная производительность составит: 75 шт. · 7ч · 0,85 · 0,9 = 401 шт. шпал (0,85 – коэффициент использования рабочего времени и 0,9 – коэффициент загрузки станка). Таблица 3.4 – Технико-экономические показатели работы цеха шпалопиления
3.5. Погрузочно-разгрузочные работы (лесопромышленный склад)
На одном механизме работают К305Н Состав бригад:
На одном механизме ККС-10 работают:
Станко-смены рассчитываются делением планового количества шпал (в штуках) на сменную производительность (490 шт.). Трудозатраты по основным и вспомогательным рабочим рассчитываются как произведение числа рабочих, требуемых на одну смену, на количество отработанных станко-смен. Схема технологического процесса шпалорезного цеха представлена на рисунке 3.1. Сортировка и пакетирование шпал ЛТ-107 БА-3М ОК63-2 ЦДТ-7Ш ШОСД-7 шпалы      Ц2Д-5А Сортировка и пакетирование  доски Рис. 3.1. Схема технологического процесса цеха шпалопиления Поперечная распиловка шпального сырья на чураки длиной 2,75 м производится непосредственно при раскряжевке хлыстов на сортименты. Сортировка и отбор сырья осуществляется на сортировочных лесотранспортерах одновременно с другими видами сортиментов, получаемых при раскряжевке хлыстов. Создание резервного запаса сырья перед цехом осуществляется краном – лесоштабелером или автопогрузчиком, которые применяются на участке первичной обработки на нижнем складе. Шпальное сырье подается в цех бревнотаской БА-3М (обслуживается 1 рабочим 3 разряда). В цеху сначала выполняется окорка шпального сырья на окорочном станке ОК63-2 (обслуживается 1 рабочим 4 разряда). Далее производится продольная распиловка сырья на шпалы на шпалорезном станке ЦДТ-7Ш (обслуживается 1 рабочим 4 разряда). Оправка шпал выполняется с целью удаления обзольной части коры, луба, зачистки сучьев и неровностей на поверхности шпал. Для оправки применяется шпалооправочный станок ШОСД-7 (обслуживается 2 рабочими 4 и 3 разрядов). Сортировка и пакетирование шпал производится на специализированной установке ЛТ-107, работающей в автоматическом режиме. Шпалы рассортировываются по типоразмерам и формируются в транспортные пакеты. Установка обслуживается 1 рабочим 5 разряда. Необрезные доски подаются на обрезной станок Ц2Д-5А (обслуживается 2 рабочими 4 и 3 разрядов), после обрезки кромок – на сортировку и пакетирование, где заняты 2 рабочих 3 разряда. Еще 2 рабочих 2 разряда требуется для уборки опилок и прочих отходов. Всего требуется на смену 12 основных рабочих. А также для обслуживания оборудования цеха необходимы вспомогательные рабочие: 2 пилоточа-пилоправа 4 разряда и 1 слесарь-электрик 4 разряда. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||