Курсовая. 2) ВКР. Машиностроение определяет уровень научнотехнического прогресса во всем народном хозяйстве, поскольку обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население предметами потребления

• Название: Машиностроение определяет уровень научнотехнического прогресса во всем народном хозяйстве, поскольку обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население предметами потребления
• Анкор: Курсовая
• Дата: 06.04.2022
• Размер: 3.74 Mb.
• Имя файла: 2) ВКР.docx
• Тип: Закон; #446658
• страница: 8 из 8

Рассчитываем основную заработную плату по операциям по формуле:
(5.16)
где - сдельная расценка, руб;

1,3 – коэффициент, учитывающий премию;

1,5 – коэффициент , учитывающий районную надбавку.

Составление плановой калькуляции на деталь.

Калькуляция – это порядок расчета себестоимости по статьям затрат.

Годовая программа детали «шестерня ведущая заднего вала», чертеж ВКР ТМ-15.2465 000 составляет: n = 10 000 шт

Для расчета себестоимости детали и годовой программы составляется таблица 5.5

Таблица 5.5 – Расчет себестоимости и годовой программы

Статьи калькуляции	Сумма в рублях
	На одну деталь	На годовую программу Nгод = 10 000 шт.
1	2	3
Основные сырье и материалы	354,9	354,9 х 10 000 = 23 549 000
Заработная плата основная	38	38 х 10 000 = 2 380 000
Дополнительная заработная плата 10%	3,8	3,8 х 10 000 = 238 000
Социальные взносы 30% от суммы основной и дополнительной ЗП	8,54	8,54 х 10 000 = 785 400
РСЭО 85% от основной з/п	02,3	02,3 х 10 000 = 2 023 000
Цеховые расходы от основной з/п	26,14	26,14 х 10 000 = 1 261 400
Цеховая себестоимость	3023,68	30 236 800

Дополнительная зарплата рассчитывается по формуле:
(5.17)
где – зарплата основных производственных рабочих.

Социальные взносы рассчитываются по формуле:
(5.18)



РСЭО рассчитывается по формуле:
(5.19)

Цеховые расходы рассчитываются по формуле:
(5.20)


5.4 Расчет технико-экономических показателей

Сводные технико-экономические показатели участка рассчитаны в предыдущих пунктах. Дополнительно рассчитываем следующие показатели:

1. 
   Коэффициент сменности рассчитывается по формуле:
   

(5.21)
где Q – годовая трудоемкость, н-час.;

– полезный фонд работы оборудования, принимает 3790 ч/год

2) Производительность труда одного рабочего в год определяем по формуле:

(5.22)
где Q – общая годовая трудоемкость – 77 774 н-час;

– количество работников.

3) Производительность труда одного основного рабочего определяем по формуле:

(5.23)
где – количество основных рабочих

3. 
   Средняя производственная площадь одного станка рассчитывается по формуле:
   

(5.24)


5) Средняя стоимость единицы оборудования рассчитывается по формуле:

(5.25)

6) Средняя мощность одного станка рассчитывается по формуле:
(5.26)

7) Снижение трудоемкости работ рассчитывается по формуле:
(5.27)
где - трудоемкость по базовому (заводскому технологическому процессу), н-час.;

н-час

- трудоемкость разработанного технологического процесса, н-час.;

_прин = 0,62 н-час

8. 
   Экономия заработной платы на деталь рассчитывается по формуле:
   

(5.28)

9) Экономия прямых материальных затрат на деталь рассчитывается по формуле:
(5.29)
где - стоимость материала по заводскому варианту (заготовка – штамповка), С_зав = 3023,68 руб;

- стоимость материала по принятому варианту (заготовка – штамповка), С_прин = 2354,9 руб.

10) Условно-годовая экономика рассчитывается по формуле:
(5.30)


Заключение

В выпускной квалификационной работе был рассмотрен технологический процесс изготовления детали «коническое зубчатое колесо». Мы сумели определить тип производства, отталкиваясь от объема выпуска изделий, выбрали заготовку и описали метод ее получения. Затем указали технические характеристики детали и ее служебное назначение.

Перейдя к технологической части курсовой работы, я провел качественную и количественную оценку изделия, анализ показал, что данная деталь является технологичной по большинству параметров. Выбрали, обосновали и графически указали технологические базы. Далее разработали общий план маршрута обработки детали. Затем, на стадии разработки технологических операций, мы установили рациональную последовательность технологических переходов, выбрали станок, режущий и измерительный инструмент. Провели расчет операционных припусков и размеров, рассчитали режимы резания для двух операций.

В конструкторской части выбрали и описали технологическое оборудование и оснащение, основываясь на типе производства, максимальной производительности и экономически выгодных показателях.

Список используемой литературы

1. 
   Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. шк., 1983. – 256с.: ил.
   
2. 
   Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. – 256 с.: ил.
   
3. 
   Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.
   
4. 
   Безопасность производственных процессов: Справ./под ред. С. В. Белова. – М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.
   
5. 
   Боголюбов С. К. Черчение: Учеб. для средних спец. учеб. заведений. – М.: Машиностроение, 1989. – 336 с.: ил.
   
6. 
   Власов А. Ф. Безопасность труда при обработке металлов резанием. – М.: Машиностроение, 1984. – 88 с.: ил.
   
7. 
   Антонюк В. Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. – Мн.: Беларусь, 1991.-400 с.: ил.
   
8. 
   Горохов В. А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроительных спец. – Мн.: Выш.шк., 1986. – 238 с.: ил.
   
9. 
   Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Под ред. В. Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1978.
   
10. 
    Драгун А. П. Режущий инструмент. – Л.: Лениздат, 1986. – 271 с.
    
11. 
    Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС/ И. Л. Фадюшин, Я. А. Музыкант, А. И. Мещеряков и др. – М.: Машиностроение, 1990- 272с.: ил.
    
12. 
    Каштальян И. А., Клезович В. И. Обработка на станках с числовым программным управлением : Справ. пособие. – МН.: Выш.шк., 1989, - 271с.: ил.
    
13. 
    Козловский Н. С., Виноградов А. Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учеб. для учащихся техникумов. – М.: Машиностроение, 1982- 284 с.: ил.
    

14. 
    Козьяков А. Ф., Морозова Л. Л. Охрана труда в машиностроении: Учеб. для учащихся средних спец. учеб. заведений. – М.: Машиностроение, 1990. – 256 с.: ил.
    
15. 
    Медовой И. А., Уманский Я. Г., Журавлев Н. М. Исполнительные размеры калибров: Справ. В 2-х кн. – М.: Машиностроение, 1980.
    
16. 
    Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. – М.: Высш. шк.., 1986. – 239 с.: ил.
    
17. 
    Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1977. – 288 с.: ил.
    
18. 
    Обработка металлов резанием: Справ. технолога / А. А. Папов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А. А. Папова. – М.: Машиностроение, 1988 – 736 с.: ил.
    
19. 
    Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживании рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. – М.: ВНИИ труда, 1984. – 469 с.
    
20. 
    Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 1. Нормативы времени. – М.: Экономика, 1990. – 206 с.: ил.
    
21. 
    Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 2. Нормативы режимов резания. – М.: Экономика, 1990. с.: ил.
    
22. 
    Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. – М.: Машиностроение, 1974. – 416 с.
    
23. 
    Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. – М,: Машиностроение, 1974. – 200 с.
    

24. 
    Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справ. В 2-х т. / А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1999.
    
25. 
    Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цеха. ОНТП-14-86. – М.: ВНИИТЭМР, 1987. – 97 с.
    
26. 
    Охрана труда в машиностроении: Сб. нормативно-технических до-кументов. В 2-х т./ Сост. А. И. Шуминов, В. Я. Мерзляков, В. В. Аммосов. – М.: Машиностроение, 1990.
    
27. 
    Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В. В. Бабук, В. А. Шкред, Г. П. Кривко, А. И. Медведев; Под. ред. В. В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1987. – 255 с. ил.
    
28. 
    Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под общ. ред. Г. Н. Кирсанова. – М.: Машиностроение, 1986. – 288 с.: ил.
    
29. 
    Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И. А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987.
    
30. 
    Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова – М.: Машиностроение, 1985.
    
31. 
    Ящерицын П. И., Еременко М. Л., Жигалко Н. И. Основы резания материалов и режущий инструмент.