Магистральный насосный агрегат. Методическое пособие сборник лекций по программе курсов целевого назначения для слесарей выездных бригад бпо
 Скачать 3.71 Mb.
|
.  Рисунок 8 Дисковая фрикционная Рисунок 9 Конусная фрикционная муфта муфта При постоянном направлении вращения валов (нереверсивные передачи) применяют неравнобочный трапецеидальный профиль кулачков. Твердость поверхности кулачков увеличивают цементацией или закалкой. Так как после цементации у кулачков сохраняется вязкая сердцевина, то эти кулачки хорошо сопротивляются ударным нагрузкам. Из различных типов предохранительных муфт наибольшее распространение получили фрикционные и с разрушающимся элементом. Поверхности трения фрикционных полумуфт изнашиваются. На рисунке 8 приведена дисковая фрикционная муфта, а на рисунке 9 — конусная фрикционная муфта. Одна полумуфта закреплена на валу на шпонке посадкой с натягом, а вторая подвижна в осевом направлении. Прикладывая к подвижной полумуфте осевую силу Q, замыкают муфту и обеспечивают передачу за счет сил трения на стыке поверхностей полумуфт. Фрикционную муфту можно отрегулировать на передачу какого-то предельного момента. В этом случае она будет служить предохранительным звеном. При эксплуатации фрикционных муфт на поверхности трения появляются риски, задиры, постепенно уменьшается фактическая фрикционная поверхность, вследствие чего для передачи одного и того же вращающего момента требуется все большее и большее усилие Q с соответствующим ускорением процесса изнашивания и перегревом муфты. Кроме того, в рассматриваемой конструкции довольно интенсивно изнашиваются поверхности шпоночного соединения правой полумуфты с валом. В многодисковых муфтах прежде всего изнашиваются поверхности трения фрикционных обкладок и металлических дисков, а также детали механизма включения. Кроме того, значительным дефектом таких муфт является неравномерное ослабление пружин, в результате чего возможно перекашивание дисков с последующим проскальзыванием, перегревом и усиленным износом. В такой муфте даже в выключенном положении диски продолжают соприкасаться и передавать вращение. Балансировка деталей Вследствие неточности изготовления, отклонения от правильной формы, наличия раковин, вращающиеся детали могут оказаться неуравновешенными. Неуравновешенность приводит к появлению инерционных сил, перегружающих опоры и вызывающих вибрацию насоса. Вибрация же вызывает нарушение центровки насосного агрегата и преждевременный выход его из строя. Различают статическую и динамическую балансировку ротора и его деталей. При статической балансировке устраняют неуравновешенность, появившуюся вследствие смещения центра тяжести системы, опытным путем определяя наиболее легкую и тяжелую части детали или ротора, при этом деталь или ротор не приводят во вращение. Облегчая тяжелую или утяжеляя легкую части детали или ротора, достигают необходимого уравновешивания. Статическую балансировку производят на горизонтальных параллелях — ножах (рисунок 10) или на дисках (рисунок 11). Изготовленные с высокой точностью стальные закаленные ножи с трапециевидным сечением устанавливают так, чтобы их рабочие поверхности находились строго в одной горизонтальной плоскости. Ширина рабочих поверхностей ножей обычно колеблется от 5 до 8 мм в зависимости от массы балансируемого ротора. Диаметр дисков (роликов) балансируемого приспособления в 6—8 раз превышает диаметр вала балансируемого ротора (детали). Ролики устанавливают так, чтобы ось вращения балансируемого ротора была строго горизонтальна.   Рисунок 10 Балансировка на Рисунок 11 Балансировка на горизонтальных параллелях: дисках: 1 — центр тяжести детали; 1 – балансируемый ротор; 2 — пробный корректирующий груз 2 – пробный корректирующий груз Установленные на балансировочное приспособление детали или ротор выводят из равновесия, перекатывая их по ножам или дискам на разные углы. Если ротор неуравновешен, он будет стремиться вернуться в прежнее положение, при котором центр тяжести всегда будет находиться ниже оси вращения. Если деталь или ротор, находящиеся на параллелях, останавливаются в любом положении, на которое их поворачивают, то они полностью уравновешены. Собранный из предварительно отбалансированных деталей ротор устанавливают в центрах токарного станка и подвергают проверке на биение. Биение устраняют проточкой. Максимальное допустимое биение собранного ротора по рабочим колесам должно быть не более 0,2 мм. Допустимое биение защитных втулок вала составляет 0,03—0,04 мм, биение под уплотнительные кольца между рабочими колесами — 0,05—0,06 мм. После этого ротор подвергают контрольной статической балансировке. Динамическую балансировку в условиях перекачивающих станций не производят, ее осуществляют в специализированных ремонтных мастерских. Балансировку проводят на специальных балансировочных станках. Во всех балансировочных машинах измеряют колебания опор быстровращающегося ротора. По амплитуде и фазе колебаний определяют значение и положение уравновешивающих грузов. Уравновешивающие корректирующие грузы располагают в двух плоскостях, выбранных с учетом конструктивных особенностей ротора. Пара центробежных сил от корректирующих грузов должна уравновесить пару сил динамической несбалансированности ротора. Если ротор сбалансирован, колебание ротора и опор балансировочной машины не отмечается. |