Отчет по производственной практике. Отчет по практике Триф. Минобрнауки россии филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования Самарский государственный технический университет
 Скачать 3.35 Mb.
|
|
МИНОБРНАУКИ РОССИИ филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования «Самарский государственный технический университет» в г. Сызрани  Кафедра Инженерных дисциплин Отчёт по прохождению производственной практики на предприятии "Сызранский НПЗ" Выполнил студент гр. Н-312 Трифонов И.Ю. Проверил Старший преподаватель Хватько С.И. 2021 Содержание1.Введение 5 Сырье и продукты 8 В качестве сырья процесса риформинга обычно выступают прямогонные бензиновые фракции 85-180 с установок АВТ. 8 Фракции 62-105 поступают на установку риформинга с выделением индивидуальных углеводородов – бензола, толуола, ксилолов. 8 Продукты: 8 Катализат – высокооктановый компонент товарных бензинов 8 Концентраты для производства индивидуальных ароматических углеводородов 8 Водородсодержащий газ – газ с содержанием H2=75-90% для процессов гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации, гидродеалкилирования. 8 Углеводородный газ — содержит в основном CH4 и C2H6, служит топливом печей на НПЗ 8 Описание технологического процесса и технологической схемы производства 9 3. Механическая часть 13 Основным сырьевым насосом на установке является насос НПС 65/35-500. 22 Основные неисправности в работе центробежных насосов 29 Колонна 32 Техническая характеристика К-601 34 Назначение 34 Техническая характеристика 34 Контактные устройства 35 Ремонт колонных аппаратов 36 Теплообменник сырьевой 38 Техническая характеристика 38 Описание конструкции и принципа действия 38 Ремонт теплообменных аппаратов 39 Печь П-601 44 Техническая характеристика 44 Пуск печей 44 Нормальная эксплуатация печей 46 Ревизия трубчатых змеевиков 47 Трубопроводы. 50 4.Охрана труда 57 Приложения 64 Список использованной литературы 73 МИНОБРНАУКИ РОССИИ филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования «Самарский государственный технический университет» в г. Сызрани  Кафедра Инженерных дисциплин Утверждаю зав. кафедрой _____________ А.А. Уютов ЗАДАНИЕ на производственную практику Ф.И.О. студента ______________________________________________________ Место практики ______________________________________________________ Сроки практики ______________________________________________________ Срок сдачи отчёта ____________________________________________________ В период практики необходимо изучить, разработать и представить материалы по следующим разделам: 1.Производственный комплекс предприятия в целом. Место цеха (установки,блока)_____________________________________________________________________________________________________________ 2. технологическая часть _________________________________________________________________________________________________________________________________ 3. Механическая часть _________________________________________________________________________________________________________________________________ 4. Мероприятия по охране труда и техники безопасности, проводимые на предприятии, в цехе. Руководитель практики___________________________________________________ Студент ___________________________________________________________ 1.ВведениеУстановка ЛЧ-35-11/600 проектировалась как установка для переработки прямогонных бензиновых фракций (выкипающих в пределах 105-180оС, 85-180оС) с целью получения компонента высокооктанового бензина с октановым числом 85-88 пунктов (моторный метод), или 95-98 пунктов (исследовательский метод). Проект разработан институтом "Ленгипронефтехим", г. Ленинград и проектным бюро отраслевого объединения предприятия ХЕПОС г. Брно. Технологическое оборудование поставлялось из Чехословакии. Установка принята в эксплуатацию 30 апреля 1978 года. Проектная производительность установки каталитического риформирования ЛЧ-35-11/600- 600 тысяч тонн в год (по сырью). Средняя часовая производительность установки принята 80 000 кг/час. Цикл реакции- 7500 часов в год. Цикл регенерации- 540 часов в год. Капитальный ремонт, текущий ремонт и перегрузка катализатора - 720 часов в год. В декабре 2010 г. в эксплуатацию введен блок выделения бензолсодержащей фракции, БСФ). Блок предназначен для выделения бензолсодержащей фракции из стабильного катализата. Проектная организация, разработавшая рабочий проект дооборудования установки каталитического риформинга ЛЧ-35-11/600 блоком выделения БСФ - ЗАО "ПМП", г. Санкт-Петербург, Генеральный проектировщик - ОАО "Самаранефтехимпроект", г. Самара. На настоящий момент установка ЛЧ-35-11/600 предназначена для получения высокооктанового компонента автомобильного бензина с содержанием бензола до 1,0 %об. Предел колебаний мощности блока выделения БСФ составляет 60 - 110%. 2. Технологическая часть  Принципиальная схема ЛЧ-35-11/600
В качестве сырья процесса риформинга обычно выступают прямогонные бензиновые фракции 85-180 с установок АВТ. Фракции 62-105 поступают на установку риформинга с выделением индивидуальных углеводородов – бензола, толуола, ксилолов. Продукты: Катализат – высокооктановый компонент товарных бензинов Концентраты для производства индивидуальных ароматических углеводородов Водородсодержащий газ – газ с содержанием H2=75-90% для процессов гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации, гидродеалкилирования. Углеводородный газ — содержит в основном CH4 и C2H6, служит топливом печей на НПЗ Описание технологического процесса и технологической схемы производства В данной установке применяется простая одноколонная стабилизация при давлении 1,0—1,9 МПа в зависимости от требуемого давления насыщенных паров бензина. Сырье из промпарка подается на прием сырьевых насосов И-601, смешивается с водородсодержащим газом, поступающим от циркуляционного турбокомпрессора ТК-601, и направляется в теплообменники Т-601. Из теплообменников газосырьевая смесь с температурой 250 °С поступает в печь П-601, где нагревается до температуры реакции 340—400 СС, и входит в реактор гидроочистки Р-601. В реакторе гидроочистки сернистые соединения гидрируются, превращаясь в сероводород. Из реактора Р-601 газопродуктовая смесь поступает в трубное пространство теплообменника Т-601, далее в воздушный холодильник Х-601, доохладитель Д-601 и с температурой 35 °С входит в сепаратор С-601. В сепараторе С-601 газ отделяется от жидкости и направляется через каплеуловитель в сеть топливного газа или выводится с установки. Жидкая фаза сепаратора С-601 направляется в теплообменник Т-602, где нагревается продуктом, выходящим с низа колонны К-601. п поступает в отпарную колонну К-601. Отпаренные газы с верха К-601 с температурой 150 ГС охлаждаются в XК-601 и ДК-601 н поступают в сепаратор С-603. Углеводородный газ из С-603 подастся для очистки от сероводорода в абсорбер К-603. Очищенный углеводородный газ из К-603 сбрасывается в сеть топливного газа. Жидкая фаза из сепаратора С-603 возвращается в К-601 в качестве орошения, избыток выводится с установки. Сероводородная вода из С-603 по уровню сбрасывается в С-610. Необходимое количество теплоты для работы колонны К-601 обеспечивается путем подогрева нижнего продукта колонны в печи П-602. Гидрогенизат с низа колонны К-601 поступает в теплообменник Т-602, где охлаждается до температуры 80 'С, и направляется на прием сырьевого насоса риформинга Н-604. После смешения с циркулирующим водородсодержащим газом смесь гидрогенизата и газа проходит через теплообменники Т-603 и с температурой 400—430 СС входит в первую секцию печи риформинга Л-603, где нагревается до температуры реакции 480— 530 СС, далее последовательно проходит реакторы Р-602, Р-603 и Р-604. Для поддержания активности катализатора в первый и третий реакторы подается раствор дихлорэтана в риформате. Газопродукт из реактора Р-604 направляется в трубное пространство теплообменников Т-603, а затем в воздушные холодильники Х-602, водяные холодильники Д-602 и с температурой 35 СС входит в сепаратор С-604. Циркуляционный газ, отделившись от жидкости, проходит через один и.; осушителей С-608, где содержание влаги снижается до 20—30 чаете и. мл п. При хорошей работе отпарной колонны К 601 осушители могут быть отключены. После осушки циркуляционный газ направляется на всасывание компрессора ТК-601, который направляет водородсодержащий газ па смешение с гидрогеннзатом (на схеме не показано). Избыточный водородсодержащий газ с нагнетания компрессора поступает в тракт предварительной гидроочистки. Жидкая фаза сепаратора С-604 направляется в межтрубное пространство теплообменников Т-604, где нагревается стабильным риформатом, выходящим с низа колонны К-602. В колонне К-602 происходит стабилизация риформата. Колонна работает под давлением 1,0—1,9 МПа в зависимости от требуемого давления насыщенных пароп бензина. Газы с верха колонны с температурой около 80 "С проходят конденсатор-холодильник ХК-602. доохладители ДК-602 и поступают в сепаратор С-606. Жидкие углеводороды из С-606 возвращаются в колонну К-602 в качестве орошения, избыток выводится с установки. Углеводородным газ пз С-606 сбрасывается в топливную сеть. Теплота, необходимая для работы колонны К-602, подводится с помощью трубчатой печи 11-604. Стабильный рпформат с низа колонны К-602 с температурой 180—220 °С поступает в трубное пространство теплообменника Т-604, далее в воздушные холодильники Х-603 и после доохлаждения в водяном холодильнике Д-603 выводится с установки. Очистка углеводородных газов от сероводорода осуществляется в абсорбере К-603 с помощью 15% раствора МЭА. Очищенные газы сбрасываются в сеть топливного газа. Насыщенный сероводородом раствор МЭА через сепаратор С-610 и теплообменники Т-605 поступает в колонну регенерации К-604. В колонне регенерации К-604 при давлении 0,25 МПа и температуре 135 СС происходит выделение сероводорода из раствора МЭА. Сероводород с верха колонны К-604 через конденсатор-холодильник ДК-603 и сепаратор С-607 выводится с установки. Регенерированный раствор МЭА через теплообменник Т-605 и холодильник Д-604 поступает в емкость циркулирующего раствора МЭА откуда насосами Н-607 направляются в абсорбер К-603. Основные параметры ведения процесса:
Алюмокобальтмолибденовый катализатор подвергается регенерации один раз в год. Регенерация катализатора осуществляется паровоздушной смесью при давлении не выше 0,3 МПа и температуре в слое катализатора 520—530 °С. Регенерация катализаторов риформинга проводится по общим условиям регенерации алюмоплатиновых катализаторов в сроки, установленные технологическим регламентом или в зависимости от степени падения активности катализатора. Регенерация цеолитов осуществляется инертным газом, сухим углеводородным или водородсодержащим газом, подогретым в печи П-605 при следующих условиях: давление теплоносителя — 0,7 МПа; температура в верхних слоях адсорбента — 250 °С; расход газа-теплоносителя — 2000—3000 м3/ч; время выдержки цеолитов при температуре 250 °С — 7—8 ч. Процесс каталитического риформирования Каталитический риформинг – сложный химический процесс, предназначенный для повышения детонационной стойкости бензина и получения индивидуальных ароматических углеводородов. В результате реакций, протекающих на катализаторах риформинга, происходят глубокие изменения углеводородного сырья. Состав сырья и продуктов риформинга Сырье риформинга – прямогонный бензин обычно содержит углеводороды С6-С11: парафины, нафтены и ароматические углеводороды. Цель риформинга состоит в превращении нафтенов и парафинов в ароматические углеводороды, которые обладают высокими октановыми характеристиками. Прямогонные бензины, происходящие из нефтей различной природы, очень отличаются по своей «риформируемости». Это определяется соотношением количества углеводородов различных типов (парафинов, нафтенов, ароматических). Ценность сырья тем выше, чем выше концентрация в нем нафтеновых и ароматических углеводородов. При этом увеличивается выход риформата и возрастает концентрация водорода в циркуляционном газе. Качество сырья определяет срок службы катализатора и его стабильность: высокое содержание нафтеновых и ароматических углеводородов позволяет мягче вести режим установки, увеличивая срок службы катализатора. |