Отчет по производственной практике. Отчет по практике Триф. Минобрнауки россии филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования Самарский государственный технический университет

• Название: Минобрнауки россии филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования Самарский государственный технический университет
• Анкор: Отчет по производственной практике
• Дата: 16.05.2022
• Размер: 3.35 Mb.
• Имя файла: Отчет по практике Триф.docx
• Тип: Реферат; #533153
• страница: 8 из 10

Ревизия трубчатых змеевиков

Ревизия трубчатых змеевиков проводится с целью обнаружения дефектов во время проведения плановых ремонтов работниками отдела технического надзора совместно с механиком и начальником установки.

Ревизия змеевика печи включает следующие операции и проводится в указанные ниже сроки:

а) наружный осмотр всех труб и калачей (отводов) в радиантной части печи и в конвекционной части в доступных местах проводится каждый ремонт с целью выявления коррозии поверхностей, прогаров, отдулин, трещин, свищей, прогибов и состояния сварных швов; внешним осмотром сварных швов выявляются трещины, коррозия и другие дефекты; при возникновении в качестве сварных соединений проводится контроль неразрушающими методами;

б) проверка наружного диаметра всех труб в радиантной части и в доступных местах в конвекционной части змеевика проводится в каждый ремонт; контроль производится предельными калибрами (скобами) или другими инструментами, обеспечивающими точность измерения

±0.5 мм, с целью выявления допустимого изменения наружного диаметра;

в) измерение внутреннего диаметра труб в двойниках и измерение толщины стенок и калачей (отводов) проводится для радиантной части различных змеевиков печей в зависимости от их скорости коррозии:

— до 0.1 мм/год – выборочно из различных температурных зон в каждый ремонт, полностью в капитальный ремонт;

— от 0.1 до 0.3 мм/год – выборочное из различных температурных зон в каждый ремонт, полностью через ремонт;

— свыше 0.3 мм/год – каждый ремонт полностью;

— для конвекционной части змеевика печи – каждый ремонт ;

г) измерения труб в двойниках выполняют специальными нутромерами; за двойниками – на глубину 0.5 м с помощью нутромеров или косвенным методом путем измерения наружного диаметра толщины стенки ультрозвуковыми толщинометрами с точностью не менее ±0.1 мм после тщательной зачистки труб;

д) измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) выполняются переносными ультрозвуковыми толщинометрами с точностью измерения ±0.1 мм в местах наиболее вероятного износа; для калачей (отводов), если они сварные, вблизи продольного шва и на каждой половине; для цельных – наибольшем и наименьшем радиусе закругления;

е) определение твердости металла печных труб и калачей (отводов) из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ и др.) во время капитальных ремонтов (выборочно) аварийных остановок, при нарушении процесса паровоздушного выжига кокса, а также при установки в печь новых труб и калачей (отводов).

Трубопроводы.

Система ППР предусматривает проведение текущего и капитального ремонтов трубопроводов.

Текущий ремонт − это комплекс работ по поддержанию отдельных элементов конструкций от преждевременного износа путем проведения систематических и своевременных предохранительных профилактических мероприятий. Он осуществляется в течение года по графику без изменения условий транспортировки газа силами ремонтно-восстановительных служб.

Капитальный ремонт − это комплекс мероприятий с целью поддержания или восстановления работоспособности линейной части. В этом случае ремонтируется или заменяются изношенные конструкции или их элементы на более современные, прочные и экономичные. Необходимо помнить, что капремонт производится в плановом порядке и по результатам диагностирования на основе проектно-сметной документации и финансируется за счет средств на амортизацию.

Плановый ремонт включает в себя: смену участков линий до 20 % общей их протяжённости при текущем ремонте и 50% при капитальном. Гидравлическое и пневматическое испытания трубопроводов, проверку и ремонт всех опор и подвесок, заварку трещин, подварку швов и постановку хомутов, смену и ремонт компенсирующих устройств, устранение утечки через фланцевое соединения путем смены прокладок, ремонт фланцев, смену или ремонт крепёжных деталей, проверку и набивку сальниковых уплотнений арматуры, очистку трубопроводов от твёрдых отложений.

В межремонтный период, т. е. в период между плановыми ремонтами, ведётся мелкий ремонт, как например, подтяжка креплений, подтяжка сальников арматуры, смена прокладок на арматуре и трубопроводах, смена мелкой арматуры и т. д.

К внеплановому ремонту относятся также работы, которые выполняют при обнаружении таких дефектов, как разрыв сварных стыков; сквозное проржавление стенки трубы; выход из строя запорной арматуры; закупоривание трубопровода легкозастывающими продуктами и т. д.

Подготовка трубопровода к ремонту

1. Отключение участка трубопровода, которое необходимо ремонтировать;

2. Переход на запасную линию с помощью запорной арматуры и заглушек.

3. Содержимое данного участка трубопровода дренируют, промывают, пропаривают, продувают воздухом или инертным газом. После чего берут пробу на анализ. Приступают к выполнению запланированных ремонтных работ.

Заглушка

Заглушка устанавливается на трубопроводах и аппаратах для надёжного разобщения их с другими системами на период нормальной эксплуатации, на время ремонта, а также на время производства других работ, требующих отключения отдельных участков от технологической схемы. Запрещается применять заглушки, устанавливаемые между фланцами, для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешивание которых недопустимо. Заглушки изготовляются из цельного листового металла с «хвостовиком». На «хвостовике» должны быть выбиты: клеймо ОТК, номер заглушки, ДУ, РУ, материал заглушки.

Установка и снятие заглушек осуществляется только по указанию лица ответственного за проведение работ (начальник участка, начальник установки). На установку и снятие заглушек ведётся «журнал заглушек».

Заглушки со стороны возможного поступления жидкости или газа должны быть поставлены на прокладках. Перед установкой заглушек (перед ремонтом) аппаратуры и оборудования должна быть составлена схема, в соответствии с которой они и устанавливаются. После окончания ремонтных работ все заглушки должны быть удалены.

Испытание трубопроводов

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа и ремонта, связанного со сваркой, разборкой фланцевых соединений, после консервации.

Перед испытанием проводят наружный осмотр трубопроводов. Испытания бывают гидравлические и пневматические. Испытание должно проводиться только после того, как трубопровод будет полностью собран на постоянных опорах, смонтированы врезки, штуцеры, арматура, спускные линии и воздушники (вентили и краны), манометры должны быть проверены и опломбированы.

Гидравлические испытания трубопровода на прочность и плотность проводятся одновременно. Для испытания используется вода при Т от +5 до +40 градусов или другие не коррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости (керосин, дизельное топливо и др.)

Величина испытательного давления должна быть равна:



где Р_р - расчётное давление в системе;

[]_t - предел прочности для материала трубопровода при рабочей температуре;

[]₂₀ - предел прочности материала трубопровода при 20 °С.

Для проверки прочности трубопровод выдерживается под испытательным давлением в течение 5 мин., после чего давление в нём снижается до рабочего. Для проверки плотности при рабочем давлении осуществляется осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом 1,5 кг.

Устранение обнаруженных в процессе осмотра дефектов (трещин, пор, не плотностей и пр.) должно производиться только после снижения давления до атмосферного. После устранения обнаруженных дефектов испытание должно быть повторено. После гидравлического испытания все воздушники должны быть открыты и трубопровод должен быть освобождён от воды.

Пневматические испытания можно проводить на прочность и плотность. В зависимости от среды проводится воздухом или инертным газом. Трубопроводы, транспортируемые взрывоопасные среды испытывают только инертным газом.

Замена гидравлических испытаний пневматическим возможна, если несущие строительные конструкции не рассчитаны на заполнение этого трубопровода водой, а также если недопустимо наличие в трубопроводе остаточной влаги. Давление для пневматического испытания такое же, как и гидравлического.

В настоящее время на территории России эксплуатируется 350 тыс. км промысловых трубопроводов. Ежегодно на нефтепромысловых трубопроводах происходит около 50-70 тыс. отказов. 90% отказов являются следствием коррозионных повреждений.

Из общего числа аварий 50-55% приходится на долю систем нефтесбора и 30-35% - на долю коммуникаций поддержания пластового давления. 42% труб не выдерживают пятилетней эксплуатации, а 17% -даже двух лет. На ежегодную замену нефтепромысловых сетей расходуется
7-8 тыс. км труб или 400-500 тыс. тонн стали.

Коррозия – это разрушение металлов в результате химического или электрохимического воздействия окружающей среды, это окислительно-восстановительный гетерогенный процесс, происходящий на поверхности раздела фаз.

Хотя механизм коррозии в разных условиях различен, по виду разрушения поверхности металла различают:

1. Равномерную или общую коррозию, т.е. равномерно распределенную по поверхности металла. Пример: ржавление железа, потускнение серебра.

2. Местную или локальную коррозию, т.е. сосредоточенную на отдельных участках поверхности. Местная коррозия бывает различных видов:

• 
  В виде пятен – поражение распространяется сравнительно неглубоко и занимает относительно большие участки поверхности.
  
• 
  В виде язв – глубокие поражения локализуются на небольших учасках поверхности.
  
• 
  В виде точек (питтинговая) - размеры еще меньше язвенных разъеданий.
  

3. Межкристаллитную коррозию – характеризующуюся разрушением металла по границам кристаллитов (зерен металла). Процесс протекает быстро, глубоко и вызывает катастрофическое разрушение.

4. Избирательную коррозию – избирательно растворяется один или несколько компонентов сплава, после чего остается пористый остаток, который сохраняет первоначальную форму и кажется неповрежденным.

5. Коррозионное растрескивание происходит, если металл подвергается постоянному растягивающему напряжению в коррозионной среде. КР может быть вызвано абсорбцией водорода, образовавшегося впроцессе коррозии.

Перечень услуг, осуществляемый за счет средств текущего и капитального ремонта:

• 
  все виды ремонта технологических установок (текущий, капитальный);
  
• 
  все виды ремонта резервуаров (капитальный, средний, текущий);
  
• 
  ремонт насосно-компрессорного оборудования;
  
• 
  ремонт вентиляционных систем;
  
• 
  ремонт воздушных холодильников и конденсаторов;
  
• 
  ремонт теплообменников и водяных холодильников;
  
• 
  ремонт аппаратов колонного типа
  
• 
  ремонт емкостного оборудования;
  
• 
  ремонт металлорежущих и деревообрабатывающих станков;
  
• 
  ремонт подъемно-транспортного оборудования;
  
• 
  ремонт электротехнического оборудования;
  
• 
  ремонт средств КИП и А;
  
• 
  ремонт строительных машин;
  
• 
  ремонт автомобильного транспорта;
  
• 
  ремонт железных дорог;
  
• 
  ремонт производственных здания и сооружений;
  
• 
  ремонт лифтов;
  
• 
  ремонт средств малой механизации;
  
• 
  ремонт ручного механизированного инструмента;
  
• 
  работы, связанные с подготовкой объектов завода к осенне-зимней эксплуатации;
  
• 
  ремонт кровли;
  
• 
  ремонт сливо-наливных эстакад;
  
• 
  ремонт сооружений причала;
  
• 
  выполнение технических мероприятий по охране труда;
  
• 
  ремонт природоохранных объектов, оборудования и систем ВиК, очистных сооружений;
  
• 
  выполнение технических мероприятий по снижению аварийности;
  
• 
  работы по экспертизе промышленной безопасности технических устройств;
  
• 
  ремонт стационарных приборов диагностики для насосно-компрессорного оборудования;
  
• 
  работы по аттестации сварочного оборудования и технологии сварки.
  

Заместитель генерального директора по ремонту и техническому обслуживанию производства и руководители служб (ОППРР, ОГМ, ОГМетр, ОГЭ, ОЭБ) не допускают за счет средств капитального и текущего ремонта

проведения работ по:

• 
  реконструкции;
  
• 
  модернизации;
  
• 
  капитальному строительству;
  

демонтажу списанного оборудования, монтажу нового оборудования, проводимых за счет капитальных вложений;

ремонту объектов основных средств, имеющих ссылку на несуществующий инвентарный номер.

Службы Общества наряду с производственными подразделениями отвечают за организацию и проведение ремонта по принадлежности к видам оборудования:

• 
  ремонт технологического, ёмкостного и машинного оборудования, технологических трубопроводов, резервуаров, зданий, сооружений, металлоконструкций, дорог и антикоррозийную защиту - Отдел главного механика (ОГМ);
  
• 
  ремонт теплоэнергетического оборудования, тепловых сетей и всех видов электрооборудования - Отдел главного энергетика (ОГЭ);
  
• 
  ремонт КИП, СА, АСУТП, СБ и ПАЗ, систем сигнализации, сетей и средств связи всех видов, смежных с ними систем бесперебойного питания, систем промышленного и бытового кондиционирования, оргтехники - Отдел главного метролога (ОГМетр);
  
• 
  ремонт природоохранных объектов, оборудования и систем ВиК, очистных сооружений - Отдел экологической безопасности (ОЭБ).
  

Общую координацию работ и расходования средств капитального и текущего ремонта осуществляет начальник установки и главный механик установки.

Подготовительный этап к проведению капитальных и текущих ремонтов заключается в составлении и утверждении объектных дефектных ведомостей на остановочный ремонт (далее - ОДВ), дополнительных объектных дефектных ведомостей на остановочный ремонт и локальных дефектных ведомостей (далее - ЛДВ).