ДИАГНОСТИКА АВИАЦИОННОЙ ТЕХНИКИ. московскийгосударственныйтехнический университетгражданскойавиации
 Скачать 1.14 Mb.
|
|
3.2.4. ЭффективностьдиагностикижидкостныхсистемЛАиАД При диагностировании жидкостных систем АТ в условиях эксплуатации используют переносные и встроенные средства [32]. Большинство параметров, характеризующих состояние жидкостных систем, являются неэлектрическими величинами (давление, температура, расход рабочей жидкости и др.). Для удобства измерения и обработки диагностических параметров необходима их трансформация в электрические сигналы. Для этого используются различные преобразователи, которые классифицируются по своему принципу действия следующим образом, причем их функциональные возможности измерения параметров отмечены в скобках: • ультразвуковые (расход, параметры рабочей жидкости); • пьезоэлектрические (пульсации давления, вибрации); • индукционные (частота вращения); • трансформаторные (перемещение, давление, расход); • фотоэлектрические (частота вращения, интенсивность излучения); • индуктивные (давление, линейные перемещения); • термопары, термосопротивление (температура); • тензорезисторные (относительные перемещения); • потенциометрические (давление, линейные и угловые скорости) и др. Приемлемую точность измерения расхода имеют турбинные расходомеры типа РТСМ. В них измеряемые объемы жидкости отсекаются вращающейся крыльчаткой, а частота ее вращения свидетельствует о значении объемного расхода. Простыми и надежными приборами для измерения избыточного давления являются пружинные манометры, для степени разряжения – т.н. 70 вакуумметры. В качестве чувствительных элементов в этих приборах используются различного рода мембраны, сильфоны, сельсины и т.п. Рис.3.8. Течеискатель ИВУ-002: 1- электронный блок-преобразователь; 2- ультразвуковой щуп с кабелем; 3- программное обеспечение; 4- соединительный шнур подзаряда аккумулятора; 5- аккумулятор; 6- футляр Для регистрации утечек рабочей жидкости применяются регистраторы особого типа, называемые термисторами (полупроводниковые микротермосопротивления). Термисторы применяют для оценки внутренней негерметичности жидкостных систем. Они устанавливаются в сливные магистрали. Причиной внутренней негерметичности является обычно износ золотников, уплотнительных втулок и других элементов в агрегатах жидкостных систем, образующих пары трения. Пульсации давлений жидкости передаются на корпус агрегатов с ультразвуковой частотой. Наибольшая амплитуда колебаний возникает в том месте корпуса агрегата, где расположены изношенные пары трения. Для измерения колебаний и преобразования их в электрический сигнал в ГА применяют ультразвуковые индикаторы типа ТУЗ-1, ИКУ-1, ИВУ-002/5-МП, Т-2001 и др., называемые течеискателями (рис.3.8). Метод течеискания достаточно информативен, однако заключение о неисправности агрегатов жидкостно-газовых систем АТ делается на основе косвенных признаков, что в некоторой степени снижает информативность. 71 3.2.5. ЭффективностьдиагностикиГТДпотермогазодинамическим параметрам В соответствии с общепринятыми концепциями к термогазодинамичес- ким параметрам относят: давление, температуру, отношение давлений и температур, скорость течения, расход топлива и масла, проходные площади сечений проточной части, тягу, а также частоту вращения роторов. Информативность термогазодинамической диагностики ГТД невысока. Общие подходы здесь не отличаются от подходов, применяемых при вибро- или модельном диагностировании, рассмотренных выше. Имеются лишь некоторые специфические отличия. Обычно при термогазодинамичес- ком диагностировании ГТД применяется метод математического моделирования «поведения» вышеперечисленных параметров в процессе работы двигателя. Различают детерминированные, вероятностные и комбинированные модели ГТД. В детерминированных моделях все взаимосвязи, переменные и константы задаются точно (что весьма сложно при профилактике отказов). Данное условие обеспечивает возможность однозначного определения результирующей функции. В вероятностных моделях задаются соответствующие законы распределения случайных величин, что приводит к вероятностной оценке этой функции. Чаще применяют детерминированные модели. Здесь признаками состояния двигателя могут быть: тяга R, расход топлива Cr , температура газов перед (Т) или за турбиной (Тг), параметры рабочего тела по тракту, параметры топливной, масляной систем и т. д. Примерами возможных неисправностей могут служить: прогары лопаток турбины, жаровой части камер сгорания, деформация элементов проточной части и т. п. Решения принимают по критическим отклонениям термогазодинамических параметров. Изменение температуры газа за турбиной сравнивают с эталонной математической моделью. Эталонная модель строится по исходным формулярным данным двигателя. Температура контролируется на взлетном 72 режиме, которому соответствует контрольная температура за турбиной. В некоторых случаях температуру Т, а также параметры Т н и Р н используют для подсчета тяги двигателя и сравнивают ее с той тягой, которая должна быть в конкретно заданных условиях. Определенные возможности заложены в диагностический параметр «расход топлива». Опыт показывает [16], что повреждение проточной части ГТД увеличивает расход топлива на 120... 150 кг/ч при одновременном изменении других термодинамических параметров. Расход топлива достаточно хорошо отражает состояние камер сгорания и сопловых аппаратов турбин. Однако точное измерение расхода затруднено из-за погрешностей расходомеров, вызванных необходимостью учета плотности керосина при разных температурах. В определенных условиях диагностику ГТД можно осуществлять и по давлению топлива перед форсунками Р ф , но и здесь погрешности измерений могут играть решающую роль. Для минимизации погрешностей оценки состояния ГТД по результатам измеренных термогазодинамических параметров, значения параметров приводят к стандартным условиям, а их измерение должно проводиться на одних и тех же высотах и режимах работы двигателя. Результаты исследований в области термогазодинамической диагностики ГТД позволили установить, что самым чувствительным и информативным показателем состояния проточной части двигателей является адиабатический КПД турбины η т [16]. Конечно, непосредственно замерить η т невозможно, однако, его можно выразить через частоту вращения роторов, степень повышения давления π к и температуру газов перед турбиной Тг*. Эта зависимость будет эмпирической и специфичной по отношению к данному типу двигателя. Детерминированные модели диагностирования ГТД могут выражаться через систему уравнений состояния двигателя, решив которую можно 73 сформировать диагноз, осуществить прогноз и дать рекомендации по предупреждению или устранению возможного отказа. Диагностические уравнения представляют собой конечное множество выражений, построенных для приращения расхода воздуха, температуры газа перед турбиной, удельного расхода и других термогазодинамических параметров. В правой части этих уравнений содержатся отклонения параметров, которые определяют путем сравнения текущих значений с эталонными значениями (при определенном режиме работы двигателя). Наиболее ответственным этапом термогазодинамического диагности- рования ГТД является составление диагностических уравнений. Число диагностических уравнений определяется классами возможных состояний ГТД. В последнее время для диагностики ГТД предлагается использовать комплексные параметры, которые в аналитической форме связывают между собой несколько параметров и, тем самым, наиболее полно характеризуют рабочие процессы, происходящие в двигателе. Так, для диагностирования ТВД в ряде предприятий используют отношение температуры газов за турбинной Т г к давлению масла в измерителе крутящего момента Р икм . При этом в качестве критерия оценки состояния двигателя по комплексному параметру используют относительное отклонение контролируемого параметра от эталонного: ∆ К=В зам -В э , где В зам = Т г /Р икм - комплексный параметр, приведенный к стандартным атмосферным условиям. Использование данной величины для контроля технического состояния ТВД в процессе проведения стендовых испытаний, а также в условиях эксплуатации оказалось эффективным для оценки работоспособности двигателя. 74 3.2.6. МетодыдиагностикипроточнойчастиГТД Наряду с описанными выше методами контроля и диагностики АТ наиболее общую и оперативную информацию о состоянии ответственных узлов и деталей двигателя, таких как лопатки компрессора и турбины, камеры сгорания, диски, сварные швы корпусов и т. д., дают оптические методы контроля с использованием бороскопов, фиброскопов и эндоскопов. Этими приборами успешно выявляется обширная группа дефектов типа: трещин, прогаров, короблений (нарушение макрогеометрии деталей), коррозии, эрозии, выработки контактных поверхностей, износа элементов лабиринтных уплотнений, нагарообразования и др. На сегодняшний день на российском рынке предлагают свою продукцию ряд отечественных и зарубежных фирм – изготовителей эндоскопов: «Интек», «Карл Шторц», «Намикон», «Олимпас», «Оптимед», «Рихард Вольф», «Мачида», «СиМТ», «Казанское оптико-механическое объединение», «Точприбор», «Эверест-ВИТ» и др. Существующие оптические приборы для обнаружения указанных дефектов условно можно разделить на три группы [34,35]. Первая группа приборов — это прямые эндоскопы с линзовой оптикой, торцовым и боковым зрением, с прямыми и угловыми окулярами. Эти приборы различаются по диаметру и длине рабочей части. У них различные оптические характеристики и различная механизация. К этой группе относятся такие приборы, как Н-200, УСП-8М, РВП-491 и ряд других. Эндоскопы предназначены для осмотра и выявления поверхностных дефектов (трещин, забоин, рисок и т. д.) на рабочих лопатках всех ступеней компрессора и турбины двигателей в эксплуатации. Конструкция прибора позволяет оператору не меняя своего положения, осматривать все поверхности, расположенные вокруг рабочей части эндоскопа. При подготовке к работе прибор подключают к источнику электрического тока и вводят через смотровой лючок в корпусе в проточную часть двигателя. Эндоскоп УСП-8М служит для осмотра и выявления дефектов на 75 сопловом аппарате турбины первой ступени, форсунках и стенках камеры сгорания. Конструктивно он состоит из трубы с объективом, осветительным устройством и окуляра. Эндоскоп РВП-491 предназначен для осмотра рабочих лопаток турбины и по конструкции аналогичен эндоскопу УСП-8М. Для фиксации объектива на определенном расстоянии от объекта, а также для удобства работы с прибором во время осмотра имеется упор, которым прибор устанавливается на кромку осматриваемой лопатки. Ко второй группе приборов можно отнести эндоскопы с одним или несколькими подвижными звеньями, соединенными между собой универсальными оптическими шарнирами. Их отличительной чертой является возможность осмотра криволинейных каналов. Эндоскоп Н-185 предназначен для обнаружения трещин на промежуточном кольце соплового аппарата первой ступени турбины двигателя косвенным методом, заключающемся в осмотре задней внутренней оболочки турбины с целью обнаружения на ней цветов побежалостей, образующихся от газов, выходящих из внутреннего контура двигателя через трещины (при наличии таковых) на промежуточном кольце соплового аппарата. Конструктивно прибор представляет собой трубу, состоящую из объективной части с поворотными и неподвижными звеньями («коленами») основной, промежуточной, трех удлинительных труб и окуляра. На подвижном звене объективной части укреплено осветительное устройство. Все части прибора легко собираются и разбираются без применения инструмента. Эндоскоп H-170 предназначен для осмотра и выявления дефектов на сопловом аппарате первой ступени турбины, форсунках и деталях камеры сгорания. Прибор представляет собой довольно сложную шарнирно-линзовую систему, состоящую из головного звена с объективом и осветительным устройством, нескольких промежуточных звеньев и звена окуляра, соединенных между собой при помощи оптических шарниров. Благодаря большому числу степеней свободы прибор проникает через 76 сложный криволинейный канал — смотровые лючки в оболочках двигателя и кольцевую камеру сгорания, обеспечивая тем самым контроль нижней части соплового аппарата, форсуночной плиты и элементов камеры сгорания на двигателях, которые не имеют нижних лючков. К третьей группе диагностических приборов относятся волоконно- оптические эндоскопы с гибкой рабочей частью (рис.3.9). Представителем этой группы являются отечественные эндоскопы типа Н-280, ряд эндоскопов фирмы «СиМТ» (медтехника), а также импортные «Олимпас», предназначенные для осмотра и выявления дефектов практически на всех элементах турбокомпрессора и камеры сгорания. Кроме того, упомянутые фирмы также включены в государственный реестр контрольно- измерительных средств, разрешенных к использованию в ГА России. Волоконно-оптическая дефектоскопия основывается на перспективных достижениях технической физики, электроники, радиотехники, вычислительной техники и механики. Совокупное использование преимуществ отдельных элементов и устройств обеспечивает более эффективную реализацию алгоритмов и программ по восприятию и обработке первичной информации. Функциональные возможности оптики, важные свойства элементов оптоэлектроники, классические методы механики в сочетании с уникальными свойствами волоконной оптики и процессорной техники позволяют оптимизировать структуру и состав технических средств эндоскопии, как по качеству, так и по надежности. 77 Рис.3.9. Модель гибкого эндоскопа. Техническую основу волоконно-оптической эндоскопии составляет множество различных по исполнению, формам, размерам и материалам 78 элементов традиционной волоконной оптики [22]. Преимущественное применение находят единичные одножильные световоды и многожильные жгуты из цилиндрических или конических моноволокон. Эндоскопы состоят из неразборной трубы с окуляром и осветителем, объектива и волоконных световодов, предназначенных для подсветки и передачи изображения по криволинейному каналу. В последнее время ведутся разработки новых оптических приборов. Гибкие фото-видео эндоскопы изначально разрабатывались с учетом требований документирования результатов контроля. Так, например, фотоэндоскоп Н-300 предназначен для осмотра и фотографирования рабочих лопаток всех ступеней компрессора и турбины двухконтурных двигателей как со стороны входных, так и со стороны выходных кромок. В отличие от известных эндоскопов с фотоприставками Н-300 имеет штатный фотоаппарат и оптическую систему, позволяющую одновременно производить как визуальное наблюдение, так и фотографирование без каких-либо переналадок материальной части. Наличие в поле зрения прибора масштабной сетки для определения величины дефектов, поворотные объективы, окуляр, управляемая объективная призма и универсальный штатив на регулируемой сферической опоре делают Н-300 особенно удобным для массовых осмотров рабочих лопаток двигателей в эксплуатации. Эндоскоп Н-295 помимо обычной механизации снабжен откидным дистанционно-управляемым зеркалом, что позволяет через один лючок осматривать рабочие лопатки компрессора с двух сторон. Волоконно-оптический эндоскоп Н-290 предназначен для осмотров криволинейных профильных каналов, образованных деталями осей створок реверса тяги. Особенностью гибких видеоскопов (например, 6 серии Olympus IV6C6, IV8C6, 7 серии Olympus – IPLEX SX) является установка миниатюрной телевизионной камеры непосредственно за объективом на дистальном конце 79 рабочей части световода. Данная конструкция при современном уровне технологии производства цветных миниатюрных объективов (350000 – 550000 пикселей) позволяет резко повысить (по сравнению с фиброскопом одинакового диаметра) качество создаваемого изображения. При этом выходной сигнал обрабатывается и может быть записан на штатных накопительных устройствах (Flash карте до 512 Мб и более) как в виде цифрового снимка, так и в реальном времени на видеомагнитофоне различного формата. Наряду с эндоскопами в практике диагностики проточной части ГТД все шире находят применение некоторые дефектоскопы. В частности, диски турбины контролируются на наличие микротрещин вихретоковым прибором «Фазек» (Германия), преобразователь которого закрепляется в межлопаточном канале соплового аппарата турбины. Кромки лопаток турбины проверяются индуктивным дефектоскопом ЗИТ-1СМА. Информативность рассмотренных методов весьма высока. Рассмотренные средства контроля хорошо зарекомендовали себя в эксплуатации. 3.3. Методыобобщеннойоценкисостояниятехническихсистем 3.3.1. Методысвертокчастныхпараметровконтроляк обобщенномупоказателю Анализ существующих методов безразборной диагностики АТ показал, что в настоящее время каждый из методов имеет определенную область применения и позволяет оценить состояние отдельных узлов и агрегатов. Для полного и детального контроля целесообразно использовать совокуп- ность различных методов. При этом возникает необходимость обобщения диагностической информации. Существует ряд подходов к обобщенной оценке состояния технических систем [29,30,31]. Они сводятся к выявлению информативного обобщенного параметра состояния объекта. Идея заключается в том, что процесс постепенного изменения уровня 80 работоспособности, характеризуемый многими компонентами, описывается одномерной функцией, численные значения которой зависят от контроли- руемых компонентов процесса. Такая функция рассматривается как обобщенный параметр процесса. При этом может оказаться, что обобщенный параметр не имеет конкретного физического смысла, а является математическим выражением, построенным искусственно из контролируемых компонентов процесса. Обобщенный параметр должен соответствовать определенным требованиям. Эти требования в числе других предусматривают обработку частных параметров контроля, включающую: • ранжирование по степени значимости; • определение среди частных параметров критерия, имеющего решающее значение при постановке диагноза объекта. Частные параметры ранжируют на 3 группы: существенные, второстепенные и несущественные. Для каждой группы определяют по статистическим данным свои весовые коэффициенты и назначают пределы допуска. Среди существенных параметров выбирается один, изменение которого полагают определяющим при оценке реакции состояния объекта в целом [27]. Практическое использование такого подхода при подготовке частных параметров для включения их в качестве составляющих в обобщенный параметр представляется затруднительным. Поскольку статистические данные по множеству ГТД не отражают текущего состояния конкретного двигателя, то при эксплуатации по фактическому состоянию необходимо использовать вместо них данные контроля. При этом для разных двигателей в разные моменты времени существенность каждого параметра может быть не адекватна. Она определяется остаточной надежностью двигателя по данному параметру. Следовательно, разбиение частных параметров на группы по их существенности для всего периода эксплуатации не представляется возможным. Кроме того, в каждом конкретном случае решающее значение для оценки работоспособности ГТД 81 может иметь любой параметр, уход которого за пределы допуска способен привести к отказу. Таким образом, предлагаемый подход к ранжированию частных параметров в большей степени ориентирован для использования при организации планово-предупредительной стратегии эксплуатации и не вполне применим для эксплуатации ГТД по фактическому техническому состоянию. К обобщенному параметру предъявляются следующие основные требования. Параметр должен: • максимально характеризовать качество объекта; • быть критичным к изменению частных параметров; • характеризовать наступление критического состояния объекта. При свертке частных параметров к обобщенному, необходимо решить следующие задачи: • определить относительные значения частных параметров; • оценить значимость частного параметра для оценки состояния объекта: • построить математическое выражение для обобщенного параметра. Определение относительных значений частных параметров считают необходимым, поскольку состояние объекта может характеризоваться параметрами, имеющими различную размерность. Все контролируемые параметры приводят к единой системе измерения, в которой они могут быть сравнимыми. Одной из таких систем является система безразмерного (нормированного) относительного исчисления. Для каждого параметра x i (i = 1,k) выделяют допустимое значение x i * , при достижении которого объект теряет работоспособность и оптимальное, с точки зрения надежности, значение x i опт (как правило, оно равно номинальному значению x i н ). Если в процессе эксплуатации соблюдается условие x i (t) > x i * , тогда можно записать безразмерный (нормированный) параметр i x ′ (t) в виде: ( ) * * ) ( i i i i i x x x t x t x опт − − = ′ (3.1) 82 Таким образом, с помощью выражения (3.1) нормируется параметр xi(t), а безразмерная нормированная величина xi / (t) изменяется с течением времени от 1 до 0. Отсюда, по величине xi / (t) судят о степени работоспособности объекта по данному параметру. Для решения частных задач предлагаются и другие нормирующие выражения применительно к конкретным случаям: i x ′ (t) = x i (t)/ x i 0 или i x ′ (t) = x i (t)/ x i н ; i x ′ (t) = xi(t)/ xi мах ; i x ′ (t) = x i (t)/ Мx i ; i x ′ (t) = [x i (t)- x i т у ] / x i т у , где x i , x i 0 , x imax , х i ту , Мx i - соответственно текущее, нулевое, максимальное, заданное по ТУ значения и математическое ожидание 1-го параметра. Следовательно, нормирование параметров позволяет получить совокупность безразмерных величин, которые характеризуют состояние объекта. Однако количественно одинаковое изменение этих величин не является равнозначным по степени влияния на изменение уровня работоспособности объекта. Поэтому необходимо дифференцировать частные параметры. Этот процесс осуществляется с помощью весовых коэффициентов, величины которых характеризуют существенность соответствующих параметров. При оценке состояния объекта каждому из частных параметров х 1 , х 2 , …, х n ставят в соответствие весовые коэффициенты ν 1 , ν 2 ,…, ν n , удовлетворяющие тем или иным заданным критериям, причем 0< ν n <1. Степень работоспособности объекта по множеству контролируемых параметров оценивается с помощью выражения (3.2): 83 ( ) [ ] ∑ ∑ = = ∑ = k i i k i i i i t x t Q 1 1 ) ( ν ν ν , (3.2) где Q Σ (t) - текущее значение обобщенного параметра. Из определения обобщенного параметра следует, что чем большие величины х i (t) и ν i , тем больший вклад i -го параметра в Q Σ (t). Весовые коэффициенты выбирают на основе использования статистических данных о физической значимости i -го параметра и с учетом флуктуации в функциях x i (t) и ν i . Обобщенный параметр можно подсчитать с помощью выражения вида (3.3) ( ) [ ] ∑ = ∑ = = ∑ k i i k t x t Q k i i i 1 1 1 ) ( ν ν , (3.3) которое представляет собой нелинейное среднее. Здесь Q Σ (t)=1, если все x i (t) =1. Кроме того, чем больше x i (t) и ν i , тем больший вклад вносит слагаемое ( ) [ ] i i t x ν 1 в величину Q Σ (t). Можно использовать и другой вариант нелинейного среднего: ( ) [ ] ∑ ∑ = = ∑ = k i i i k i i i t x t Q 1 1 1 ) ( ν ν ν , (3.4) где при Q Σ (t)=1, x i (t) =1. Для определения обобщенного параметра ис- пользуется выражение для параметрического среднего, в частности 84 ( ) [ ] p k i i p i k t x t Q 1 1 ) ( = ∑ = ∑ ν , (3.5) где р ⊇ 1 подбирается так, чтобы критерий давал лучшее приближение к реальным результатам получаемым экспериментальным путем. При рассмотрении выражений для обобщенных параметров считается, что x i (t) не меняет знака, т.е. всегда x i (t) ⊇ x i *. Если же учитывать знак, то каждое слагаемое в выражениях (3.2)-(3.5), стоящее под знаком суммы, дополнительно умножается на член вида sign[x i (t)-x i *]. В этом случае выражение (3.2) примет вид ( ) [ ] ( ) [ ] ∑ ∑ = = − ∑ ⋅ = k i i k i i i i i x t x sign t x t Q i 1 1 ) ( ν ν ν . (3.6) В тех случаях, когда в изменениях х i (t) много случайного и погрешности измерений велики, в обобщенные параметры целесообразно вводить интегральные значения безразмерных параметров х i (t): ( ) ∑ ∫ = ∑ + ⋅ = k i t t i i dt t x t Q j j 1 1 ) ( ν , (3.7) где (t j ….t j + 1 ) - интервал обработки или контроля. Если обобщенный параметр представить в виде произведения частных параметров ( ) [ ] k k i i i t x t Q 1 1 ) ( = ∏ = ∑ ν , (3.8) то выход любого параметра за допустимые пределы, т.е. x i (t)=0, приводит к равенству Q Σ (t)=0. Следовательно, выражение (3.8) позволяет 85 характеризовать наступление отказа по любому из контролируемых параметров. По обобщенным параметрам предлагают определять текущий уровень работоспособности многопараметрического объекта и характер его изменения во времени. Таким образом, задача сводится к прогнозированию одномерной временной функции вида Q Σ (t 0 ), Q Σ (t 1 ) …. Q Σ (t n ) . Наряду с очевидными преимуществами обобщенной оценки состояния технических систем, рассмотренные подходы к определению обобщенного параметра обладают определенными недостатками, затрудняющими их практическое использование. Необходимость введения весовых коэффициентов для учета су- щественности нормированных частных параметров приводит к снижению объективности общей оценки уровня работоспособности объекта, поскольку решение этой задачи базируется на использовании статистических данных без учета технологических и эксплуатационных особенностей конкретного объекта. Обобщенные и нормированные частные параметры лишены физического смысла, что также затрудняет оценку существенности их влияния на состояние объекта. Кроме того, все рассмотренные выражения для обобщенного параметра, за исключением (3.8), не позволяют получить однозначную характеристику наступления отказа объекта, что недопустимо при оценке состояния ГТД. В случае выхода за пределы допуска одного из нормированных параметров обобщенный параметр может иметь некоторое численное значение за счет вклада остальных частных параметров. Таким об- разом, оценка состояния ГТД по предлагаемым обобщенным параметрам не исключает возможности пропуска отказа по одному из частных параметров контроля. Следовательно, оценить запас работоспособности ГТД, определить сроки профилактических мероприятий при рассмотренных подходах представляется затруднительным. Наряду с рассмотренными вариантами определения обобщенного параметра существуют подходы, основанные на использовании в качестве такового вероятности безотказной работы объекта [40], а также некоторого функционала, описывающего 86 зависимость суммарных выходных характеристик объекта от входных. Однако эти подходы также представляются в определенной степени удаленными от структурных параметров ГТД. Анализ изменения величины вероятности безотказной работы, как правило, не позволяет сделать вывод о том, по вине какого элемента произошло ее снижение. Кроме того, эти подходы основываются на использовании статистических данных и не позволяют учесть конкретные условия эксплуатации и фактическое состояние двигателя, а также требуют значительного времени для набора данных, в течение которого двигатель часто морально устаревает. При организации эксплуатации технических систем по ресурсу в качестве показателя работоспособности предлагают использовать величину остаточного ресурса наименее надежного элемента объекта. Это позволяет определить время наступления критического состояния, следовательно, и сроки прекращения эксплуатации двигателя. Однако наименьший остаточный ресурс характеризует запас работоспособности двигателя по времени, но не уровень работоспособности в целом, который определяется состоянием всех узлов и деталей, способных привести к отказу. Следовательно, такая оценка не может считаться обобщенной. |