драже. Н. М. Талыкова, В. Ф. Турецкова, Н. В. Сухотерина Твердые лекарственные формы
 Скачать 4.98 Mb.
|
Технологические схемы производства таблеток различными способами представлены на рис. 6.ВР-1. Санитарная подготовка производства (подготовка помещений, оборудования, воздуха, технологической одежды и персонала) Указанная стадия проводится согласно требований ОСТ 42-510-98 «Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств (GMP)» и ГОСТ Р 52249-2004 «Правила производства и контроля качества лекарственных средств (GMP)». На данной стадии проводятся мероприятия, направленные на обеспечение надлежащих санитарных условий производства таблеток и в конечном итоге микробиологической чистоты готового продукта. Кроме того, обязательно проводится весь комплекс подготовительных работ, позволяющих в дальнейшем оборудованию работать в оптимальном режиме. Рис. 6. Технологические схемы проиводства таблеток  Примечание: знак * означает, что операция может отсутствовать. ВР-2. Подготовка материала (лекарственных и вспомогательных веществ) Фармацевтическая промышленность получает лекарственные и вспомогательные вещества, отвечающие требованиям ГФ XI и ГОСТов, как правило, в измельченном и просеянном виде, поэтому подготовка материалов сводится к распаковке порошков и их отвешиванию. Если исходные материалы не отвечают требуемому фракционному составу, указанному в регламенте, их измельчают. Выбор оборудования для этой операции определяется свойствами обрабатываемых материалов и степенью измельчения. Для предварительного измельчения до средних размеров крупнокристаллических материалов (натрия хлорида, сахара и др.) применяют молотковые мельницы, для мелкого и тонкого – дисмембраторы и шаровые мельницы. Сверхтонкое измельчение исходных материалов, например, для повышения эффективности скользящих веществ или для достижения однородности смешивания лекарственных веществ с малой дозировкой, получают на газоструйной мельнице. При измельчении твердых материалов на указанных машинах практически не получается однородного продукта, поэтому необходимо просеивание для отделения более крупных частиц. Тщательный отбор фракций позволяет получить продукт определенного гранулометрического состава. В производстве таблетированных лекарственных форм исходные сыпучие вещества обычно просеивают на машинах с вибрационным принципом действия. Широкое применение нашло вращательно-вибрационное сито ВС-2М во взрывобезопасном исполнении. ТП-3. Таблетирование ТП-3.1. (3.2.). Смешивание порошков Составляющие таблеточную смесь лекарственные и вспомогательные вещества необходимо тщательно смешивать для их равномерного распределения в общей массе. Получение однородной по составу смеси лекарственных и вспомогательных веществ является очень важной и в то же время довольно сложной технологической операцией, так как смешиваемые порошки обладают различными физико-химическими свойствами: дисперсностью, насыпной плотностью, влажностью, текучестью и др. В производстве таблетированных лекарственных форм широко используют смесители периодического действия лопастного типа, форма лопастей может быть различной, но чаще всего червячная или зетобразная. Качество смешения проверяют путем определения в смеси какого-либо компонента. ТП-3.3. Гранулирование Гранулирование – процесс превращения порошкообразного материала в частицы (зерна) определенной величины. Гранулирование порошков позволяет: предотвратить расслаивание многокомпонентных таблетируемых масс, улучшить сыпучесть (текучесть) порошков и их смесей, обеспечить равномерную скорость поступления их в матрицу таблеточной машины, достичь большой точности дозирования и равномерного распределения активных компонентов. Задача гранулирования состоит в обеспечении тесного сближения частиц порошкообразного материала и формирования из них однородных и прочных гранул определенного размера. Гранулирование проводится разными способами. Наиболее ранним и долгое время основным промышленным способом был способ «влажного» гранулирования – способ протирания овлажненной массы через перфорированную поверхность (специальное сито). Затем в ряде случаев оказался более целесообразным способ размола предварительно полученных брикетов таблетируемой массы до крупинок определенного размера. В отличие от первого этот способ стал называться сухим. В последнее десятилетие все шире используется в промышленности так называемое структурное гранулирование, при котором образование гранул из порошков происходит в псевдосжиженном слое, в дражировальном котле, распылением. К новым способам гранулирования нужно отнести также оригинальный способ гранулирования – плавлением. Гранулирование продавливанием состоит из следующих операций: 1. Измельчение и смешивание (в случае сочетания двух и более ингредиентов). Эту операцию проводят в шаровых мельницах. Порошок просеивают через сито № 38; 2. Увлажнение. Необходимое количество связывающих веществ устанавливают опытным путем для каждой таблетируемой массы. Это относится как к концентрации, так и к количеству раствора связывающего вещества. Для того чтобы порошок гранулировался и при этом не забивал отверстия сита, он должен быть увлажнен до определенной степени. Операции смешивания и равномерного увлажнения порошкообразной смеси до заданных параметров различными гранулирующими растворами обычно совмещают и проводят в смесителях лопастного типа. 3. Формование гранул осуществляется протиранием (продавливание) увлажненных масс через прочные, сделанные, как правило, из специальных сортов стали сита с определенным размером отверстий. В зависимости от требуемого гранулометрического состава таблетируемого материала диаметр отверстий сита составляет от 1 до 5 мм. Процесс механизирован. Используются грануляторы различных модификаций (или протирочные машины). Гранулятор (рис. 7) содержит рабочую камеру (1), в которой через загрузочную воронку подается влажный материал, подлежащий гранулированию. В камере на двух параллельных валах (2) установлены шнеки (3), снабженные продольными стержнями (4) и лопастными колесами (5), смонтированными на противоположных концах валов. Шнеки перемещают и протирают материал через перфорированную пластину, образующую дно рабочей камеры.  Рис. 7. Гранулятор (Л.А. Иванова, 1991) |