Организационно – технологический раздел. Организационно технологический раздел Цели и задачи
 Скачать 473.07 Kb.
|
Выбор технических средств для подачи и укладки бетонной смесиПриготовление бетонной смеси может осуществляться на стационарных и приобъектных бетонных заводах. Для транспортирования бетонной смеси от бетонного завода до объекта могут быть использованы автобетоносмесители, специализированные машины автобетоновозы, а также автосамосвалы – для перевозки готовой бетонной смеси на короткие расстояния. При бетонировании многоэтажных конструкций бетононасосом могут применять две технологические схемы: подача бетонной смеси на рабочий горизонт и последующее ее распределение с использованием простейших механизмов; подача бетонной смеси и ее распределение с помощью установленной на рабочем горизонте гидравлически управляемой распределительной стрелы. Бетононасосы могут перекачивать бетонные смеси пластичной и литой консистенций. Оптимальным значением водоцементного отношения считается В/Ц = 0,5…0,6. Наибольшая крупность щебня (гравия) колеблется в пределах 20-60 мм и зависит от диаметра бетоновоза. При выборе бетононасосных установок должны быть учтены следующие требования: бетононасос должен обеспечивать подачу бетонной смеси на всю высоту здания; производительность бетононасоса должна быть максимально использована. Автобетононасосы целесообразно использовать в тех случаях, когда радиус действия распределительной стрелы позволяет с одной или нескольких стоянок охватить всю площадь бетонируемой конструкции. При этом должен быть обеспечен свободный проезд автобетоносмесителей к автобетононасосу. В качестве специализированного оборудования для распределения бетонной смеси в комплекте с бетононасосами могут быть использованы распределительные стрелы и механические манипуляторы. Для здания выбран автобетононасос Швинг BRL 1200, дальность подачи бетонной смеси: по горизонтали – 400 м, по вертикали – 100 м. Для удаления воздуха, хорошего заполнения опалубочной формы и в результате получения качественного бетона с заданными физико-механическими свойствами производится уплотнение уложенной бетонной смеси. В зависимости от принятой технологии уплотнения осуществляется выбор технических средств. Для монолитных конструкций многоэтажного здания наиболее часто используют вибрационные методы, для тонкостенных конструкций уплотнение бетонной смеси может производиться путем вакуумирования. Наиболее распространенным и эффективным способом уплотнения бетонной смеси является вибрирование, осуществляемое при помощи вибраторов. Для плитного фундамента можно использовать глубинный вибратор И-75В наружный диаметр корпуса 133 мм, а длина 470 мм. Для уплотнения бетонной смеси при устройстве бетонной подготовок под плитный ростверк будем использовать виброрейки. Технические характеристики автобетононасоса Швинг BRL 1200: Наибольшая подача бетонной смеси на выходе из распределительного устройства: 75м3/ч Наибольшая дальность подачи бетонной смеси со стрелы : 400 м Наибольшая глубина подачи бетонной смеси со стрелы : 100 м Размеры машины в транспортном положении : 6,3х1,96х2 м Масса автобетнонасоса : 25 т Автобетоносмесители : СБ159А на базе КамАЗ – 55111. Емкость : 4-5м3 при объемной массе смеси 2,2 т/м3 Полезная грузоподъемность : 9,6т Опалубочные системы Опалубкой называют временную вспомогательную конструкцию, служащую для придания возводимой бетонной (железобетонной) конструкции требуемой формы, заданных геометрических размеров и положения в пространстве. Опалубка состоит из собственно формы (опалубочных щитов), крепежных устройств и поддерживающих лесов. Опалубка должна обладать следующими основными качествами: прочность; жесткость; неизменяемость формы под воздействием нагрузок; способность обеспечивать требуемое качество поверхности бетона; технологичностью сборки и разборки. Опалубка должна изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ-23478-79 «Опалубка для возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций. Классификация и общие технические требования». По конструктивным признакам опалубка подразделяется на следующие типы: разборно-переставная (мелкощитовая и крупнощитовая); блок-форма; крупноблочная; объемно-переставная; горизонтально-перемещаемая; пневматическая; несъемная. В зависимости от материалов, из которых опалубка (кроме пневматической и несъемной), она может быть: металлической, деревянной, комбинированной. Одним из важнейших показателей опалубки является оборачиваемость – возможность многократного использования. Чем выше показатель оборачиваемости, тем ниже стоимость опалубки на единицу объема железобетонной конструкции. Для увеличения оборачиваемости опалубки, снижения сцепления бетона с опалубкой и облегчения распалубки конструкций при выполнении опалубочных работ используют смазки. По принципу действия различают смазки пленкообразующие, гидрофобизирующие, смазки – замедлители схватывания и комбинированные. Тип опалубки выбирают с учетом назначения здания и вида конструкции. Выбор той или иной опалубочной системы осуществляется с учетом: технологического соответствия опалубки возводимого объекта; экономической эффективности применения данной опалубки. Комплект опалубки включает также крепежные элементы (стяжки, распорки, замки, струбцины, клинья и т. п.), поддерживающие элементы (стойки, подкосы, кронштейны и т.п.), а также средства подмащивания (навесные инвентарные площадки, лестницы и т. п.). Опалубка – «Крамос инжиниринг», мелкощитовая ,из высокопрочных алюминиевых щитов: линейные щиты 1,2×1,2 м; угловые внутренние и наружные щиты 0,6×0,6×1,2м. Вес м2 опалубки – 30 кг. Максимальный вес щита – 45кг. Оборачиваемость : палуба – 80 раз с одной стороны, каркас – 350 раз. Выбор крана Установку арматурных каркасов «стены в грунте», установку ограничителей ведем с помощью самоходного гусеничного крана КС-8161 БС. К  ран КС-8161 предназначен для монтажных и погрузочно-разгрузочных работ на промышленных объектах.Кран представляет собой самоходную полноповоротную машину на гусеничном ходу с индивидуальным дизель-электрическим приводом механизмов. Кран может работать как от собственной дизель-генераторной установки ДЭА-100Б, так и от внешней сети переменного тока напряжением 380 В. Кран состоит из ходовой части, опорно-поворотного устройства и поворотной части с набором сменного рабочего оборудования. Ходовая часть состоит из опорной рамы, левой и правой гусеничных тележек и привода. Опорная рама ходовой части сварной конструкции; внутри нее крепится кольцевой токоприемник. Гусеничная тележка представляет собой сварной корпус, внутри которого устанавливаются опорные катки. По краям корпуса тележки расположены ведущее и натяжное колеса. В привод ходовой части входят два одинаковых механизма правого и левого вращения. Каждый механизм состоит из электродвигателя, кулачковой муфты, тормоза и редуктора. На верхней плоскости опорной рамы устанавливается зубчатый венец опорно-поворотного устройства, представляющего собой двухрядный шариковый упорный подшипник. Поворотная платформа предназначена для установки основного оборудования. Рама поворотной платформы цельносварная, из проката. На кране установлены три лебедки: основного и вспомогательного подъема, подъема стрелы. Кран оборудован стрелами длиной 20, 30 и 40 м. Каждая стрела может быть снабжена гуськом для вспомогательного подъема грузов массой не более 15 т. Башенно-стреловое оборудование имеет стрелы длиной 35 или 45 м и маневровые клювы длиной 19, 24 и 29 м. Секции стрелы крана решетчатой конструкции, прямоугольного сечения, сварены из углового проката. Нижнее и верхнее положения маневрового клюва ограничиваются специальными механическими устройствами, что обеспечивает безопасную работу крана. На кране установлены упор для предотвращения запрокидывания стрелы, конечные выключатели высоты подъема стрел и крюков, указатель вылетов стрел и клювов. Управление краном осуществляется из кабины машиниста с помощью ключей, кнопок и командоконтроллеров. Индивидуальный электропривод механизмов крана обеспечивает совмещение операций подъема или опускания грузов на основном крюке с вращением платформы, подъема или опускания груза и подъема или опускания стрелы с грузом с вращением платформы. Кран оборудован двумя противовесами - основным и съемным. Технические характеристики крана КС-8161 Грузоподъемность, т 100,0 - 16,5 Вылет (наименьший - наибольший), м 6,0 - 18,0 Наибольшая высота подъема, м 14,5 - 9,0 Стреловое оборудование: основное Н* сменное (тип Х количество модификаций) У Х 5, Г Х 6* Длина стрелы, м 15,0 Скорость подъема (опускания), м/мин: наибольшая 5,0 наименьшая 0,7 Частота поворота, об/мин 0,3 Скорость передвижения, км/час 0,7 Грузоподъемность при передвижении, т 63,0 Дорожный просвет, мм 447 Габаритные размеры ходового устройства, мм: длина 6100 ширина 5000 ширина трака 800 Преодолеваемый уклон пути, град. 15 Двигатель: модель 1Д6Б (ЯМЗ-238) наибольшая мощность, л.с. 150 число оборотов в минуту 1500 Тип привода Электрический Мощность генератора ГСФ-100М, кВт 100 Мощность двигателей, кВт: грузовой лебедки 45 + 7,5 вспомогательной лебедки 22 / 4,5 стреловой лебедки 16 / 3,4 механизма поворота 3,5 механизма хода 2 Х 30 Габаритные размеры в транспортном положении, мм: длина --- ширина 5000 высота 4370 Рабочая масса, т 88,7 В том числе: масса ходового устройства вместе с опорно-поворотным устройством --- масса противовеса 20,6 Среднее давление на грунт, кгс/см2 1,1 * - Н - с невыдвижной основной стрелой; У - с невыдвижной удлиненной стрелой; Г- с невыдвижной удлиненной стрелой с гуськом. ** - без опорно-поворотного устройства. 4.6.4. Требования по технике безопасности. При работе крана не допускается строповка и расстроповка грузов рабочими, не имеющими на это специального разрешения. При нахождении на объекте обязательным является наличие касок и защитной одежды. При работе со сварочным аппаратом использовать защитную одежду и диэлектрические перчатки. Строго соблюдать все правила пользования строительной техникой во избежание несчастных случаев. Проводить контроль достаточного освещения рабочих мест и строительной площадки. 4.6.5. Контроль качества выполняемых работ Инструментальный контроль при строительстве здания включает геодезические работы следующих этапов: разбивку и перенос осей; разметку ориентировочных рисок; исполнительная съемка В процессе строительства геодезический контроль точности выполнения строительно-монтажных работ заключается в следующем: инструментальная проверка фактического положения в плане и по высоте конструкций здания и инженерных коммуникаций в процессе их монтажа и временного закрепления пунктов геодезической основы в натуре; исполнительная съемка фактического положения смонтированных конструкций, частей здания, инженерных коммуникаций в плане и по высоте (горизонтальность, соосность, совмещение плоскостей, правильность положения закладных деталей). Опалубочные работы. Рациональный тип опалубки выбирают на основе экономического анализа с учетом ее оборачиваемости и первоначальных капитальных вложений , в данном варианте используется опалубка фирмы “КрамосАл”. Поступающая на стройку опалубка должна быть маркирована согласно маркировочному чертежу. Обычно опалубку подают и устанавливают с помощью кранового оборудования, предназначенного для возведения данного сооружения. Вручную устанавливают опалубку из мелких щитов. Последовательность установки элементов опалубки зависит от ее конструкции, при этом должна быть обеспечена устойчивость отдельных ее элементов в процессе установки. Место установки опалубки должно быть очищено от мусора, а зимой от снега и наледи. При установке опалубки особое внимание обращают на вертикальность и горизонтальность элементов, жесткость и неизменяемость всех конструкций в целом и правильность соединений элементов опалубки в соответствии с рабочими чертежами. Допускаемые отклонения при установке опалубки нормируются. Так отклонения от проектных размеров расстояний между опорами изгибаемых элементов опалубки и расстояний между расшивинами раскрепляющими стойки лесов, на каждый метр длины не должны превышать 25 мм и быть не более 75 мм на весь пролет. Отклонения от вертикали плоскостей опалубки и линий их пересечений не более 10 мм для стен. Правильность установки опалубки контролируется инструментально как по окончании сборки опалубки, так и во время ее перемещения. Армирование. Монтаж арматуры ведут с использованием механизмов и приспособлений, применяемых для других видов работ (опалубочных, бетонных и т.д.) и предусмотренных проектом производства работ. Ручная укладка допускается только при массе арматурных элементов не более 20 кг. Штучную арматуру изготавливают различных конфигураций , в зависимости от характера ее работы в конструкции. Соединяют арматурные элементы в единую конструкцию с помощью вязки, нахлесткой и сваркой. При монтаже арматуры необходимо стержни устанавливать в проектное положение, а также укладывать защитный слой бетона заданной толщины. Для этого в конструкциях арматурных элементов предусматривают специальные упоры или удлиненные поперечные стержни. Обеспечить проектные размеры защитного слоя бетона можно с помощью бетонных и пластмассовых фиксаторов, которые привязывают или одевают на арматурные стержни. Смонтированную арматуру принимают с оформлением акта, оценивая при этом качество выполненных работ. Кроме проверки ее проектных размеров по чертежу проверяют наличие и месторасположение фиксаторов и прочность сборки армоконструкции, которая должна обеспечить неизменяемость формы при бетонировании. Антикоррозийная защита. Антикоррозийную защиту металлических закладных деталей, соединительных анкеров и пластин следует производить в соответствии с требованиями СНиП 2.05.11-85 “Защита строительных конструкций от коррозии”. Бетонирование и вибрирование. Фундаменты бетонируются послойно с вибрированием каждого слоя глубинными вибраторами. Подача бетонной смеси осуществляется с помощью бетононасоса или вибролотка (см. лист) Распалубливание. Распалубливание происходит в сроки, зависящие от быстроты твердения бетона, назначения каждого элемента опалубки и характера работы железобетонных конструкций. При снятии опалубки, возможность ее повреждения должна быть сведена к минимуму. Отрыв легких щитов от бетона производят специальными распалубочными ломиками-гвоздодёрами, а крупнопанельных – коленчатыми рычагами, подвешенными к крюкам подъёмных механизмов. Требования к контролю качества работ:
|