ПРАКТИКА. Пименов Владимир Борисович, кандидат технических наук, доцент кафедры технического сервиса Балаклейский С. П. Б 20 Синтез технологических машин методические указания

• Название: Пименов Владимир Борисович, кандидат технических наук, доцент кафедры технического сервиса Балаклейский С. П. Б 20 Синтез технологических машин методические указания
• Анкор: ПРАКТИКА.docx
• Дата: 23.11.2017
• Размер: 7.2 Mb.
• Имя файла: ПРАКТИКА.docx
• Тип: Методические указания; #10386
• страница: 2 из 13

Тема 2. Расчет механизма подъема груза (4 ч)

Цель работы: изучить различные кинематические схемы механизма подъема мостового крана.
2.1 Задание
Рассчитать механизм подъема груза мостового крана, используя исходные данные таблицы 2.1.
Таблица 1.1

Исходные данные

№ варианта	Грузоподъемность, т	Высота подъема, м	Скорость подъема, м/мин	Группа режима работы	Кратность полиспаста	Число напр. блоков
1	8	8	10	2М	2	2
2	10	10	12	3М	3	4
3	12,5	12	14	4М	4	6
4	16	15	11	5М	2	1
5	20	8	8	6М	4	8
6	22,5	10	10	2М	3	6
7	18	12	7	3М	4	8
8	15	15	8	4М	2	4
9	12,5	12,5	8	5М	4	8
10	16	10	10	6М	3	6
11	20	12	9	2М	2	2
12	22,5	15	7	3М	2	2
13	18	12,5	11	4М	2	2
14	15	8	12	5М	2	1
15	8	16	10	6М	3	3
16	10	10	12	2М	3	3
17	5	12	8	3М	4	4
18	8	15	8	4М	2	2
19	10	12,5	12	5М	3	4
20	12,5	16	14	6М	2	2
21	16	8	15	2М	3	4
22	20	10	6	3М	2	2
23	10	12	10	4М	2	2
24	12,5	15	16	5М	3	4
25	16	12,5	8	6М	4	6

2.2 Указания к выполнению задания
Непременным и наиболее ответственным элементом любой ГПМ является механизм подъема.

В зависимости от грузоподъемности и условий эксплуатации применяют механизмы подъема с ручным или машинным приводом.

Машинный привод может быть индивидуальным (каждый механизм ПТМ имеет собственный двигатель) либо групповым (все механизмы ПТМ приводятся в действие от одного двигателя).

На рисунке 2.1 показана кинематическая схема механизма подъема мостового крана. Механизм состоит из двигателя 1, соединительной муфты с тормозным шкивом 2, на которую насажен тормоз 3. муфта служит для соединения концов валов двигателя и редуктора 4. Муфта 5 соединяет между собой конец вала редуктора и барабана 6. На барабан наматывается канат 7, который огибает блок 8. Для соединения груза с мостовым краном используется крюковая подвеска.

При расчете механизма подъема решаются следующие задачи:

- определение разрывного усилия каната и выбор стандартного каната;

- выбор барабана и расчет его параметров;

- определение мощности двигателя и выбор типа двигателя;

- выбор редуктора;

- выбор соединительных муфт;

- определение потребного тормозного момента и выбор типа тормоза.


Рисунок 2.1. Кинематическая схема механизма подъема
В качестве гибкого органа для подвешивания грузов в подавляющем большинстве случаев применяется стальной проволочный канат.

В соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 4301/1, стальные канаты подбираются по разрывному усилию [2]:
, (2.1)
где F₀ - разрывное усилие каната в целом Н, принимаемое по сертификату;

S - наибольшее натяжение ветви каната, определяемое при подъеме номинального груза с учетом потерь на блоках полиспаста и на обводных блоках, но без учета динамических нагрузок;

Z_p - минимальный коэффициент использования каната (минимальный коэффициент запаса прочности каната), определяемый по таблице 2 и 3 [2].

Наибольшее натяжение ветви каната определяется по формуле:
, (2.2)
где а - число ветвей каната, наматываемых на барабан;

η_бл - КПД блока; можно принять: КПД блока, установленного на подшипниках качения 0,98; на подшипниках скольжения 0,96;

i_п – кратность полиспаста;

n – число направляющих блоков.

Определив разрывное усилие и задавшись пределом прочности стальной проволоки, по справочным таблицам [3] подбирается канат. Наибольшее распространение нашли канаты типа ЛК-О, ЛК-Р, ТЛК, ТЛК-О. Выбрав канат, устанавливают его диаметр d.

От выбора схемы установки грузового барабана в дальнейшем зависит конструкция всего узла барабана. Существует несколько схем установки барабана:

а) выходной вал редуктора соединяется с валом барабана с помощью муфты общего значения (рекомендуется жесткая компенсирующая муфта) (рисунок 2.2, а). Достоинством этой схемы являются: простота конструкции, удобство монтажа и обслуживания. Недостатки: значительные габариты; необходимость использования вала (для установки барабана), нагруженного крутящими и изгибающими моментами.

б) барабан соединяется с редуктором посредством зубчатой передачи (рисунок 2.2, б). Ведомое колесо передачи жестко крепится к фланцу барабана (разъемное или неразъемное соединение), таким образом, барабан устанавливается на оси, разгруженной от крутящих моментов, что является достоинством данной схемы. Недостаток - наличие открытой зубчатой передачи, подлежащей расчету. Данная схема применяется в том случае, если в результате расчета не удается подобрать редуктор со стандартным передаточным отношением.

в) вал барабана и выходной вал редуктора совмещены в одной конструкции (рисунок 2.2, в). Достоинства данной схемы в малых габаритах и простоте конструкции. Недостатки: наличие трехопорного вала (затруднена точная установка в опорах), необходимость вести совместный монтаж редуктора и барабана.



а) б)



в) г)

Рисунок 2.2. Схемы установки барабанов.

г) выходной вал редуктора соединяется с барабаном с помощью специальной зубчатой муфты, встроенной в барабан (рисунок 2.2, г). Эта схема требует применение специальных крановых редукторов, выходной вал которых, имеет зубчатый фланец. Достоинства схемы: компактность; установка барабана на оси, которая разгружена от крутящих моментов. Недостатки: затруднен доступ к зубчатой муфте, при монтаже и ремонте; необходимо обязательное соответствие размеров редуктора и барабана.

В ходе расчета определяются геометрические параметры барабана – диаметр барабана и его длина. Диаметр барабана, замеренный по центрам сечения витка каната (рисунок 3), определяется:
, (2.3)
где h₁ – коэффициент выбора диаметра барабана, определяемый по таблице 5 [2].

Приняв диаметр барабана, следует найти диаметр барабана по дну канавки:
(2.4)



Рисунок 2.3. Параметры барабана
Полученное значение следует округлить в большую сторону до значения из нормального ряда размеров: 160, 200, 250, 320, 400, 450, 560, 630, 710, 800, 900, 1000. Затем следует уточнить значение D₁.

Если используется схема соединения барабана с редуктором, при помощи встроенной зубчатой муфты, то минимальный диаметр барабана принимается 400 и затем уточняется при компоновке механизма.

Длина нарезного барабана определяется по формулам:

при работе с одинарным полиспастом, мм:
(2.5)
при работе со сдвоенным полиспастом, мм:
, (2.6)
где L₁- длина нарезной части барабана, определяемая по формуле, мм:
, (2.7)
где t – шаг нарезки, t ≈ (1,1….1,23)d, при этом полученная величина должна быть округлена до значения кратного 0,5;

L₂ - расстояние от торцов барабана до начала нарезки, L₂=L₃=(2÷3)t;

L₄ - расстояние между участками нарезки, L₄= 120 ÷ 200 мм.

Длина гладкого барабана определяется, мм:
, (2.8)

где n- число витков каната, уложенных по всей длине барабана;

z – число слоев навивки каната на барабан;

γ – коэффициент неравномерности укладки каната, γ = 1,05.

Число витков каната, уложенных по всей длине барабана:
(2.9)
Потребная мощность двигателя механизма подъема определяется по формуле, кВт:
N=, (2.10)
где η – общий КПД механизма, η=η_м×η_б×η_п;

η_м – КПД передаточного механизма;

η_б – КПД, учитывающий потери мощности на барабане;

η_п – КПД полиспаста.

Для предварительных проектных расчетов можно принять КПД механизма 0,8÷0,85 или принять: η_м=094÷0,96; η_б=0,94÷0,96; η_п=0,85÷0,9.

По полученной мощности подбирают стандартный электродвигатель типа МТ (MTF) – с фазным ротором или типа MTK(MTKF) – c короткозамкнутым ротором. В виде исключения можно рекомендовать двигатели общего назначения – типа АО.

Выбрав двигатель, выписывают из литературы [1], [3] следующие параметры, необходимые для дальнейшего расчета механизма:

N_дв – номинальная мощность двигателя, кВт;

n_дв – частота вращения ротора двигателя, об/мин;

d_дв – диаметр выходного конца ротора двигателя.

Кинематический расчет механизма заключается в определении передаточного числа механизма, по которому подбирается стандартный редуктор:
, (2.11)
где n_б – частота вращения барабана
(2.12)
По данному передаточному числу выбирается по литературе [1], [3] стандартный редуктор. Наибольшее применение в механизмах подъема нашли двухступенчатые горизонтальные зубчатые редукторы кранового типа Ц2. При выборе редуктора должны быть проверены условия, касающиеся прочности, долговечности и кинематики редуктора:

а) выбранное передаточное число редуктора не должно отличаться от расчетного более чем на 15%;

б) частота вращения быстроходного вала редуктора должна быть не меньше частоты вращения вала двигателя.

Выбрав по каталогу редуктор, выписывают необходимые для расчета параметры:

U_p – действительное передаточное число;

d₁,d₂ – диаметры выходных концов быстроходного и тихоходного валов редуктора.

С помощью муфт соединяются вал двигателя с входным валом редуктора, а так же (в некоторых схемах установки барабана) выходной вал редуктора с валом барабана. Одна из полумуфт приводной муфты обычно служит одновременно тормозным шкивом для тормоза, установленного здесь же, на приводном валу. Эта конструкция называется муфтой с тормозным шкивом.

Специальные муфты с тормозным шкивом выполняются в двух вариантах – на базе упругой втулочно-пальцевой муфты (МУВП) и на базе зубчатой муфты (МЗ) [1], [43].

Зубчатая муфта в некоторых случаях может быть выполнена с промежуточным валом-вставкой, и тогда она включает в себя: муфту с тормозным шкивом, обычную зубчатую муфту и соединяющий их вал вставку, длина которого устанавливается конструктивно. Такое решение применяют тогда, когда конструктивно невозможно установить редуктор рядом с двигателем или когда стоит вопрос о более равномерном распределении весовых нагрузок от механизмов на ходовые колеса.

В качестве муфты, установленной на валу барабана, используется стандартная (жесткая компенсирующая) муфта.

Выбор муфт производится по диаметрам соединяемых валов, затем подобранная муфта проверяется по крутящему моменту.

Крутящий момент на валу двигателя, Н∙м:
, (2.13)

Крутящий момент на валу барабана Н∙м:
, (2.14)

где η_Б – КПД барабана, η_Б = 0,99;

η_р – КПД редуктора, η_р = 0,92.

Определяется расчетное значение момента, Н∙м:
, (2.15)
где к₁ – коэффициент учитывающий режим работы (легкий режим – 1,1; средний – 1,2; тяжелый – 1,3).

Выбранная муфта должна удовлетворять условию: Т_р ≤ Т_табл (Т_табл - предельно допустимое значение крутящего момента, указанного в справочниках [1], [3]).

В большинстве случаев тормоз в механизмах подъема устанавливают на приводном валу, причем тормозной шкив, являющийся одной из полумуфт приводной муфты, должен быть обращен в сторону редуктора. Наибольшее распространение нашли колодочные тормоза: двухколодочные с электромагнитом переменного тока типа ТКТ и с электрогидротолкателями типа ТТ и ТКГ. Тормоза ТКТ конструктивно проще, поэтому их применение предпочтительнее при диаметрах тормозных шкивов до 300 мм и тормозных моментах до 500 Нм. Достоинствами тормозов ТТ и ТКГ являются плавность срабатывания и возможность осуществления больших тормозных моментов. При использовании постоянного тока применяются тормоза типа ТКП.

Определяется тормозной момент, Н∙м:
(2.16)
Выбор тормоза осуществляется по тормозному моменту:
, (2.17)

где β – коэффициент запаса торможения (легкий режим – 1,5; средний режим – 1,75; тяжелый режим – 2).

По полученной величине тормозного момента и режима работы подбирается стандартный тормоз [1], [3], выбрав тормоз, необходимо проверить, чтобы диаметр тормозного шкива тормоза совпал с диаметром тормозной муфты.
2.3 Контрольные вопросы

1. Назначение мостового крана.

2. Основные конструктивные элементы мостового крана.

3. Перечислите механизмы мостового крана.

4. Какие барабаны применяются в механизме подъема мостового крана?

5. Какие типы редукторов применяются в механизме подъема мостового крана?