ВТД. Курсовик Твой. Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине Эксплуатация насосных и компрессорных станций
 Скачать 1.53 Mb.
|
|
1. Организация и проведение внутритрубной диагностики До проведения внутритрубной диагностики выбор участка для капитального ремонта проводился на основе статистики аварий, результатов электрометрических испытаний, данных визуального контроля при проведении шлифования. Ограниченность информации при таком выборе участка под ремонт не обеспечивала достоверность и не позволяла своевременно выявить участки трубопровода, нуждающиеся в ремонте в первую очередь. При проведении гидроиспытания на предмет обнаружения дефектов также, как и при ремонте участков необходимо было останавливать трубопровод на длительный период, а сброс воды после гидроиспытаний значительно ухудшал экологическую обстановку. К началу 90-х годов в связи с увеличением сроков эксплуатации традиционно применяемые средства и методы по предотвращению аварий и прямых потерь нефти исчерпали свои возможности, возникла необходимость поиска новых подходов к решению задачи обеспечения безопасности эксплуатации магистральных трубопроводов, основанных на анализе их фактического технического состояния и обеспечивающих целенаправленное использование на выборочный ремонт с экономическим эффектом. Применение подобного направления привело к созданию в 1991г. на базе АК “ Транснефть” дочернего предприятия по диагностике “Диаскан”. 1.1.Общие понятия и определения технической диагностики трубопроводов Диагностирование – это направленное воздействие на объект или систему для сохранения, поддержания функционирования их количественных и качественных характеристик. Качественные оценки предполагают проверку соответствия системы в целом общим принципом и ее отдельных подсистем, имеющимся частным рекомендациям. Для количественных оценок определяют критерии эффективности как для всей системы, так и отдельных ее частей, сравнивают полученные критерии, а также различные варианты, рассчитанные с учетом полученных критериев с заданными значениями и находят рациональные показатели при едином экономическом критерии функционирования системы. При диагностировании применяют параметрические и непараметрические методы контроля. Параметрические методы предусматривают первоначально контроль и оценку самих параметров во времени, определяется их изменение в процессе работы оборудования. По значениям комплекса контролируемых параметров принимают решение в системе диагностирования оборудования. При непараметрических методах контроля используют значения изменения выходных величин элемента или подсистемы (их статистические и динамические характеристики). Чаще всего применяют непрерывные функции или интегрально осредненные величины, куда явно или неявно входят значения параметров элемента или подсистемы. При решении технической диагностики не только определяют техническое состояние объекта в данное время, но и прогнозируют его состояние на некоторое время вперед, что очень важно для определения структуры ремонтных циклов и интервалов между проверками оборудования, машин и механизмов. Для этого применяют интегральный подход, с помощью которого строятся математические модели, с помощью которых можно будет получить информацию об изменении параметров. Кроме того с помощью математических моделей, построенных с учетом эксплуатационных данных и соответствующих алгоритмов, находят рациональные способы воздействия на технологические процессы технического или экономического характера. При этом должно предусматриваться максимальное использование существующих организационных структур системы трубопроводного транспорта. 1.2.Технология проведения работ по диагностированию трубопровода Для проведения диагностирования необходимо, чтобы выбранный участок удовлетворял целому ряду требований, согласно регламенту, среди которых выделим: 1.Участок должен быть оборудован в обязательном порядке камерами пуска и приема диагностических устройств. Камеры приема – запуска, как и трубопровод должны быть оборудованы специальными сигнальными приборами. На пусковой камере сигнальные приборы устанавливают не менее 7 метров после выходной задвижки камеры пуска. 2.Трубопровод должен быть тщательно очищен от асфальто-смоло-грязепарафиновых отложений путем многократного пропуска очистных устройств. Пропуск скребков продолжается до тех пор, пока они не будут приходить в приемную камеру чистыми или приносить парафина не более 0,5х0,001м3 (для трубопроводов Ø1420мм) и не более 1*0,001м3 (для трубопроводов Ø530-1220мм). Для выполнения этих условий по опыту эксплуатации необходимо 4-х кратное пропускание этих устройств. 3.Необходимо проведение визуального обследования трассы на наличие утечек перед пуском внутритрубного инспекционного снаряда, устранение крутоизогнутых колен, имеющих радиус изгиба менее 1,5 Дн и мест критического сужения проходного сечения. Технологически недопустимо в момент прохождения попадание в транспортируемую нефть осадков из резервуаров. 4.Должна быть определена схема связи персонала во время пропуска пусковой и приемной камерами, диспетчером, группами сопровождения. 5.Должны быть определены действия, которые необходимо предпринимать, при возникновении внештатных ситуаций во время пропуска внутритрубного инспекционного снаряда. 6.Должно быть обеспечено полное открытие линейных задвижек и исключение ситуации, когда они могли бы быть прикрыты или закрыты полностью во время движения внутритрубного инспекционного снаряда. Из-за невозможности удовлетворения данных требований свыше 50 % магистральных трубопроводов не подготовлено к пропуску внутритрубных инспекционных снарядов. 1.3. Очистка полости трубопровода перед проведением обследования Очистка трубопровода перед проведением внутритрубной дефектоскопии – необходимый и важный этап, во многом определяющий качество дальнейшего обследования. Это особенно существенно для ультразвуковых снарядов, критичных к наличию отложений в трубопроводе, которые приводят к потере нормального ультразвукового контакта с внутренней поверхностью трубопровода - стабильного акустического контакта между пьезоэлектрическим преобразователем и внутренней стенкой трубы. В процессе эксплуатации трубопровода на его внутренней стенке скапливаются различные отложения, выделяющиеся из переносимого продукта: в нефтепроводах это парафинистые отложения; в газопроводах - вязкие отложения; суспензии, окалина, конденсат; в водоводах - шлам, железо, марганец. Кроме того, возможно отложение на стенке трубопровода неоднородной смеси из гидроокиси железа и минеральных примесей (частицы ила, глинистый коллоид). Все это влияет на эффективность и точность ультразвуковой толщинометрии. Подготовка внутренней поверхности стенки заключается в удалении отслоений, рыхлостей, отложений, сглаживании шероховатостей на поверхности. В ряде случаев она может осуществляться с помощью штатных устройств очистки внутренней поверхности трубопровода, обеспечивающих постоянство проходного сечения трубы. Многочисленные способы обработки поверхности, используемые в промышленности, можно разделить на следующие группы: химические, физические, механические, комбинированные. Выбор конкретного способа обработки зависит от состояния исходной поверхности, габаритных размеров и массы изделия, типа производства, его спецификации и т. п.(Таблица1.) Таблица 1 - сравнительные характеристики подготовки полости трубопровода для проведения внутритрубного контроля
| ||||||||||||||