Рд сварка стальных газопроводов и газового оборудования в городском коммунальном хозяйстве и энергетических установках
 Скачать 4.45 Mb.
|
|
РД При использовании фрезы для вырезания отверстая в стенки газопровода необходимо при сварке корневого шва не допускать проникновение расплавленного металла вовнутрь отводного патрубка. Установку на поверхность трубы накладки (либо двух половин накладки) необходимо производить с помощью прихваток длиной не менее 20 мм. Прн этом допустимый зазор между поверхностью трубы и накладкой должен быть в пределах 0-2 мм. После проведения предварительного нагрева свариваемых плоскостей производится сварка накладки с отводным патрубком и трубой. При этом сварку необходимо осуществлять с перекрытием участков сварного шва на 25-30 мм. Минимальная ширина облицовочного слоя углового шва отводного патрубка и накладки должна быть 0,4 толщины стенки отводного патрубка, ноне менее 6 мм. Наплавленный слой внешнего углового шва приварки накладки к стенке основной трубы должен иметь минимальный катет 0,5 мм толщины накладки, ноне менее б мм и максимальный катет равный толщине накладки. При этом приварка внешнего шва должна производится с обязательным наложением наплавленного шва на поверхность трубы. Облицовочный шов должен иметь плавный переход к основному металлу накладки и перекрывать его на 2,5-3,5 мм от сварного шва. При сварке двух половин накладки между собой глубина проплавления должна быть равна толщине стенки накладки. Допускается утяжка корня шва глубиной не более 1,25 мм. Облицовочный шов должен иметь усиление высотой 1-3 мм, иметь плавный переход к основному металлу накладки и перекрывать его в каждую сторону от шва на 2,5-3,5 мм. По завершении приварки накладки необходимо накрыть сварные швы термостойким ковриком и дать остыть. При монтаже тройника (конструкция узла врезки типа "в" н "г) производится сварка продольных швов разрезного тройника с использованием металлических пластин-прокладок между стенками основного газопровода и тройника вдоль продольных сварных швов, а затем сварка кольцевых сварных швов между разрезным тройником и основным газопроводом (рис. Рис. 12.15. Конструктивное исполнение узла врезки типа разрезной тройника- разрезной тройник с цельноштампованным ответвлением б- разрезной тройник с приварным ответвлением; 1-продольный шов 2- кольцевой шов. Расстояние между продольным сварным швом газопровода и продольным сварным швом тройника допускается не менее 150 мм. Монтаж тройников от поперечных сварных швов газопровода допускается производить на расстоянии не менее 1,5 диаметра газопровода. Перед установкой тройника необходимо зашлифовать заподлицо с поверхностью трубы выпуклость продольного сварного шва газопровода на расстоянии равном длине разрезного РД тройника плюс 50 мм с каждой стороны от него и проверить качество подготовки ультразвуковым методом или методом цветной дефектоскопии на наличие пор, трещин и других недопустимых дефектов. Затем необходимо поверхность стенки газопровода в местах наложения кольцевых швов приварки тройника зачистить до металлического блеска на расстоянии 150 мм по обе стороны окружности сварки. Разделку кромок тройника под сварку рекомендуется производить в соответствии с рис. ЮЛ 6. При этом необходимо зачистить кромки до металлического блеска на ширину не менее 10 мм. Забоины и задиры на трубе и тройнике не допускаются. Удаление влаги с поверхности трубы вместе установки тройника необходимо производить с помощью нагрева нагревателем или газовой горелкой. При установке тройника на поверхность трубы при необходимости осуществляется подгонка продольных кромок шлифмашинкой и укладка под них металлических ленточных прокладок, изготовленных из низкоуглеродистой стали (СтЗ, 10, 20) толщиной 1,5 мм, шириной 25-30 мм и длиной на 300 мм больше длины тройника. При этом допустимый зазор между половинами тройника на продольных стыках должен быть в пределах 1,5-3,5 мм, а зазор между торцом тройника и поверхностью трубы (кольцевые швы) - не более 3 мм. Фиксация обеих половинок тройника между собой осуществляется с помощью прихваток длиной не менее 20 мм. Рис. 12.16. Форма разделки кромок сварных швов разрезного тройника (муфты, а- продольный шов при горизонтальной врезке б- продольный шов при вертикальной врезке; в- кольцевой шов- верхняя половина тройника 2- прокладка 3- нижняя половина тройника 4- стенка трубы- тройник. Сварка разрезного тройника должна производится в следующей последовательности сначала свариваются продольные швы, затем кольцевые (рис. Рис. Порядок наложения сварных швов, а- продольный шов б- кольцевой шов. Сварку продольных стыков тройника рекомендуется производить одновременно с двух сторон в направлении от центра к краям, используя при этом для сварки первых двух слоев РД 01-001-06 обратно-ступенчатый метод. В процессе сварки необходимо обеспечить провар на всю толщину стенки тройника до металлической прокладки и контроль неразрушающим методом в соответствии с требованиями нормативной документацией. Концы металлических прокладок, превышающие длину тройника, удаляются шлифмашинхой. Приварку кольцевых швов производится в следующей последовательности сначала накладывается первый шов по направлению движения потока газа, затем второй. При этом необходимо учитывать, что сварка кольцевых швов тройника на газопроводе производится с обязательным наложением на тело трубы наплавленного шва с последующей приваркой к нему тройника. Перед сваркой кольцевого шва необходимо произвести предварительный нагрев свариваемых поверхностей в соответствии с п Л Перед сваркой тройника необходимо произвести предварительный нагрев поверхностей продольного шва в соответствии с п Л По завершению сварки кольцевой шов необходимо накрыть термостойким ковриком и дать остыть. По окончании сварки производится визуально-измерительный контроль и контроль неразрушающим методом в соответствии с требованиями нормативной документации. Исполнение узла врезки типа "д" (рис) производится путем сварки отводного патрубка к газопроводу (аналогично П.12.6ЛЗ), а затем сварки разрезной муфты к газопроводу аналогично п. Рис. Конструктивное исполнение узла врезки типа "разрезная муфта - продольные швы 2- кольцевые швы. Монтаж и сварка разрезной муфты с патрубком производится в следующей последовательности- подготовка поверхности трубы, патрубка и разрезной муфты к сварке- установка и фиксация отводного патрубка на поверхности трубы- предварительный нагрев свариваемых поверхностей- сварка патрубка к телу трубы- визуально-измерительный контроль качества сварки- установка верхней и нижней половин разрезной муфты, а также металлической прокладки под продольные кромки муфты- предварительный нагрев свариваемых поверхностей- сварка муфты к отводному патрубку- визуально-измерительный контроль и контроль физическими (неразрушающими) методами качества сварки- предварительный нагрев свариваемых поверхностей- сварка продольных швов муфты (аналогично сварке разрезного тройника- визуально-измерительный контроль качества сварки- предварительный нагрев свариваемых поверхностей- сварка кольцевых швов муфты- визуально-измерительный контроль и контроль физическими (неразрушающими) методами качества сварки; При подготовке к сварке муфты с отводным патрубком необходимо с поверхности трубы удалить влагу (с помощью нагревателя или газовой горелки) ив местах наложения сварных швов зачистить поверхность трубы до металлического блеска. Выпуклость продольного шва газопровода РД необходимо зашлифовать на величину длины муфты плюс 50 мм в обе стороны от нее. Монтаж муфты производится на расстоянии не менее 1,5 диаметра газопровода от его поперечного сварного шва. Разделка кромок отводного патрубка и отверстия муфты под патрубок рекомендуется производить в соответствии с риса разделка кромок продольного и кольцевого швов муфты - в соответствии с рис. 10.16. Кромки перед сваркой необходимо зачистить до металлического блеска на ширину не менее 10 мм. Забоины и задиры на основной трубе, отводном патрубке и муфте не допускаются. Для выхода газов, которые могут образоваться в процессе сварки, в верхней половине муфты необходимо выполнить контрольное отверстие диаметром около 6-8 мм, которое после сварки необходимо заглушить. Допустимый зазор между муфтой и патрубком не должен превышать 3 мм (рис. Допустимый зазор между муфтой и поверхностью газопровода на продольных швах должен быть не более 1,5-3,5 мм, а ва кольцевых швах - 3 мм (рис. 12.16). 12.7 Проведение ремонтных работ при помощи сварки. Дефект в газопроводах должны исправляться следующим образом: а) чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом, недостаточные усиления исправить подваркой предварительно зачищенного шваб) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить; в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки; г) сквозной прожог или непровар в корневом слое, (до заполнения остальной части разделки, исправить ручной дуговой сваркой с применением сварочных материалов, используемых для сварки корневого шва. д) коррозионное повреждение на газопроводах удалить механическим способом, и произвести подварку ручной дуговой сваркой. Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла толщиной не менее 1 мм. Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва в поперечном сечении выборка должна иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально. При обработке выборки в высоколегированных сталях аустенитного класса, необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла трубы, образовавшуюся при сварке основного шва. Если исправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм, после чего дефектный металл удаляют полностью. Подварку дефектного участка и наплавку для исправления шва следует выполнять с применением сварочного материала, предназначенного для сварки данного стыка. Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и марки стали необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительного подогрева, регламентированной при сварке стыков труб из стали этой марки. Один и тот же участок может быть исправлен не более 3 раз. Под участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке (или уже заваренная) выборка, и примыкающая к нему поверхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника. Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100 % визуальному контролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии. Контролируемая зона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла. При коррозионном повреждении перед заваркой дефектное место должно быть обработано механическим способом (фрезой или шлифовкой) в соответствии с рис. 10.19 и 10.20 с целью РД01-001-06 а) получения формы кратера, обеспечивающего равномерное и качественное наложение валиков; б) полного удаления продуктов коррозии и возможных поверхностных микротрещин. Прилегающие к кратеру участки должны быть зачищены до металлического блеска на ширину не менее 15 мм. Предварительно с поверхности трубы должны быть удалены остатки изоляции, гряз, масло. Дефектные участки на трубах, подлежащие восстановлению сваркой, должны быть отмечены масляной краской и обозначены "СВ" (сварка Заварке могут подвергаться дефекты, размеры которых по глубине и протяженности условному диаметру каверны Ду (рис. 12.19), размерам "Аи "Вне превышают значений, указанных в табл. 12.3. 12.7.10. Ремонту сваркой следует подвергать трубы, имеющие отдельно расположенные единичные дефекта. Отдельно расположенные единичные дефекты - это дефекты, расстояние между которыми должно быть- не менее 500 мм при максимальном размере дефекта от 50 до 80 мм- не менее 300 мм при максимальном размере дефекта менее или равном 50 мм. При этом количество дефектов на один погонный метр трубы не должно превышать двух. а) б) М ех ан и чес к ая п б р к бот ка в) г) Д) е) Мемштаская Рис. 12.19 Схема заварки каверн с круговой обработкой поврежденного участка а - коррозионное повреждение б - первый наплавочный слой в - заполняющие слои г - контурный шов д - облицовочные слои е - обработанная каверна РД 01-001-06 12.7.11.. Ремонту сваркой ве подлежат: а) дефекты, размеры которых превышают значения, указанные в табл. 10.3, дефекты с остаточной толщиной стенки (S-h) менее 3,0 мм; б) коррозионные каверны, раковины, расположенные на соединительных деталях; в) дефекты, расположенные на расстоянии менее 100 мм при Д , < 50 мм 300 мм при Ду >50 мм от сварных швов (продольных, кольцевых); г) дефекты, имеющие трещины или видимые расслоения металла. Сварку (наплавку) следует выполнять электродами, исходя из нормативного значения предела прочности трубной стали дефектного участка трубопровода. Для сварки первых (одного, двух) заполняющих слоев шва рекомендуется применять электроды диаметром 2,5-3,2 мм. Для сварки заполняющих облицовочных слоев шва - диаметром мм. До начала сварки (наплавки) дефектного участка газопроводов из углеродистых и низколегированных сталей должен быть проведен предварительный подогрев до температуры С. Зажигание дуги следует производить на кромках выборки дефектного участка. Сварку (наплавку) заполняющих слоев выборки овальной, круглой или прямолинейной формы следует производить узкими валиками. Направление швов в каждом последующем слое должно быть встречным предыдущему. Швы должны быть мелкочешуйчатымн и наплавляться с перекрытием 2,0-3,0 мм. Ширина первых заполняющих слоев должна бьггъ 4,0-6,0 мм, последующих заполняющих слоев - 8,0-10,0 мм. Облицовочные слои должны перекрывать основной металл на 2,0-3,0 мм и иметь усиление 1,0-3,0 мм. Контурный шов следует выполнять с колебаниями нормально перпендикулярно) к граничной линии выборки. Контурный шов должен быть мелкочешуйчатым, иметь ширину 8,0-12,0 мм и перекрывать основной металл на 2,0-3,0 мм. Сварка (наплавка) дефектного участка должна выполняться за один этап без перерывов одним сварщиком с контролем межслойной температуры, которая должна быть не ниже температуры предварительного подогрева. Таблица Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту сваркой Тип обработки дефектного Группа материалов Наибольшая глубина дефекта (% от Размер дефекта Ду, В при S трубы, мм участка толщины стенки Углеродистые и 30 50 Форма круга рис. низколегированные стали Высоколегированные стали 30 35 60 аустенитного класса Углеродистые и 40 - 35/60 о о Форма эллипса низколегированные стали (рис. Высоколегированные стали 40/70 ; аустенитного класса. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА Методы и объемы контроля сварных соединений газопроводов и газового оборудования из углеродистой и низколегированной стали, а также оценка дефектов сварных швов должны соответствовать требованиям ПБ12-529-03, СНиП 42-01-2002 й СП 42-102-2004. 13.2. Методы и объемы контроля сварных соединений газопроводов из высоколегированной коррозионостойкой стали аустенитного класса должны соответствовать требованиям ПБ-529-03, СНиП 42-01-2002 и СП 42-102-2004. Оценка дефектов сварных швов должна проводится с учетом требований ПБ12-529-03, СНиП 42-01-2002 и СП 42-102-2004, а также требований ПБ 03-585-03 для трубопроводов группы Б (а) II категории РД о ы ю ми. Сварные соединения по своим физико-механическим свойствами герметичности должны соответствовать основному материалу свариваемых деталей. В процессе изготовления, монтажа и ремонта стальных газопроводов, и газового оборудования необходимо осуществлять входной, операционный и приемочный производственный контроль. Входной контроль включает в себя контроль основных и сварочных материалов до начала производства сварочных работ в соответствии с требованиями разделов 5 и б. В процессе сборки элементов газопроводов и газового оборудования под сварку, сварки и исправления дефектов сварных соединений должен быть обеспечен операционный контроль за этими работами. При операционном контроле следует проверять соответствие нормативным документам подготовки свариваемых элементов под сварку конструктивные элементы и размеры сварных швов порядок наложения отдельных слоев шва, режимы сварки в соответствии с требованиями раздела Ответственность за проведение операционного контроля несет руководитель сварочных работ прораб, мастер, бригаДир). 13.7. Приемочный контроль заключается в проверке сварных соединений на соответствие требованиям нормативных документов и включает в себя следующие виды- визуальный и измерительный контроль (ВИК); - капиллярный или МПД; - стилоскопирование деталей и металла шва (для соединений из высоколегированных сталей- физические методы контроля (радиографический и ультразвуковой); -механические испытания. Для труб из высоколегированной корозионностойкой стали аустенитного класса при наличии требований в проекте производства монтажных и ремонтных работ контроль может включать в себя дополнительные виды, такие как стилоскопирование основного металла и металла шва, а также металлографические исследования. ВИК проводится в соответствии с требованиями РД 03-606-03. Визуальный контроль проводится для всех сварных соединений в объеме 100%. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности основного металла необходимо зачистить до металлического блеска на ширину не менее 20 мм зону контроля. Измерительный контроль проводится не менее, чем в трех местах, расположенных равномерно по всей длине шва. Качество подготовки кромок элементов под сварку по результатам ВИК должно соответствовать ГОСТ 16037 или требованиям нормативных документов, указанных в производственно-технологической документации на сварку ив проекте производства сварочных и ремонтных работ. Качество сборки под сварку и выполненных сварных соединений по результатам ВИК должно отвечать требованиям нормативных документов, указанных в производственно- технологической документации на сварку ив проекте производства монтажных и ремонтных работ. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле, являются трещины всех видов и направлений непровары (несплявления) между основным металлом н швом, а также между валиками шва наплывы (натеки) и брызги металла незаваренные кратеры свищи прожоги; скопление включений, а также подрезы глубиной более 5% толщины стенки (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ. Выявленные при ВИК дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами. Контроль сварных соединений следует проводить по ГОСТ 7512-82, ультразвуковым методом - по ГОСТ 14782-86. 51 РД01-001-06 Контроль радиографическим или ультразвуковым методом должен проводится в объеме, соответствующим требованиям СНнП 42-01-2002. Сварные соединения разнородных сталей подлежат контролю в объеме Не подлежат контролю физическими методами наружные и внутренние газопроводы природного газа диаметром менее 50 мм всех давлений, надземные и внутренние газопроводы диаметром 50 мм и более давлением до 0,005 МПа. Контроль радиографическим или ультразвуковым методом должен выполнятся контролерами (дефектоскопистами), аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02. 13.7.9. По результатам проверки радиографическим методом контроля стыки следует браковать при наличии следующих дефектов трещин, прожогов, незаверенных кратеров- непровара по разделке шва- непровара в корне шва и между валиками глубиной более 10% толщины стенки трубы- непровара в корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного соединения или свыше 10% периметра при длине сварного соединения менее 300 мм- непровара в корне шва в стыках газопроводов диаметром 920 мм и более, выполненных с внутренней подваркой; - непровара в корне шва в сварных соединениях, выполненных с подкладным кольцом- если размеры дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78 (Приложение 11). 13.7.10. Ультразвуковой метод контроля сварных соединений газопроводов и газового оборудования следует применять при условии выборочной проверке не менее 10% соединении радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном сварном соединении объем контроля следует увеличить до 50% от общего числа соединений. В случае повторного выявления недопустимых дефектов все сварные соединения, выполненные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю. По результатам ультразвукового метода контроля сварных соединений следует браковать при наличии дефектов, площадь которых превышает площадь отверстия в стандартных образцах предприятия, прилагаемых к ультразвуковому аппарату, а также при наличии дефектов протяженностью более 25 мм на 300 мм длины сварного соединения или 10% периметра при длине сварного соединения менее 300 мм. Механическим испытаниям подлежат- пробные (допускные) сварные соединения, выполняемые при квалификационных испытаниях сварщиков и проверке технологии сварки- сварные соединения, не подлежащие контролю физическими методами, сварные соединения подземных газопроводов, выполненные газовой сваркой. Сварные соединения отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5% общего числа соединений, выполненных каждым сварщиком, ноне менее 2 соединений диаметром до 50 мм включительно и 1 стыка диаметром свыше 50 мм, выполненных им в течение календарного месяца. Сварные соединения стальных газопроводов и газового оборудования испытывают на статическое растяжение и на изгиб или сплющивание по ГОСТ 6996. 13.7.14. Механические свойства сварных соединений, стальных труб с условным диаметром свыше 50 мм определяют испытаниями на растяжение и изгиб образцов вырезанных равномерно по периметру каждого отобранного соединения со снятым усилением в соответствии с ГОСТ Результаты механических испытаний стыка считаются неудовлетворительными, если- среднее арифметическое предела прочности трех образцов при испытании на растяжение меньше нормативного предела прочности основного металла трубы- среднее арифметическое угла изгиба трех образцов при испытании на изгиб менее 120°- для дуговой сварки и менее 100° - для газовой сварки- результат испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний на 10% ниже нормативного значения прочности или угла изгиба. Механические испытания сварных соединений труб с условным диаметром до 50 мм включительно должны определяться испытаниями контрольных сварных соединений на РД растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля соединений ( с неснятым усилением) следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) - на сплющивание. Результаты механических испытаний сварного соединения считаются неудовлетворительными, если- предел прочности при испытании стыка на растяжение меньше нормативного предела прочности основного металла трубы просвет между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание превышает значение 5S, где S - толщина стенки трубы. При неудовлетворительных испытаниях хотя бы одного сварного соединения проводят повторные испытания удвоенного количества соединений. Проверка должна производится по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты. В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы иа одном сварном соединении, соединения, выполненные данным сварщиком в течение календарного месяца на данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а сварные соединения, выполненные ручной дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля. Стилоскопирование основного металла и металла шва из высоколегированных корозионносгойких сталей аустенитного класса следует выполнять в соответствии с рекомендациями РД 34 10.122-94. 13.7.18. Металлографические исследования исследование макроструктуры) следует выполнять в соответствии с рекомендациями РД 153-34.1-003-01 (РТМ-1с). При металлографических исследованиях выявляются следующие дефекты: а) трещины любых размеров и всех видов и направлений, но линии сплавления ив околошовной зоне; б) непровары (яесплавления), расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения; в) поры, прожоги, свшцн и нарушение геометрических размеров сборки труб под сварку ПРИЛОЖЕНИЕ Операционная технологическая карта сборки и сварки неповоротны х стыков труб Г-01 ВИД СВАРКИ ОБЪ ЕКТ ОТУ ОСНОВНОЙ МАТЕРИАЛ ТИПО РАЗМЕР ТИП СОЕДИНЕНИЯ ПРОСТРАНСТВЕННОЕ ПОЛОЖЕНИЕ НАИМЕНОВАНИ Е (Ш И ФР) н д |