«Електромеханічне обладнання механізму повороту платформи ЕКГ-8І в умовах ПрАТ «ІнГЗК». дп. Реферат 6 Вступ Розділ Характеристики електромеханічного обладнання екскаватору екг8І 7
 Скачать 2.2 Mb.
|
 ЗМІСТ
РЕФЕРАТ У відповідності до завдання у дипломному проекті, було розроблено замкнуту систему автоматичного управління положенням механізму повороту ЕКГ-8І. Виконано розрахунки параметрів схеми заміщення, розраховано електромеханічні та енергетичні характеристики електроприводу повороту у системі Г-Д та у системі ТП-Д. Розглянуто вплив двоконтурної системи регулювання швидкості на вирівнювання навантажень у двохдвигуновому електроприводі повороту. У роботі використано різноманітні методи дослідження, такі як математичні розрахунки, графічні побудови, математичні залежності та теоретичні положення з курсів «Теорія електропривода», «Електричні машини», «Теоретичні основи електротехніки». Також виконано моделювання електропривода у програмному пакеті Matlab. ЕЛЕКТРОПРИВОД ПОВОРОТУ ЕКСКАВАТОРА, ТИРИСТОРНИЙ ПЕРЕТВОРЮВАЧ – ДВИГУН, СХЕМА ЗАМІЩЕННЯ, ДВОКОНТУРНА СИСТЕМА КЕРУВАННЯ, МАТЕМАТИЧНА МОДЕЛЬ, ВИРІВНЮВАННЯ НАВАНТАЖЕНЬ. Вступ Родовище магнетитових залізистих кварцитів, котре розташовано у найпівденнішій частині Криворізького басейну Інгулецької області. Він у своїх запасах має метаморфічні породи, мігматити архею та граніти, а пісками, глиною і мергелями перекриті породи докембрію. Проте, все ж таки саме магнетитові кварцити є основними копалинами для видобутку та виробництва. З них можна виробляти такі концентрати: - залізорудний агломераційний магнетит (більше 63,7% заліза, 10,5% вологи); - залізорудний агломераційний магнетит МФД-1 (не менше 66,5% заліза, 10,5% вологи). Комбінат поставляє свою продукцію підприємствам на території України та поза її кордоном. Інгулецький гірничо-збагачувальний комбінат почав працювати у 1961 році. Він працював у кількох чергах будівництва. Так, перша черга - до 1966 року, 18,0 млн.т сирої руди у рік. Далі, у 1967 році почалася реконструкція з метою розширення комбінату. Закінчилося воно у 1970 році, а видобування вже складає 30 млн.т сирої руди на рік. Ще через 5 років було зроблено ще одне розширення, а видобування сирої руди складає до 36,4 млн.т на рік та 15,5 млн.т/рік з випуску концентрату. З тих пір, і сьогодні до складу комбінату входять: Кар’єр, на якому видобувають магнетитові залізисті кварцити. Він складається з бурової дільниці, виробничих екскаваторних дільниць, дільниць з шихтування руди та ремонту електроустаткування, загально цехової дільниці, служби нагляду за зсувом гірничих порід, геологічної та маркшейдерської служб; Цех технологічного автотранспорту. До його складу входять важкі вантажівки, самоскиди (вантажопідйомності: дві автоколони – 130 – 136 тон, та одна – 30 – 45 тон), дорожня дільниця з ремонту та будівництва доріг на території кар’єру, автоколона спеціального транспорту та тракторний парк; Чотирьох стадійна дробильна фабрика з дробарками: ККД-1500/180 та КРД-700/100 – крупне дроблення, КСД-2200/400 – середнього дроблення та КМД-2200/600 – дрібного дроблення. Всі вони випущені двома заводами-виробниками - УЗТМ та НКМЗ. Режим роботи – циклічно-поточний. Після роздроблення, дрібна руда (25 мм) поступає на РЗФ-1, крупна (400 мм) – на РЗФ-2; Рудозбагачувальна фабрика №1. Виготовляє за тристадійною схемою кульового подрібнення концентрат з попереднім збагаченням дрібної руди на 10 секціях, використовуючи технологію СМС (сухої магнітної сепарації); Рудозбагачувальна фабрика №2. Концентрат ММС, проходячи дві стадії повного самоподрібнення, виготовляється саме тут. Також, до неї входять виробнича дільниця з магніто-флотаційного збагачення концентрату. Концентрат подається на комплекс магнітно-флотаціїйного збагачення для підвищення якості продукції. Заліза в концентраті, згідно з технологічною інструкцією, не менше 66,5%. Також, цех оснащено контактним чаном КЧ-30, декламаторами МД-9, флотомашинами «РИФ», насосами LCC-R300, LCC-R200, LCC-M300, згущувачем СЦ 18 та вакуум-фільтрами ДОО-100; Цех шламового господарства та технічної води (ЦШГТВ). Він збагачує технічною водою руду, складає відходи збагачення та робить гідравлічне транспортування. Земснарядом Гідромех 4000 здійснюється розчистка аварійної ємності від шламів. За подачу води відповідають 16 насосів марки 24 НДС стаціонарної насосної станції. Також, цех оснащено землесосними агрегатами марки 2ГРТ 8000/71, пульпонасосними станціями, високопродуктивними агрегатами марки LHD-49 та HHD-76. У липні 2007 року була введена друга черга шламосховища. Вона дозволяє укладати утворюємі під час виробництва концентрату шлами збагачення. Його заповнення виконується за способом, коли шламосховища першої та другої черги працюють паралельно. Ємність першого пускового комплексу складає цілих 20,6 млн.м3. - За відвантаження концентрату зі складу, вивозку розкривних порід та транспортування концентрату на станцію, відповідає залізничний цех. Також, для забезпечення ритмічної роботи комбінату, існують такі допоміжні цехи, як: підготовки виробництва; автоматизації технологічних процесів, автотранспортний цех, цех підстанцій та мереж, цех технологічної диспетчеризації, центральна комплексна лабораторія і т.д. З кожним днем кар’єр змінює свої розміри та напрямки поширення. Так, на заході (-180 м над р.м.), сході (-300 м над р.м.) та півдні (-285 м над р.м.) вже створені, так звані, борти, а роботи посуваються у північному напрямку. По всій ширині рудного поля відбувається відпрацьовування горизонтів поперечним заходками. Основні параметри кар’єру ІнГЗК наведені у таблиці нижче. Висота уступів, що складаються рихлими породами, кар’єра складає 12-14 м та 15 м на скельних породах. Це обумовлено технологічними параметрами обладнання, а також фізико механічними властивостями порід. Висоту у 30 м мають здвоєні уступи на скельних породах. - Виходячи з умов розміщення, у першу чергу, екскаваторів, а також транспортних смуг і ліній електричних передач, ширина майданчиків на горизонтах, що складаються з вапняків та насосів, не перевищує 40-60 м. - 34,5-50 м складає ширина робочих майданчиків на скальних та рудних розкривних уступах. Вона враховує кількість рядів свердловин, розстановку обладнання та ширину розвалу гірської маси. - В горизонтальному напрямі просування уступів не перевищує 70 – 80 м на рік; ширина робочого майданчику, якщо розширяти південно-східний борт, допускається не меншою за 24,6 м; поглиблюватися у кар’єр дозволяється не більше, як 8-9 м на рік, з умовою дотримання проектних рішень; довжина фронту видобувних робіт, в середньому, по одному уступу складає 100-800 м. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||