Руководство по ремонту 75553902080 рс республика Беларусь
 Скачать 7.48 Mb.
|
|
7555-3902080 РС 2 Техническая характеристика 7555-3902080 РC 2-1 2 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА САМОСВАЛОВ Габаритные размеры базовой модели самосвалов грузоподъемности 55 т – БелАЗ-7555В, базо- вой модели самосвалов грузоподъемностью 60 т – БелАЗ-7555Е приведены на рисунке 2.1. Габаритные размеры самосвала-углевоза БелАЗ-7555D приведены на рисунке 2.2 Техническая характеристика самосвалов приведена в таблице 2.1. Отличительные особенности технической характеристики самосвала-углевоза от базового самосвала БелАЗ-7555В – в таблице 2.2. Рисунок 2.1 – Карьерные самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е. Габаритные размеры Рисунок 2.2 – Самосвал-углевоз БелАЗ-7555D. Габаритные размеры Техническая характеристика 7555-3902080 РC 2-2 Таблица 2.1 – Техническая характеристика базовых моделей Значение параметров Наименование параметров БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ Грузоподъемность, кг 55000 60000 Масса самосвала эксплуатационная, кг 40200 44000 Масса самосвала полная, кг, не более 95200 104000 Распределение эксплуатационной массы самосвала по осям, кг: - на переднюю ось 20500 22300 - на заднюю ось 19700 21700 Распределение полной массы самосвала по осям, кг: - на переднюю ось 31400 35300 - на заднюю ось 63800 68700 Скорость движения максимальная, км/ч 55 55 База, мм 4000 4000 Колея, мм: - передних колес 3700 3700 - задних колес: - наружных 3730 3730 - внутренних 2140 2140 Минимальный радиус поворота по оси следа переднего колеса, мм 9000 9000 Габаритный диаметр поворота, мм 20500 20500 Габаритные размеры, мм: - длина 8890 8890 - ширина по зеркалам 5300 5300 - высота (без груза): - по боковому борту платформы («погрузочная высота») 3630 3630 - по козырьку платформы 4560 4560 - козырьку поднятой платформы 8200 8200 Вместимость платформы, м 3 : - геометрическая (груз на уровне бортов) 22* 28* - номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 31,3* 37,3* Время подъема платформы с грузом, с 15 15 Время опускания порожней платформы, с 14 14 Контрольный расход топлива, л/100 км 180 175 ДВИГАТЕЛЬ Модель КТТА-19С QSK-19 С Тип Дизельный, четырехтактный, рядный Дизельный, четырехтактный, рядный Мощность номинальная при 2100 мин -1 , кВт 515 552 Количество цилиндров 6 6 Рабочий объем цилиндров, л 18,9 19 Диаметр цилиндра, мм 159 159 Ход поршня 159 159 Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода, мин -1 750±50 750±50 Максимальная частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода не более, мин -1 2325 2325 Техническая характеристика 7555-3902080 РC 2-3 Продолжение таблицы 2.1 Значение параметров Наименование параметров БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е ТРАНСМИССИЯ Гидромеханическая передача Состоит из гидротрансформатора, коробки передач, тормоза- замедлителя и узлов гидравлической системы. Гидромехани- ческая передача оборудована электронной системой блоки- ровки гидротрансформатора Гидротрансформатор Комплексный, одноступенчатый, блокируемый, с режимом гидромуфты Коробка передач Шестиступенчатая, четырехвальная с фрикционами Передаточные числа ступеней: переднего хода: I 4,070 II 2,865 III 2,045 IV 1,437 V 1,011 VI 0,722 заднего хода: R1 4,530 Тормоз-замедлитель Гидродина- мический, ло- пастного типа ― ( с маслоох- лаждаемым тормозным механизмом) Гидродина- мический, ло- пастного типа ― ( с маслоох- лаждаемым тормозным механизмо) Механизм управления Многодисковые фрикционы и золотниковый гидрораспредели- тель с электрическим управлением Карданные валы Открытого типа, шарниры на игольчатых подшипниках Ведущий мост: - главная передача Одноступенчатая, пара конических шестерен со спиральными зубьями - дифференциал Конический, с четырьмя сателлитами - колесная передача Планетарная, две Передаточные числа: - главной передачи 2,733 - колесной передачи 7,620 - общее ведущего моста 20,82 ХОДОВАЯ ЧАСТЬ Передняя ось Неведущая, управляемая, коробчатого сечения Рама Сварная, продольные лонжероны коробчатого сечения переменной высоты cоединены между собой поперечинами Подвеска Зависимая, пневмогидравлическая (пневматическая рессора с гидравлическим амортизатором). По два цилиндра на каждую ось Колеса Бездисковые, с бортовыми, замочными и посадочными кольцами Шины бескамерные, пневматические Обозначение 24.00-35 НС42 (Е-4) 24.00R-35 ( Е-4) Внутреннее давление в шинах, МПа 0,55+0,025 MICHELIN» – 0,65 +0,025 «BRIDGESTONE» – 0,70 +0,025 «GOODYEAR» – 0,70 +0,025 Обозначение обода 17.00-35/3,5 17.00-35/3,5 Техническая характеристика 7555-3902080 РC 2-4 Продолжение таблицы 2.1 Значение параметров Наименование параметров БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ Тип Гидрообъемное: насос-дозатор (гидроруль) и два силовых ци- линдра. Управляемые колеса передние ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ Рабочая тормозная система Тормозные механизмы однодисково- го типа, сухо- го трения, на всех колесах. Привод гид- равлический, раздельный для передних и задних ко- лес Тормозные механизмы: передние – однодисково- го типа, сухо- го трения, задние – мно- годисковый маслоохлаж- даемый тор- мозной меха- низм Тормозные механизмы однодисково- го типа, сухо- го трения, на всех колесах. Привод гид- равлический, раздельный для передних и задних ко- лес Тормозные механизмы: передние – однодисково- го типа, сухо- го трения, задние – мно- годисковый маслоохлаж- даемый тор- мозной меха- низм Стояночная тормозная система Тормозной механизм барабанного типа с двумя внутренними колодками, постоянно замкнутый, установлен на ведущем валу главной передачи. Привод пружинный, управление гидравличе- ское Запасная тормозная система Используется стояночная тормозная система и исправный кон- тур рабочей тормозной системы Вспомогательная тормозная система Гидродина- мический тормоз- замедлитель на ведущем валу коробки передач с ус- коренным временем срабатыва- ния, управле- ние электри- ческое Многодиско- вый тормоз- ной механизм задних колес в режиме за- медлителя Гидродина- мический тормоз- замедлитель на ведущем валу коробки передач с ус- коренным временем срабатыва- ния, управле- ние электри- ческое Многодиско- вый тормоз- ной механизм задних колес в режиме за- медлителя ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ Электрическая сеть Однопроводная, отрицательные выводы источников тока соеди- нены с корпусом самосвала. Подкапотная и переносная лампы включены по двухпроводной схеме Номинальное напряжение, В 24 Аккумуляторные батареи 6 СТ-132, четыре соединены попарно параллельно- последовательно Сигнализация о приближении самосвала к линии электропередач СПВЛ УХЛ-4 Техническая характеристика 7555-3902080 РC 2-5 Продолжение таблицы 2.1 Значение параметров Наименование параметров БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е КАБИНА И ПЛАТФОРМА Кабина Цельнометаллическая, сварная, двухдверная, двухместная, с рулевой регулируемой колонкой, герметичная, с термошу- моизоляцией и мягкой внутренней обивкой, оборудована системой очистки подаваемого в кабину наружного воздуха. Кабина оборудована вентиляторной установкой, электриче- скими стеклоомывателем и стеклоочистителем с панто- графным устройством, сферическими зеркалами заднего вида, карманом для документов, противосолнечным козырь- ком, вешалками для одежды, плафоном освещения. Предусмотрено место для медицинской аптечки и термоса. По заказу потребителя самосвал комплектуется радиопри- емником, устанавливаемым в кабине и кондиционером Сиденье водителя Пневмоподрессоренное с регулировками расположения по высоте, длине, наклонами спинки и подушки сиденья Платформа Ковшового типа с усиленным защитным козырьком над ка- биной. Днище обогревается отработавшими газами двигате- ля. Оборудована устройством для механического стопоре- ния в поднятом положении, камневыталкивателями и отве- чает требованиям безопасности системы «ROPS» ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ Гидросистема Объединенная для опрокидывающего механизма платфор- мы, рулевого управления и тормозных систем Тип механизма Гидравлический, управление электрогидравлическое из кабины Гидроцилиндры Телескопические, двухступенчатые Насосы НШ 100А-3, НШ 50М-4, шестеренные ЗАПРАВОЧНЫЕ ЕМКОСТИ, л ** Топливный бак 735 Система охлаждения двигателя 210 Система смазки двигателя 49 Гидромеханическая передача 104 125 104 125 Главная передача ведущего моста и колесные передачи 108 Цилиндры подвески: - передние 14 (7 х2) - задние 30 (15 х2) Бак объединенной гидросистемы 230 П р и м е ч а н и я 1 Знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платформа другой емкости. Емкость плат- формы определяется условиями контракта и может быть выбрана из типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом- изготовителем. 2 Знак «**» указывает, что приводимые в таблице заправочные емкости получены по результатам испытаний и явля- ются справочными. Заправку осуществлять согласно рекомендациям соответствующих глав настоящего руководства. Техническая характеристика 7555-3902080 РC 2-6 Таблица 2.2 – Отличительные особенности самосвала-углевоза БелАЗ-7555D Наименование параметров Значение пара- метров Грузоподъемность, кг 55000 Масса самосвала эксплуатационная, кг 41550 Масса самосвала полная, кг, не более 96550 Распределение полной массы самосвала по осям, кг: - на переднюю ось 31850 - на заднюю ось 64700 Габаритные размеры, мм: Смотри рисунок 2.2 Вместимость платформы, м 3 : - геометрическая (груз на уровне бортов) 50 - номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 57,9 Общие указания при ремонте 7555-3902080 РC 3-1 3 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ Качество ремонта агрегатов и узлов самосвала зависит в первую очередь от правильной их разборки, дефектации и сборки. 3.1 Разборка Участки и цехи, выполняющие ремонт самосвалов БелАЗ, должны быть оснащены грузоподъем- ными механизмами, чалочными приспособлениями и другими устройствами, обеспечивающими воз- можность снятия, разборки и установки любого узла и агрегата на самосвал, а также установку их на сборочные стенды и снятие их со стендов после испытаний. В процессе разборки и ремонта самосвала рекомендуется организовать трехстадийную мой- ку, которая включает в себя: - наружную мойку самосвала перед разборкой; - мойку снятых и частично разобранных агрегатов и узлов; - мойку деталей разобранных агрегатов и узлов. Для предотвращения попадания воды в системы двигателя наружную мойку самосвала перед разборкой выполнять только при установленных защитных чехлах. Разборку агрегатов и узлов, снятых с самосвала, необходимо производить на специальных стен- дах или подставках, обеспечивающих максимально возможный доступ к демонтируемым деталям и удобство работы. При разборке узлов, имеющих неподвижную посадку в соединении, используйте съемники, оп- равки, приспособления, выколотки и молотки из меди. При разборке подшипниковых узлов усилие при выпрессовке подшипников должно быть приложено к торцу наружного кольца в случае выпрессовки подшипника из корпуса и к торцу внутреннего кольца в случае снятия с вала. Детали (узлы), которые прошли совместную обработку на заводе-изготовителе, не подлежат раз- укомплектации при разборке. Кроме этого, необходимо помнить, что всякая разборка и сборка узла или агрегата, даже если он не подвергался ремонту, приводит к снижению его срока службы вследствие нарушения характера со- единений и взаиморасположения приработавшихся поверхностей сопряженных деталей. Поэтому, раз- борку агрегатов и узлов необходимо производить только в том случае, если это вызвано крайней необ- ходимостью (поломка, стуки, повышенная вибрация и т.д.). Для обеспечения правильности сборки и ус- тановки деталей на свои же места при разборке узла необходимо предусмотреть кернение, отметку краской или нанесение рисок на сопрягаемых деталях. 3.2 Дефектация При дефектации контроль деталей осуществляется прежде всего внешним осмотром, при необ- ходимости – с применением мерительного инструмента. При визуальном осмотре устанавливается наличие видимых повреждений, таких как трещины, пробоины, обломы, задиры, забоины, риски, царапины, прогибы, скручивание, коробление, цвета побе- жалости, раковины, выкрашивание и другие повреждения механического и коррозийного характера и изменений формы деталей. Детали рулевого управления, привода тормозов, а также другие ответственные детали, влияю- щие на безопасность движения, необходимо контролировать с помощью специальных дефектоскопов. Для контроля размеров деталей применяйте специальный мерительный инструмент – предель- ные непроходные калибры-пробки, калибры-скобы, шаблоны. При этом применение полных пробок или калибровых колец недопустимо. Наряду со специальным инструментом применяйте универсальный мерительный инструмент: штангенциркули, штангенглубиномеры, штангензубомеры, микрометры, индикаторные нутромеры. На- стройку индикаторных инструментов производить по эталонным кольцам. Размеры деталей контроли- руйте в сечениях и направлениях наибольших износов. Контроль резьб производите путем осмотра, проверки сопряжений деталью с годной резьбой или в ответственных случаях резьбовыми непроходными калибрами. Все полости систем смазки, охлаждения, а также узлов, работающих под давлением, перед сбор- кой необходимо проверить на герметичность. Детали и узлы, подлежащие балансировке, необходимо отбалансировать. Рабочие кромки саль- никовых уплотнений не должны иметь разрывов, трещин, следов расслоения резины. Резиновые дета- ли, кроме того, не должны иметь признаков разбухания и следов остаточной деформации. Общие указания при ремонте 7555-3902080 РC 3-2 3.3 Сборка Сборочные участки должны быть оснащены верстаками, специальным инструментом и стендами для разборки-сборки узлов и агрегатов. При проведении сборочных работ должна быть обеспечена чис- тота сборки узлов. Сборка и испытания должны производиться в условиях, обеспечивающих предохра- нение деталей и узлов от попадания инородных тел, пыли, грязи, воды, эмульсии и абразивных мате- риалов. Места сборки нельзя размещать вблизи шлифовальных станков, а также во время сборки при- менение открытого сжатого воздуха. Детали, подаваемые на сборку, не должны иметь коррозии, стружки в каналах и углублениях, вмя- тин и забоин на сопрягаемых и посадочных поверхностях. Антикоррозийное покрытие, применяемое при хранении деталей, должно быть удалено. Масляные каналы и отверстия в деталях должны быть про- чищены, промыты под давлением и продуты сжатым воздухом. Перед подачей на сборку внутренние необработанные поверхности литых и кованых деталей должны быть очищены от окалины, а все глухие отверстия, карманы и сверления продуты сжатым воз- духом. При сборке необходимо использовать стандартный или специальный инструмент. При установке деталей и узлов допускается применение молотков и выколоток из цветных металлов и сплавов. Подшипники, устанавливаемые при сборке, должны храниться и поставляться на участок сборки в упаковке подшипникового завода и проходить расконсервацию непосредственно перед их установкой. В случае вскрытия или повреждения упаковки, подшипники должны быть промыты в минеральном масле, нагретом до температуры 95 – 100 0 С. Консервационное покрытие удаляется только с посадочных по- верхностей. Посадочные поверхности на подшипниках необходимо промыть керосином, уайтспиртом, протереть безворсовым материалом и просушить. Перед монтажом подшипника необходимо проверить соответствие внешнего вида, маркировки, убедиться в легкости вращения, отсутствии зазоров. Сопрягаемые с подшипником поверхности должны быть промыты керосином, уайтспиртом, про- терты, просушены и смазаны тонким слоем масла ТАП-15В, ТСп-15К или эквивалентными смазочными материалами зарубежных фирм. В процессе сборки, в случае необходимости, сопрягаемые поверхности и технологические фаски необходимо зачистить, не нарушая при этом допустимых размеров. При сборке все трущиеся поверхности деталей необходимо смазать соответствующими смазоч- ными материалами. Особое внимание при сборке следует обращать на обеспечение соосности и недо- пущение перекосов. Необходимо помнить, что при установке подшипников на вал усилие запрессовки прикладывать через монтажную втулку к внутреннему кольцу, а при установке в корпус – через монтажную втулку к наружному кольцу. При установке подшипников одновременно на вал и в корпус необходимо одновре- менное приложение усилия через монтажную втулку к наружному и внутреннему кольцу. Передача уси- лия запрессовки через тела качения и сепараторы не допускается. Для запрессовки подшипников ис- пользуйте гидравлические, винтовые и другие прессы. |