Ссср в качестве учебного пособия для учащихся машиностроительных специальностей техникумов москва машиностроение 1988 2 ббк 34. 41 К
 Скачать 5.95 Mb.
|
|
§ 8.2. РАСЧЕТ ВАЛОВ Проектирование вала начинают с определения диаметра выходного конца го из расчета на чистое кручение по пониженному допускаемому напряжению без учета влияния изгиба где Т — крутящий момент, Н мм; к — допускаемое напряжение на кручение для валов из сталей 40, 45, Ст принимают пониженное значение к = 15 20 МПа (Н/мм 2 ). Полученный результат округляют до ближайшего большего значения из стандартного ряда 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 20: 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 33; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130 и далее через 10 мм. Примечание. В случае необходимости допускаются диаметры вин- тервале or 12 до 26 мм — кратные 0,5: в интервале 26 — 30 — целые числа в интервале 50 — 110 — размеры, оканчивающиеся на 2 и 8, далее — размеры, кратные 5. Для редукторов общего назначения рекомендуется изготовлять валы одинакового диаметра по всей длине допуски на отдельных участках вала назначают в соответствии с требуемыми посадками насаживаемых деталей. Однако для облегчения монтажа подшипников, зубчатых колеси других деталей применяют и ступенчатую конструкцию вала. Для удобства соединения вала редуктора с валом электродвигателя стандартной муфтой соблюдают условие, чтобы диаметры соединяемых валов имели размеры, отличающиеся не более чем на 20%. Наметив конструкцию вала, установив основные размеры его (диаметры и длины участков вала, расстояния между серединами опор и др, выполняют уточненный проверочный расчет, заключающийся в определении коэффициентов запаса прочности s в опасных сечениях (8.16) 142 Расчетное значение s должно быть не ниже допускаемого [s] = 2,5. При условии выполнения специального расчета вала на жесткость допускается снижение [s] до 1,7. В формуле (8.17) s — коэффициент запаса прочноcти по нормальным напряжениям, где -1 — предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба для углеродистых конструкционных сталей -1 = в для легированных -1 = в + (70 120) МПа k — эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений (табл. 8.2 — 8.7); — масштабный фактор для нормальных напряжений (табл. 8.8); — коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности : при а — 0,32 2,5 мкм принимают = 0,97 0,90; v — амплитуда цикла нормальных напряжений, равная наибольшему напряжению изгиба ив рассматриваемом сечении т – среднее напряжение цикла 8.2. Значения коэффициентов k и для валов с галтелями D d r d Валы из стали, имеющей в, МПа 600 700 800 900 600 700 800 900 До 1,1 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,15 0,20 1,96 1,66 1,51 1,40 1,34 1,25 1,19 2,08 1,69 152 1,41 1,36 1,26 1,21 2,20 1,75 1,54 1,42 1,37 1,27 1,22 2,35 1,81 1,57 1,44 1,38 1,29 1,23 1,30 1,20 1,16 1,12 1,09 1,06 1,04 1,35 1,24 1,18 1,14 1,11 1,07 1,05 1,41 1,27 1,20 1,16 1,13 1,08 1,06 1,45 1,29 1,23 1,18 1,15 1,09 1,07 Св. 1,1 до 1,2 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,15 0,20 2,34 1,92 1,71 1,56 1,48 1,35 1,27 2,51 1,97 1,74 1,58 1,50 1,37 1,29 2,68 2,05 1,76 1,59 1,51 1,38 1,30 2,89 2,13 1,80 1,62 1,53 1,40 1,32 1,50 1,33 1,26 1,18 1,16 1,10 1,06 1,59 1,39 1,30 1,22 1,19 1,11 1,08 1,67 1,45 1,33 1,26 1,21 1,14 1,10 1,74 1,48 1,37 1,30 1,24 1,16 1,13 (8.17) (8.18) 143 Св. 1,2 до 2 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,15 0,20 2,40 2,00 1,85 1,66 1,57 1,41 1,32 2,60 2,10 1,88 1,68 1,59 1,43 1,34 2,80 2,15 1,90 1,70 1,61 1,45 1,36 3,00 2,25 1,96 1,73 1,63 1,47 1,38 1,70 1,46 1,35 1,25 1,21 1,12 1,07 1,80 1,53 1,40 1,30 1,25 1,15 1,10 1,90 1,60 1,45 1,35 1,28 1,18 1,14 2,00 1,65 1,50 1,40 1,32 1,20 1,16 нормальных напряжений если осевая нагрузка навал отсутствует или пренебрежимо мала, то принимают т = 0; в противном случае 144 для углеродистых сталей, имеющих а = 650 750 МПа, принимают = 0,2; для легированных сталей = 0,25 0,30; s — коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям, Здесь -1 предел выносливости стали при симметричном цикле кручения для конструкционных сталей принимают -1 = 0,58 -1, остальные обозначения в формуле (8.19) имеют тот же смысл, что ив формуле (8.18). стой разницей, что они относятся к напряжениям кручения. Значения даны в табл. 8.8; k - в табл. 8.2; для упомянутых выше сталей принимают = 0,1; значения v и т определяют в предположении, что вследствие колебания крутящего момента Т напряжения кручения изменяются по отнулевому циклу, те. где к – момент сопротивления кручению. 8.4. Значения k и для валов с радиальными отверстиями a d Для валов из сталей, имеющих в, МПа 700 800 900 700 800 900 Св. 0,05 до 0,15 « 0,15 « 0,25 2,0 1,80 2,02 1,82 2,12 1,90 1,75 1,83 1,90 Примечание. Момент сопротивления нетто 8.5. Значения k и для валов с одной шпоночной канавкой Коэффициенты в, МПа 600 700 800 900 k 1,6 1,75 1,80 1,90 (8.19) (8.20) 145 k 1,5 1,6 1,7 1,9 8.6. Значения k и для шлицевых участков вала Шлицы в, МПа 600 700 800 900 Прямобочные k 1,55 1,60 1,65 1,70 k 2,35 2,45 2,55 2,65 Эвольвентные k 1,55 1,60 1,65 1,70 k 1,46 1,49 1,52 1,55 8.7. Значения для валов с напрессованными деталями при давлении напрессовки свыше 20 МПа d, мм в, МПа Примечание 600 700 800 900 14 22 30 40 50 2,0 2,35 2,6 2,7 3,3 2,3 2,6 2,8 3,2 3,6 2,6 3,0 3,3 3,65 4,0 3,0 3,4 3,8 4,0 4,5 1. Для касательных напряжений 2. При давлении напрессовки 10-20 МПа снижать k / на 5-15% 8.8. Значения и Сталь Диаметр вала, d, мм 20 30 40 50 70 100 200 Углеродистая 0,92 0,88 0,85 0,82 0,76 0,70 0,61 0,83 0,77 0,73 0,70 0,65 0,59 0,52 Легированная 0,83 0,77 0,73 0,70 0,65 0,59 0,52 При частом реверсе полагают Если в рассматриваемом сечении имеется несколько концентраторов напряжений, то учитывают один из них — тот для которого отношение — больше. § 8.3. КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ Для редукторов общего назначения рекомендуется выполнять простые по конструкции гладкие валы одинакового номинального диаметра по всей длине для обеспечения требуемых посадок деталей соответствующие участки вала должны иметь предусмотренные отклонения. Но если места посадок отдалены от конца вала, то установка деталей затрудняется. Поэтому для удобства сборки и разборки узла вала, замены подшипников и других насаживаемых деталей валы выполняют ступенчатыми. Пример такой конструкции представлен на рис. 8.4. На участках вала, предназначенных для неподвижных посадок деталей, указывают отклонения размеров вала типа s6, u7, и п со скосами для облегчения монтажа. Размеры скосов и фасок, мм (места ив зависимости от диаметра прилегающего участка вала, таковы d вала ...... 15-30 30-45 45-70 70-100 100-150 с. .............. . 1,5 2,5 2,5 3 4 а ............ … 2 3 5 5 8 ° ............. . 30 30 30 30 10 Для плотного прилегания торцов деталей к буртикам вала вместе перехода делают галтели радиусом r в зависимости от диаметра d 1 , (размеры, мм d 1 ............. 15-30 30-45 45-70 70-100 100-150 r. .............. . 1,0 1,0 1,5 2,0 2,5 c ............ … 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 Рис. 8.4. Конструкция вала редуктора Рис. 8.5. Рабочий чертеж вала 147 В местах перехода от d к D, если детали здесь не устанавливают, предусматривают галтели с радиусом закругления R 0,4 (D – d). Правый конец вала длиной l одинакового номинального диаметра d 2 = имеет на участке длиной l 1 отклонение k6 для посадки муфты или шкива. Участок левее, не сопрягаемый с деталями, показан с отклонением h11. Это позволяет уменьшить число ступеней вала. Пример выполнения рабочего чертежа ступенчатого вала дан на рис. 8.5. § 8.4. ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Для соединения вала с деталями, передающими вращение, часто применяют призматические шпонки (табл. 8.9) из стали, имеющей в 600 МПа, например, из сталей 45, Ст. 8.9. Шпонки призматические (по ГОСТ 23360-78, с сокращениями Размеры, мм Диаметр вала d Сечение b х h Глубина паза Фаска s x овала втулки Св. 10 до 12 4x4 2,5 1,8 0,08 - 0,16 » 12 » 17 » 17 » 22 » 22 » 30 5 x 5 6 x 6 8 x 7 3,0 3,5 4,0 2,3 2,8 3,3 0,16 - 0,25 » 30 » 38 » 38 » 44 » 44 » 50 » 50 » 58 » 58 » 65 10 х 8 12 x 8 14 x 9 16 х 10 18 x 11 5,0 5,0 5,5 6,0 7,0 3,3 3,3 3,8 4,3 4,4 0,25 - 0,40 » 65 » 75 » 75 » 85 » 85 » 95 » 95 » 110 20 x 12 22 x 14 25 x 14 28 x 16 7,5 9,0 9,0 10,0 4,9 5,4 5,4 6,4 0,40 - 0,60 Примечания 1. Длину шпонки выбирают из ряда 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 25; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200 … (до 500), 2. Материал шпонок — сталь чистотянутая с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МПа. 3. Примеры условного обозначения шпонок исполнение 1, сечение b х h = 20 х 12, длина 90 мм Шпонках х 90 ГОСТ 23360-78 Тоже, исполнение 2 Шпонках х 90 ГОСТ 23360- 78 Длину шпонки назначают из стандартного ряда так, чтобы она была несколько меньше длины ступицы (примерно на мм. Напряжение смятия 148 узких граней шпонки не должно превышать допускаемого, те. должно удовлетворяться условие где Т – передаваемый вращающий момент, Н мм; d — диаметр вала вместе установки шпонки площадь смятия А см = (h — t 1 ) р р — рабочая длина шпонки для шпонки с плоскими торцами р = l, при скругленных торцах р = l — b; пристальной ступице и спокойной нагрузке допускаемое напряжение смятия м 100 МПа при колебаниях нагрузки следует снижать м на 20 — 25%; при ударной нагрузке снижать на 40-50%; для насаживаемых навал чугунных деталей приведенные значения см снижать вдвое. С учетом приведенных выше значений F и А см формулу (8.21) приводят к виду Если при проверке шпонки см окажется значительно ниже см, то можно взять шпонку меньшего сечения — как для вала предыдущего диапазона диаметров, но обязательно проверить, ее на смятие. Если же см окажется больше см, то допускается установка двух шпонок под утлом о (предполагается, что каждая шпонка воспринимает половину нагрузки, однако рациональнее перейти на шлицевое соединение. Для относительно тонких валов (диаметром примерно до 44 мм) допускается установка сегментных шпонок (табл. 8.10). Соединение проверяют на смятие а шпонку — на срез Значения см такие же, как к для призматических шпонок ср 0,6 см Шлицевые соединения надежнее шпоночных, в особенности при переменных нагрузках в них достигается более точная центровка деталей навалу, а распределение нагрузки по шлицам облегчает перемещение подвижных деталей вдоль по валу. В табл. 8.11 приведены размеры прямобочных шлицевых соединений, в табл. 8.12. – размеры эвольвентных шлицевых соединений. Выбранное соединение проверяют на смятие (8.21) (8.22) (8.23) (8.24) (8.25) 149 Здесь Т – передаваемый вращающий момент множитель 0,75 введен для учета неравномерности распределния давления по шлицам z – числу щлицев; А см – расчетная поверхность смятия, где l – длина ступицы R ср – 0,25 (D – d). 8.10. Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями) Размеры, мм Диаметр вала Размеры шпонки b х h х d Глубина паза Фаска s x 45 o вала втулки Св. До 10 12 3 x 6, 5 x 16 5,3 1,4 0,08 – 0,16 12 14 16 18 20 22 25 14 16 18 20 22 25 28 4 x 6, 5 x 16 4 x 7, 5 х 19 5 x 6, 5 x 16 5 x 7 x 19 5 x 9 x 22 6 x 9 x 22 6 x 10 x 25 5,0 6,0 4,5 5,5 7,0 6,5 7,5 1,8 1,8 2,3 2,3 2,3 2,8 2,8 0,16 - 0,25 28 32 32 38 8 х 11 х 28 10 x 13 x 32 8,0 10,0 3,3 3,3 0,25 - 0,40 Примечания 1. Материал шпонок — сталь чнстотянутая. в 590 МПа. 2. В зависимости от принятой базы обработки на рабочем чертеже указывают размер для вала предпочтительный вариант) или D – t ; для втулки — размер D + t 2 .. 8.11. Соединения шлицевые прямоточные по ГОСТ 1139-80, с сокращениями Размеры, мм 150 Число зубьев z d D b d 1 a f r, не более Не менее Легкая серия 6 23 26 28 26 30 32 6 6 7 22,1 24,6 26,7 3,54 3,85 4,03 0,3 0,2 151 Продолжение табл. 8.11. Число зубьев z d D b d 1 a f r, не более Не менее 8 32 36 42 46 36 40 46 50 6 7 8 9 30,4 34,5 40,4 44,6 2,71 3,46 5,03 5,75 0,4 0,3 8 52 56 62 72 82 92 58 62 68 78 88 98 10 10 12 12 12 14 49,7 53,6 59,8 69,6 79,3 89,4 4,89 6,38 7,31 5,45 8,62 10,08 0,5 0,5 Средняя серия 6 16 18 20 22 4 5 14,4 16,7 - - 0,3 0,2 6 21 23 25 28 5 6 19,5 21,3 1,95 1,34 0,3 0,3 6 26 28 32 34 6 7 23,4 25,9 1,65 1,70 0,4 0,3 8 32 36 42 38 42 48 6 7 8 29,4 33,5 39,5 - 1,02 2,57 0,4 0,3 8 46 52 56 62 54 60 65 72 9 10 10 12 42,7 48,7 52,2 57,8 - 2,44 2,50 2,40 0,5 0,5 10 72 82 92 82 92 102 12 12 14 67,4 77,1 87,3 - 3,0 4,5 0,5 0,5 Тяжелая серия z d D b d 1 f r 10 16 18 21 23 20 23 26 29 2,5 3,0 3,0 4,0 14,1 15,6 18,5 20,3 0,3 0,2 10 26 28 32 36 42 32 35 40 45 52 4,0 4,0 5,0 5,0 6,0 23,0 25,4 28,0 31,3 36,9 0,4 0,3 10 46 56 7,0 40,9 0,5 0,5 16 52 56 62 72 60 65 72 82 5,0 5,0 6,0 7,0 47,0 50,6 56,1 65,9 20 20 82 92 92 102 6,0 7,0 75,6 85,5 Примечание. Исполнение А дано для изготовления валов соединений легкой в средней серий методом обкатывания. Валы соединений тяжелой серии методом обкатывания не изготовляют 152 8.12. Соединения шлицевые эвольвентные по ГОСТ 6033-80, с сокращениями) Размеры, мм D Модуль т D Модуль т 0,8 1,25 2 3 2 3 5 Число зубьев z Число зубьев z 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 11 13 17 20 23 30 36 12 14 18 20 26 30 34 38 16 18 21 24 26 17 60 65 70 75 80 85 90 95 100 28 31 34 36 38 18 20 22 24 25 27 28 30 32 15 16 17 18 Примечания 1. В таблице приведены номинальные диаметры D из первою (предпочтительного) ряда — в интервале от 10 до 100 мм соответственно модули также из первого ряда в интервале от 0,8 до 5 мм. В ГОСТ 6033-80 интервал диаметров от 4 до 500 мм, интервал модулей от 0,5 до 10 мм. 2. Числа зубьев z приведены в таблице только те, которые отмечены в стандарте как предпочтительные. Диаметр делительной окружности d = mz; диаметр окружности впадин втулки при плоской форме дна D f = D; при закругленной D f = D + т диаметр окружности вершин зубьев втулки D a = D — 2m; диаметр окружности впадин вала при плоской форме дна d f = D — т при закругленной d f = D — 2,76m; диаметр окружности вершин зубьев вала при центрировании по боковым поверхностям зубьев ат при центрировании по наружному диаметру d a = D: R = 0,47m; д = 30 о Допускаемое напряжение для поверхностей шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, принимают при спокойной нагрузке и неподвижном соединении [ ] CM = 100 МПа при подвижном ссединении не под нагрузкой см = 40 МПа при переменной нагрузке снижают на 30-50% в зависимости от интенсивности ударов. Если поверхности шлицев термически обработаны, то значения [ ] CM увеличивают на 40-50%. Проверку эвольвентных шлицевых соединений па смятие выполняют по формуле (8.25), в которой А см 0,8 ml, где т -модуль зубьев R ср 0,25(D B + d A ). 153 ГЛАВА IX ОПОРЫ ВАЛОВ § 9.1. ОПОРЫ КАЧЕНИЯ Общие сведения Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке. 1. Намечают эскизную компоновку узла на основании расчетной схемы ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закрепленных навалу деталей. 2. На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики механизма определяют величины и направления действующих на опоры нагрузок. Намечают тип и класс точности подшипника учитывая все указанные выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и сравнивают его с теоретическим. 4. Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают посадки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выбирают способ крепления колен на посадочных поверхностях. 5. Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла. 6. Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию теплового расширения. Краткие характеристики основных типов подшипников качения Радиальные однорядные шарикоподшипники рис. 9.1, табл. ПЗ) воспринимают радиальные и ограниченные осевые нагрузки, действующие в обоих направлениях вдоль оси вала. Подшипники допускают перекосы валов до 10'; по сравнению с подшипниками других типов имеют минимальные потери на трение фиксируют положение вала относительно корпуса в двух осевых направлениях. Радиальные однорядные шарикоподшипники с двумя защитными шайбами (рис. 9.2, табл. ПЗ) заполняются на заводе-изготовителе пластичным смазочным материалом ив дополнительном смазывании не нуждаются. Радиальные двухрядные сферические шарикоподшипники рис. 9.3, табл. П) воспринимают радиальные и небольшие осевые нагрузки фиксируют положение вала относительно корпуса в двух осевых направлениях. Благодаря 154 способности самоустанавливаться они допускают несоосность посадочных мест (перекосы) до 2 — 3 о Роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами рис. 9.4, табл. П) предназначены для восприятия значительных радиальных нагрузок подшипники, фиксирующие вал в осевом направлении, могут воспринимать кратковременные небольшие осевые нагрузки. Требуется очень точная соосность посадочных мест. Конструктивные разновидности этих подшипников зависят от наличия и расположения бортов на наружных и внутренних кольцах. Подшипники без бортов на наружном или внутренних кольцах дают возможность валу перемешаться относительно корпуса в осевом направлении (также подшипники широко используются как плавающие опоры. Радиально-упорные шарикоподшипники рис. 9.5, табл. П) воспринимают комбинированные радиально-осевые нагрузки осевая грузоподъемность их зависит от угла контакта, имеющего значения = 12°; = о = ос увеличением угла допускаемая осевая нагрузка возрастает за счет радиальной. Рис. 9.5. Подшипник шариковый Рис. 9.6. Подшипник роликовый радиально-упорный однорядный конический однорядный 155 допускаемая осевая нагрузка возрастает за счет радиальной. Подшипники способны воспринимать осевую нагрузку только водном направлении, поэтому для фиксации вала в обе стороны их устанавливают попарно. Конические роликоподшипники рис. 9.6. табл. П) могут воспринимать радиальные и осевые нагрузки. Способность воспринимать осевую нагрузку зависит от угла конусности (о = о = 26°; = 36°); осевая грузоподъемность возрастает при увеличении за счет радиальной. При чисто радиальной нагрузке в подшипнике возникает осевая составляющая, которую компенсируют осевой нагрузкой противоположного направления поэтому для фиксации вала в обе стороны подшипники устанавливают попарно. Подшипники допускают регулирование осевой игры и радиального зазора перекос вала относительно оси конуса недопустим. Опорные шарикоподшипники рис. 9.7 и 9.8. табт П) воспринимают только осевые нагрузки одинарные водном направлении, двойные - в двух направлениях. Подшипники очень чувствительны к несоосности и перекосам осей их не следует устанавливать в опорах горизонтальных валов, имеющих высокие частоты вращения, так как под действием центробежных сил шарики могут выйти из беговых дорожек, при этом возрастает сила трения, увеличивается нагрев. Условные обозначения подшипников качения содержат информацию о внутреннем диаметре подшипника, его серии, типе, конструктивных особенностях и классе точности. Первые две цифры номера подшипника справа указывают диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника для диаметров d = 20 95 мм (за исключением магнетных) диаметр отверстия определяют умножением этих цифр на 5. Это правило не распространяется на подшипники с d < 20 мм для них две последние цифры справа соответствуют 00 — d = 10 мм 01 — d = 12 мм 02 — d = мм 03 — d = 17 мм. Третья и седьмая цифры указывают серию подшипников (кроме малых диаметров, до 9 мм) и характеристику его по ширине например особолегкая, 2 — легкая, 3 — средняя, 4 — тяжелая тип подшипника указывается в условном обозначении четвертой цифрой справа (например, 0 — радиальный шариковый, 1 — радиальный шариковый сферический, 2 — радиальный с короткими роликами. Конструктивные особенности подшипника указывают в условном обозначении пятой цифрой или двумя цифрами (пятой и шестой) (подшипник с канавкой на наружном кольце, с защитными шайбами, с упорным бортом на наружном кольце и т. п. Рис. 9.7. Подшипнике шариковый Рис. 9.8. Подшипник упорный шариковый упорный (двухрядный) 156 Класс точности подшипника (ГОСТ 520 — 71) указывается одной цифрой перед условным обозначением подшипника (нормальный класс обозначается цифрой 0, повышенный — 6, высокий — 5, прецизионный — 4, сверхпрецизи- онный — 2). Некоторые подшипники изготовляют по специальным техническим требованиям чтобы их можно было отличить от стандартных, к условному обозначению подшипника добавляют справа дополнительные знаки в виде цифр и букв русского алфавита. Значения некоторых дополнительных знаков все или часть деталей из коррозионно-стойкой стали — Ю детали подшипников из теплостойких сталей — Р сепаратор из черных металлов — Г сепаратор из пластических материалов — Е специальные требования к подшипнику по шуму — Ш подшипники закрытого типа при заполнении смазочным материалом ЦИАТИМ-221-С 1. Примеры условных обозначений 6-206 — подшипник шариковый радиальный однорядный, внутренний диаметр d = 30 мм (06 х 5): легкой серии класс точности — 6: - 2311 — подшипник роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами внутренний диаметр d = 55 мм (11 х 5); средней узкой серии класс точности — 0. |