Ссср в качестве учебного пособия для учащихся машиностроительных специальностей техникумов москва машиностроение 1988 2 ббк 34. 41 К
 Скачать 5.95 Mb.
|
R 2,5r + 1 мм Зубчатые конические стальные колеса при диаметрах до 500 мм изготовляют ковкой или штамповкой (см. рис. 10.4); при диаметрах, больших 300 мм, конические колеса можно изготовлять либо из стального, либо из чугунного литья (см. рис. 10.5). Шестерни конструируют в двух исполнениях: отдельно отвала (насадная шестерня) и заодно целое с валом (вал-шестерня; рис. 10.6). Рис. 10.1. Цилиндрическое зубчатое кованое колесо при d a 200 мм 198 199 200 10.1. Определение размеров зубчатых металлических колес см. рис. 10.1 – 10.5) Вал-шестерню выполняют в тех случаях, когда расстояние от впадины зуба до шпоночного паза оказывается меньше указанного на рис. 10.7. Витки червяков выполняют в большинстве случаев заодно целое с валом рис. 10.8): фрезерованием при d 0 > или нарезанием на токарных станках причем обеспечивается свободный выход резца. Червячные колеса изготовляют обычно составными венец — бронзовый, центр — чугунный, чугун марки СЧ 15. Венцы соединяют с центрами либо посадкой с натягом (риса и б, либо болтами, поставленными без зазора в отверстия из-под развертки (рис. 10.9, в Обод червячного колеса, выполненного целиком из чутуна (без насадного венца, показан на рис. 10.9, г Натяг бронзового вениа на чугунном центре вовремя работы червячного колеса уменьшается, так как коэффициент линейного расширения бронзы больше, чем чугуна. Во избежание смещения венца относительно центра на стыке устанавливают 4-6 винтов (риса и д, их 201 проверяют на срез [ ср ] = т. Стенки отверстий проверяют на смятие для бронзы см = т и для чугуна см = 0,4 и Рис. 10.7. Минимальное расстояние хот впадины зуба до шпоночной канавки а – для цилиндрических колес х 2,5 m t ; б – для конических колес х 1,6 m tе Соединение венца с центром можно осуществить отливкой бронзового венца в литейную форму, в которую заранее устанавливают чугунный центр. Во избежание проворота венца на боковых поверхностях центра делают пазы, заполняемые металлом венца при отливке (рис. 10.10). Рис. 10.8. Червяки ас фрезерованными витками б – свитками, нарезанными на токарном станке 202 На рис. 10.11 и 10.12 приведены рабочие чертежи цилиндрического и конического зубчатых колес в соответствии с требованиями ЕСКД (ГОСТа на рис. 10.13 и 10.14 рабочие чертежи червяка и червячного колеса (ГОСТ 2.406 — 76). Стандарт устанавливает обозначение архимедова червяка — ZA. Об условных обозначениях допусков, посадок и шероховатости поверхностей см. в § 10.6 и 10.7. 203 204 205 § 10.2. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСОВ РЕДУКТОРОВ В корпусе редуктора размещаются детали зубчатых и червячных передач. При его конструировании должны быть обеспечены прочность и жесткость, исключающие перекосы валов. Для повышения жесткости служат ребра, располагаемые у приливов под подшипники. Корпус обычно выполняют разъемным, состоящим из основания его иногда называют картером) и крышки (рис. 10.15). Плоскость разъема проходит через оси валов. В вертикальных цилиндрических редукторах разъемы делают по двум и даже потрем плоскостям. При конструировании червячных и легких зубчатых редукторов иногда применяют неразъемные корпуса со съемными крышками (рис. 10.16). На рис. 10.17 показаны основание и крышка литого корпуса червячного редуктора. 206 Материал корпуса обычно чугун СЧ 10 пли СЧ 15. Сварные конструкции из листовой стали Ст и Ст.З применяют редко, главным образом для крупногабаритных редукторов индивидуального изготовления. Толщина стенок сварных корпусов на 20 — 30% меньше, чем чугунных. Ориентировочные размеры элементов литых корпусов (рис. 10.18) приведены в таблице 10.2 и 10.3. При конструировании таких корпусов следует придерживаться установленных литейных уклонов (табл. 10.4), радиусов галтелей и переходов. Радиусы галтелей выбирают из ряда 1, 2, 3, 5, 8, 10, 15, 20, 25, 30, 40 мм. 207 208 10.2. Основные элементы корпуса из чугуна см. рис. 10.18) 209 10.3. Дополнительные элементы корпуса из чугуна см. рис) 210 10.4. Рекомендуемые литейные уклоны 10.5. Штифты конические (по ГОСТ 3129-70) Основание корпуса и крышку фиксируют относительно друг друга двумя коническими штифтами (табл. 10.5), устанавливаемыми без зазора до расточки гнезд под подшипники. Основание и крышку корпуса соединяют болтами d 3 для обеспечения герметичности. Ориентировочно принимают расстояние между осями болтов (10 15) Для предотвращении протекания масла плоскости разъема смазывают спиртовым лакомили жидким стеклом. Ставить прокладку между основание и 211 крышкой нельзя, так как при затяжке болтов она деформируется, и посадка подшипников нарушается. Для захватывания редуктора при подъеме делают под фланцем основания приливы в виде крюков. Для снятия крышки делают крюки или петли на ней рис. 10.19). Для заливки масла и осмотра в крышке корпуса имеется окно, закрываемое крышкой (рис. 10.20). В редукторах с большим выделением тепла (червячных) предусматривают отдушину, соединяющую внутреннюю полость редуктора с атмосферой. Установка отдушины повышает надежность уплотнений при отсутствии отдушины незначительное повышение давления внутри корпуса редуктора может привести к выдавливанию смазки через уплотнения. Простой отдушиной может быть ручка крышки смотрового отверстия (см. рис. 10.20) или пробка с отверстиями (рис. 10.21). Отдушина с сетчатым фильтром и ее размеры даны в табл. 10.6. Для удаления загрязненного масла и для промывки редуктора в нижней части корпуса делают отверстие под пробку с цилиндрической или конической резьбой (табл. 10.7). 10.6. Отдушина с сеткой 213 10.7. Пробки к маслоспускным отверстиям Под цилиндрическую пробку ставят уплотняющую прокладку из кожи, масло- стойкой резины, алюминия или меди. Надежнее уплотняет коническая резьба. Маслоспускное отверстие выполняют на уровне днища или несколько ниже его. Желательно, чтобы днище имело наклонов сторону маслос- пускного отверстия. Для облегчения отделения крышки от основания корпуса при разборке на поясе крышки устанавливают два отжимных болта (см. рас. 10.18). Подшипники закрывают крышками глухими и сквозными, через которые проходят концы валов. По конструкции различают крышки врезные и на винтах см. гл. IX); материалом служит обычно чугунное литье СЧ 10 или СЧ 15. Редуктор и электродвигатель обычно устанавливают налитой плите или на сварной раме. Диаметр фундаментные болтов и их число выбирают по табл. 10.3. 214 При конструировании корпусов редукторов в некоторых случаях стремятся к устранению выступающих элементов с наружных поверхностей (рис. 10.22). Бобышки подшипниковых гнезд убирают внутрь корпуса крепежные болты размешают в нишах, располагая их вдоль длинных сторон (там, где есть бобышки). Крышки подшипниковых гнезд врезные. § 10.3. УСТАНОВОЧНЫЕ РАМЫ И ПЛИТЫ При монтаже следует соблюдать определенные требования точности положения одной сборочной единицы относительно другой, например электродвигателя и редуктора. Для обеспечения этого требования механизмы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах. Рамы выполняют сварными из листовой стали (рис. 10.23) и профильного проката - уголков или швеллеров (рис. 10.24). На рис. 10.25 показана литая плита из серого чугуна СЧ 15. При выполнении сварных рам из швеллеров их располагают для удобства постановки болтов полками наружу. На внутреннюю поверхность полки накладывают косые шайбы (по ГОСТ 10906-78) или наваривают косые накладки, которые выравнивают опорную поверхность подголовки болтов (pис. 10.26. и 10.27). Опорные поверхности — платики, на которые устанавливают редукторы и электродвигатели, создаются привариванием узких полосой стали высотой 5 — 6 мм. В случаях, когда болт проходит через обе полки швеллера, жесткость увеличивают ребрами, угольниками (риса) или трубками (рис. 10.28, б. Рис. 10.23. Установка привода на сварной раме из листовой стали 1 – сварная рама 2 – червячный редуктор 3 – муфта 4 - электродвигатель 215 216 Так как рама при сварке коробится, то все опорные поверхности, на которые устанавливают механизмы привода, обрабатывают после сварки. Литые плиты дороже сварных рам и полому распространены меньше. Для облегчения плит без ослабления жесткости их делают пустотелыми и усиливают ребрами. Толщину стенок S чугунной плиты рекомендуют определять ориентировочно в зависимости от габарита отливки, обозначемого где l – длина, b – ширина, h – высота плиты, м N ………. 1 2 4 6 8 S, мм ….. 10 12 20 26 30 Опорные поверхности плиты должны обрабатываться, и их следует отделять от черных (необрабатываемых) поверхностей. Поэтому в этих местах толщину стенки надо увеличивать, предусматривая необходимые приливы, аналогичные платикам в сварных рамах. Сборочные единицы крепят к плите болтами (рис. 10.29) или шпильками рис. 10.30). Крепление шпильками затрудняет сборку, так кк требует, чтобы редуктор и электродвигатель устанавливались в сборе с муфтой. Крепление болтами позволяет устанавливать редуктор и электродвигатель последовательно. СМАЗЫВАНИЕ РЕДУКТОРОВ Смазываете зубчатых и червячных зацеплений и подшипников уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износи нагрев деталей, а также предохраняет детали от коррозии. Снижение потерь на трение обеспечивает повышение КПД редуктору. По способу подвода смазочного материала к зацеплению различают кар- терное и циркуляционное смазывание. Картерное смазывание осуществляется окунанием зубчатых и червяч- нык колесили черняков) в масло, заливаемое внутрь корпуса. Это смазывание применяют при окружных скоростях в зацеплении зубчатых передач до v 12 * Смазывание подшипников в редукторах рассмотрено в гл. IX. 217 мс , в зацепленипи червячных передач при окружной скорости червяка до v < 10 мс. При большей скорости масло сбрасывается центробежной силой. Рис. 10.31. Редуктор с брызговиками Зубчатые и червячные колеса погружают в масло на высоту зуба, а червяк расположенный внизу) — на высоту витка, ноне выше центра нижнего тела качения подшипника. Если условия нормальной работы подшипников не позволяют погружать червяк в масло, то применяют брызговики, забрасывающие масло на червячное колесо (рис. 10.31); в реверсивных передачах устанавливают два брызговика. Зубья конических колес погружают в масло на всю длину. В многоступенчатых редукторах часто не удается погружать зубья всех колес в масло, так как для этого необходим очень высокий уровень масла, что может повлечь слишком большое погружение колеса тихоходной ступени и даже подшипников в масло. В этих случаях применяют смазочные шестерни (рис. 10.32) или другие устройства. При v 0,5 мс колесо погружают в масло до 1/6 его радиуса. При смазывании окунанием объем масляной ванны редуктора принимают из расчета 0,5 —0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности. В косозубы.х передачах масло выжимается зубьями в одну сторону, а в червячных редукторах червяк, погруженный вмасло, гонит масло к подшипнику. В томи другом случае для предотвращения обильного забрасывания масла в подшипники устанавливают маслозащитные кольца (см. гл. IX). Циркуляционное смазывание применяют при окружной скорости v 8 мс. Масло из картера или бака подается насосом в места смазывания по трубопроводу через сопла (риса) или при широких колесах через коллекторы рис. б. Возможна подача масла от централизованной смазочной системы, обслуживающей несколько агрегатов. Назначение сорта масла зависит от контактного давления в зубьях и от окружной скорости колеса. С увеличением контактного давления масло должно обладать большем вязкостью с увеличением окружной скорости вязкость масла должна быть меньше. 218 10.8. Рекомендуемые значения вязкости масел дл ясмазывания зубчатых передач при 50 о С 219 10.9. Рекомендуемые значения вязкости масел дл ясмазывания червячных передач при 100 о С 10.10. Масла, применяемые для смазывания зубчатых и червячных передач Выбор сорта масла начинают с определения необходимой кинематической вязкости масла для зубчатых передач — в зависимости от окружной скорости (табл. 10.8), для червячных передач — от скорости скольжения (табл. 10.9). Затем по найденному значению вязкости выбирают соответствующее масло по табл. 10.10. Контроль уровня масла находящегося в корпусе редуктора, производят с помощью маслоуказателей. Простейший жезловый маслоуказатель показан на рис. 10.34; для возможности контроля уровня масла вовремя работы редуктора применяют закрытые жезловые маслоуказатели (рис. 10.35). Фонарный маслоуказатель и его размеры приведены на рис. 10.36. Через нижнее отверстие в стенке корпуса масло проходит в полость маслоуказателя; 220 через верхнее отверстие маслоуказатель сообщается с воздухом в корпусе редуктора На рис. 10.37 показан трубчатый маслоуказатель, сделанный но принципу сообщающихся сосудов. § 10.5. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ РЕДУКТОРОВ При работе редуктора потери мощности, вызванные трением в зацеплении ив подшипниках, перемешиванием и разбрызгиванием масла, приводят к нагреву деталей редуктора и масла. При нагреве вязкость масла резко падает, что приводит к нарушению режима смазывания. Нормальная работа редуктора будет обеспечена, если температура масла не превысит допускаемой. Рассматриваемый ниже метод расчета обязателен для червячных и зубча- то-червячных редукторов. Для зубчатых редукторов малой и средней мощности в нем нет необходимости, так как КПД их высоки тепловыделение невелико. При установившемся режиме работы редуктора все выделяющееся тепло отдается через его стенки окружающему воздуху этому соответствует определенный перепад температур между маслом и окружающим воздухом. Условие работы редуктора без перегрева где м — температура масла, Св температура окружающего воздуха, С принимают обычно в = С Р ч — подводимая мощность (или мощность навалу червяка, Вт — КПД редуктора (см. гл. I); k t — коэффициент теплопередачи Вт/(м 2 • о С]; А — площадь теплоотдающей поверхности корпуса редукторам (при подсчете А площадь днища не учитывают, если оно не обдувается воздухом [ t ] = 40 60 о С — допускаемый перепад температур между маслом и окружающим воздухом (меньшие значения для редукторов с верхним расположением червяка. Если t > [ t ] , то следует увеличить теплоотдающую поверхность ребрами (рис и 10.39), вводя в расчет 50% их поверхности можно уменьшить t , (10.1) 222 Рис. 10.40. Червячный редуктор со змеевиком для охлаждения масла увеличив k t . Для этого применяют обдув корпуса (см. рис. 10.31), повышающий k t на 50—100%. Если оба указанных способа оказываются недостаточно эффективными, следует установить в масляной ванне змеевик, по которому пропускают охлаждающую воду (рис. 10.40). § 10.6. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДАЧ Единая система допусков и посадок — ЕСДП (ГОСТ 25346-82 и ГОСТ 25347-82) регламентирована стандартами СЭВ ив основном соответствует требованиям Международной организации по стандартизации — ИСО. Основные термины и обозначения ЕСДП приведены ниже. Номинальным размером называют размер изделия, полученный по расчету или выбранный по конструктивным соображениям. Изготовленные изделия всегда имеют некоторые отклонения от номинальных размеров. Для того чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, его размеры должны выдерживаться между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск. Зону между наибольшими наименьшим предельными размерами называют полем допуска. На рис. 10.41 показан графический способ изображения допусков и отклонений (поле допуска отверстия — охватывающая деталь — заштриховано клеткой, а поле допуска вала — охватываемая деталь — заштриховано точками. На риса изображены отверстие и вали их поля допусков на рис. б — только поля допусков (упрощенная схема. К различным соединениям предъявляют неодинаковые требования вот- ношении точности. Поэтому система допусков содержит 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2, 3,...,17, расположенных в порядке убывания точности. Характер соединения деталей называют посадкой. Характеризует посадку разность размеров деталей до сборки. Посадки могут обеспечивать в соединении зазор или на т яг. Переходные посадки могут иметь или зазор, или натяг; они характеризуются наибольшим зазором аи наибольшим натягом х 223 Разнообразные посадки удобно получать, изменяя положение поля допуска или вала, или отверстия, оставляя для всех посадок поле допуска одной детали неизменным (рис. 10.42). Деталь, у которой положение поля допуска остается без изменения и не зависит от вида посадки, называют основной деталью системы. Если этой деталью является отверстие, то соединение выполнено в системе отверстия (риса если основной деталью является вал — в системе вала (рис. б. У основного отверстия нижнее отклонение EJ = 0. После допуска направлено в сторону увеличения номинального размера. У основного вала верхнее отклонение es = 0. Поле допуска направлено в сторону уменьшения номинального размера. Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита для отверстий прописными A, В, Сит. д для валов строчными a, b, сит. д. Преимущественно назначают посадки в системе отверстия с основным отверстием Ну которого EJ = 0. 224 Для посадок с зазором рекомендуют применять неосновные валы f, g, h; для переходных посадок — j s , k, m, для посадок с натягом — p, r, s. Посадки обозначают комбинациями условных обозначений полей допус- ков. Например, означает соединение двух деталей с номинальным диаметром мм, обработанных по нолям допусков ив системе отверстия. Цифры означают номер квалитета. Та же посадка в системе вала будет иметь обозначение При назначении посадок следует пользоваться следующими рекомендациями при неодинаковых допусках отверстия и вала больший допуск должен быть у отверстия например, ; допуски отверстия и вала могут отличаться не более чем на 2 квалитета. В табл. 10.11 и 10.12 приведены отклонения основных отверстий и отклонения валов для наиболее распространенных квалитетов и размеров от 18 до 180 мм. 10.11. Предельные отклонения основных отверстий по ГОСТ 25347-82) Интервал размеров, мм Поля допусков и предельные отклонения, мкм Н6 Н7 Н8 Св. 18 до 30 + 13 0 + 21 0 + 33 0 Св до 50 + 16 0 + 25 0 + 39 0 Св. 50 до 80 + 19 0 + 30 0 + 46 0 Св. 80 до 120 + 22 0 -t 35 0 ; 54 0 Св. 120 до 180 + 25 0 + 40 0 + 63 0 Рекомендуемые посадки основных деталей редукторов, шкивов, звездочек и муфт см. в табл. 10.13. Пример. Построить схему полей допусков для посадок ас зазором б) переходной в) с натягом Ре ш e ни е. 1. Из табл. 10.11 выписываем для основного отверстия H7: верхнее отклонение для 40 ES = +25 мкм, нижнее отклонение для 40 EJ = 0. 225 2. Из табл. 10.12 выписываем значения отклонений валов, мкм, для 40: Отклонения f6 n6 r6 Верхние - 25 + 33 + 50 Нижние - 41 + 17 + 34 3. Предельные размеры, мм Отверстие Н Валы f6 n6 r6 D max 40,025 d max 39,975 40,033 40,050 D min 40,000 d min 39,959 40,017 40,034 4. Зазоры и натяги, мм Параметры Посадки с зазором переходная с натягом S max 40,025 – 39,959 = 0,066 40,025 – 40,017 = 0,008 - S min 40,000 – 39,975 = 0,025 - - N max - 40,000 - 40,033 = - 0,033 40,000 – 40,050 = -0,050 N min - - 40,025 – 40,034 = -0,009 5. Схема полей допуска для этих посадок показана на рис. 10.43. 227 §10.7. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ Погрешности формы и расположения поверхностей возникают при обработке деталей вследствие деформаций оборудования, инструмента и деталей, неоднородности материала заготовки и других причин. 229 Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями в соответствии с ГОСТ 2.308-79. Эти обозначения состоят из графического символа, обозначающего вид допуска ( — допуск круглости формы допуск цилиндричности формы / / допуск параллельности поверхностей допуск перпендикулярности поверхностей о — допуск соосности поверхностей и др, числового значения допуска в миллиметрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан допуск расположения. На чертежах условное обозначение указывают в прямоугольных рамках. На риса условно изображен допуск цилиндричности формы 0,010 мм, а на рис. 10.44, б — допуск перпендикулярности поверхности 0,012 мм относителыю базы АС элементом, к которому относится допуск, рамку соединяют сплошной тонкой линией, оканчивающейся стрелкой эту линию называют соединительной линией (рис. 10.45). Базы обозначают зачерненным равносторонним треугольником, высота которого равна высоте размерных чисел. Если базой является поверхность, то основание треугольника располагают на контурной линии или на ее продолжении, а соединительная линия не должна быть продолжением размерной линии. Если базой является ось или плоскость симметрии, то, наоборот, соединительная линия должна быть продолжением размерной (рис. 10.46). 230 10.14. Допуск формы цилиндрических поверхностей, мкм Интервал размеров, мм Квалитеты 6 7 8 9 Св. 10 до 18 Св. 18 до 20 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 250 3 4 5 6 6 8 8 5 6 8 10 10 12 12 8 10 12 16 16 20 20 12 16 20 25 25 30 30 Примечание. Числовые значения допуска должны быть округлены в ближайшую сторону до стандартных по ГОСТ 24643-81 из ряда, мкм 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 30; 40; 50; 60. 10.15. Допуски параллельности и перпендикулярности, мкм по ГОСТ 24643-81) Интервал размеров, мм Квалитеты 6 7 8 9 Св. 16 до 25 Св. 25 до 40 Св. 40 до 63 Св. 63 до 100 Св. 100 до 160 Св. 160 до 250 Св. 250 до 400 6 8 10 12 16 20 25 10 12 16 20 25 30 40 16 20 25 30 40 50 60 25 30 40 50 60 80 100 10.16. Допуски соосности, мкм Интервал размеров, мм Подшипники конические роликовые Зубчатые колеса Червячные колеса Подшипники шариковые радиальные и ра- диально-упорные й и й степени точности Св. 108 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 120 Св. 120 до 250 Св. 250 до 400 10 12 16 20 25 16 20 25 30 40 25 30 40 50 60 25 30 40 50 60 10.17. Назначение параметров шероховатости поверхностей деталей машин Параметры шероховатости, мкм Обозначение шероховатости поверхности Поверхность Ra Rz Вид обработки поверхности не оговаривается. Черные, но ровные поверхности отливок, поковок, проката. Обработка без снятия стружки 231 Продолжение табл. 10.17 Параметры шероховатости, мкм Обозначение шероховатости поверхности Поверхность Ra Rz 320; 250; 200; 160 Зачищенные поверхности отливок, поковок и пр. 160; 125 100; 80 80; 63; 50; 40 Поверхности отверстий из-под сверла, зенковок, фасок и пр. Нерабочие поверхности. Посадочные, не- трущиеся поверхности изделий не выше го ква- литета 40; 32; 25; 20 Точно прилегающие поверхности. Отверстия после черновой развертки. Поверхности под шабрение. Посадочные нетрущиеся поверхности изделий не выше го квалитета 20; 16; 12,5; 10 Отверстия в неподвижных соеднениях всех квалите- тов точности. Отверстия в трущихся соединениях го иго квалитетов. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес й и й степеней точности 2,5; 2,0; 1,25 Отверстия в трущихся соединениях го квалите- тов. Отверстия под подшипники качения. Поверхности валов в трущихся соединениях го иго ква- литетов. Поверхности червяков и ходовых винтов. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес й степени точности . 1,25; 1,00; 0,63 Поверхности валов в трущихся соединениях го квалитетов. Поверхности валов под подшипники качения. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес й и й степени точности 0,63; 0,50; 0,32 Тоже, для более ответственных поверхностей. Поверхности валов под подшипники качения 0,32; 0,25; 0,16 Весьма ответственные трущиеся поверхности валов либо других охватываемых деталей Примечание. Оценка шероховатости по ГОСТ 2789—73* производится несколькими параметрами. Основные параметры обозначены Ra и Rz; Ra — среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины Rz — сумма средних арифметических абсолютных отклонений пяти наибольших максимумов и пяти наибольших минимумов профиля в пределах базовой длины. Величину параметров шероховатости Ra или Rz проставляют над знаком в мкм. Величину Ra указывают без символа, ас символом. В табл. 10.14, 10.15 и 10.16 приведены рекомендации по определению допусков формы и допусков расположения поверхностей [8]. Шероховатость поверхности (см. рекомендации в табл. 10.17). посадки и допуски формы и расположения поверхностей показаны на рабочих чертежах см. рис. 10.11, 10.12, 10.13 и 10.14). 232 ГЛАВА XI МУФТЫ В заданиях на курсовое проектирование деталей машин в техникумах предусматривается не проектирование муфт для соединения валов, а выбор их из числа стандартных конструкций с учетом особенностей эксплуатации привода и с последующей проверкой элементов муфты на прочность. Здесь приведены краткие сведения о муфтах наиболее распространенных типов — для постоянного соединения валов и предохранительных. О муфтах сцепных, обгонных, шарнирных и др. см. работу [15]. |