Статистические методы регулирования технологических процессов
 Скачать 319.8 Kb.
|
|
Бланк регистрации измеряемого параметра в ходе процесса. Наименование Номер заказа: № 01 изделия: вал Производственная Участок: №2 операция: приёмочный контроль Кол-во контролируемых Тип деталей: 48 дефекта: Ø вала Измерительный Контролируемый инструмент: микрометр рычажный параметр: 27± 0,15
Количество дефектов: 4 детали Подпись, дата, штамп: Губин М.В 10.12.13г. Бланк регистрации измеряемого параметра в ходе процесса. Наименование Номер заказа: № 02 изделия: вал Производственная Участок: №2 операция: приёмочный контроль Кол-во контролируемых Тип деталей: 48 дефекта: Ø вала Измерительный Контролируемый инструмент: микрометр рычажный параметр: 27± 0,15
Количество дефектов: 11 деталей Подпись, дата, штамп: Губин М.В. 11.12.13г. Бланк регистрации измеряемого параметра в ходе процесса. Наименование Номер заказа: № 03 изделия: вал Производственная Участок: №2 операция: приёмочный контроль Кол-во контролируемых Тип деталей: 48 дефекта: Ø вала Измерительный Контролируемый инструмент: микрометр рычажный параметр: 27± 0,15
Количество дефектов: - Подпись, дата, штамп: Губин М.В. 12.12.13г. Предварительная обработка данных. В процессе выполнения предварительной обработки данных определим количество дефектов и долю дефектов в выборке. Номинальный диаметр вала 27±0,15. Наибольший допустимый размер детали X mах=27,15, наименьший допустимый размер детали Xmin = 26,85. Из контрольных листков считаем общее количество проверенных деталей N общ = 48 + 48+48 = 144 дет. По контрольным листкам считаем количество дефектных деталей N деф. = 4+11+0 = 15 дет. Определим количество дефектных деталей в % по формуле: % деф = (N деф.×100%)/ N общ = (15 × 100) /144 = 10,42 % . Графическое представление доли дефектов с помощью диаграммы (Рисунок 5).  Рисунок 5 – доля феффектов Вывод об уровне дефектности: процент бракованных деталей равен 10,42%. Произведём развёртку процесса во времени. Задача: развернуть процесс во времени для определения состояния процесса. Для этого построим графики изменения параметров контролируемой детали в течении смены (через каждый час) на шести станках. Сначала рассчитаем X – среднее арифметическое для каждого часа на шести станках, для каждого из трёх дней. Изменения параметров обрабатываемых деталей в течении смены за первый день заносим в таблицу (Таблица 1). Таблица 1.
Строим график изменения параметров обрабатываемых деталей в течение смены (через каждый час) за первый день (Рисунок 6).  Рисунок 6 Изменения параметров обрабатываемых деталей в течение смены за второй день заносим в таблицу (Таблица 2). Таблица 2.
Строим график изменения параметров обрабатываемых деталей в течение смены (через каждый час) за второй день (Рисунок 7).  Рисунок 7. Изменения параметров обрабатываемых деталей в течение смены за третий день заносим в таблицу (Таблица 3). Таблица 3.
Строим график изменения параметров обрабатываемых деталей в течение смены (через каждый час) за третий день (Рисунок 8).  Рисунок 8. Вывод: рассмотрев все три графика, мы видим, что в расположении точек на графиках нет закономерности, это свидетельствует о неуправляемости процесса. 2. Анализ процесса. Задача: произвести анализ результатов контроля и определить количество дефектов по гистограмме накопительных частот. Построим гистограмму по результатам измерения параметров обрабатываемых деталей за три дня работы на всех шести станках. Для построения гистограмм нам необходимо рассчитать: а) Размах данных как разность наибольшего и наименьшего значения данных R = X max – X min = 27,229 – 26,803 = 0,426. б) Установим количество интервалов m его можно выбрать на основе следующих рекомендаций если n=100…200, то берут m = 8-15 участков. Принимаем m = 11. в) Определим ширину интервала b = R / m = 0,426/11 = 0,04 мм. Полученный результат округлим до 0,04 г) Установим последовательно граничные значения интервалов. Наименьшее граничное значение первого участка определяем с учётом поправки на точность измерения. Это исключит попадание данных на границу интервалов X1 = X min – t/2 = 26,803 – 0,001/2 = 26,8025. где t – точность исходных данных (цена деления прибора). Последующие границы интервалов определим, последовательно прибавляя ширину интервала b. д) Группируем собранные данные в пределах интервалов и подсчитаем частоту попадания данных в этот интервал. Результаты занесём в таблицу частот (Таблица 4).
Таблица 4. е) Определим основные параметры распределения (при помощи калькулятора) (Таблица 5). Таблица 5.
OTG = 27, 0 + 0, 15=27,15 - верхняя граница допуска. UTG=27, 0 - 0, 15=26,85 – нижняя граница допуска T = 0,30 -допуск Ц = 27,0 – центр допуска (номинальный размер). ж) Данные из таблицы переносим на гистограмму и наносим границы допуска. Строим гистограмму изменения параметров обрабатываемых деталей за три дня (Рисунок 9). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||