РТМ 1С. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.26 Mb.
|
|
18.2. Стилоскопирование деталей и металла шва 18.2.1. При монтаже и ремонте изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, стилоскопированию подлежат: все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура, переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо от наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока эксплуатации, которые должны быть по проекту выполнены из легированной стали (кроме низколегированных конструкционных), при этом устанавливают соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указанной в чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих элементов. Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом. Результаты стилоскопирования основного металла должны отвечать требованиям, приведенным в приложении 25; металл шва сварных соединений, выполненных легированным присадочным материалом, в объеме 100% стыков трубопроводов, 20% стыков труб поверхностей нагрева и 10% угловых сварных соединений (приварки к коллекторам и трубам штуцеров, бобышек, деталей креплений и др.) каждого котлоагрегата. Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки сварных соединений (за исключением случаев, оговоренных в п.17.1.3). 18.2.2. При выполнении стилоскопирования деталей и металла шва следует руководствоваться РД 3410.122-94 с занесением результатов проверки в журнал по стилоскопированию. 18.2.3. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках (площадках) поверхности. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке. Требования к результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл.18.1. 18.2.4. При неудовлетворительных результатах контроля производят количественный спектральный или химический анализ деталей и металла шва, результаты которого считают окончательными. 18.2.5. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журнале контроля и оформляют протоколом по форме П27.17 приложения 27. 18.3. Визуальный и измерительный контроль*(14) 18.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, не работающие под давлением (приварка к трубам шипов, плавников и деталей газоплотных панелей, элементов опор, подвесок и др.). 18.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. 18.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света. Таблица 18.1 Требования к результатам стилоскопирования металла шва (наплавленного металла) ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— | Присадочный материал | Результаты стилоскопирования | |——————————————————————————————| | | электрод | сварочная | | | |проволока (ГОСТ | | | | 2246) | | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ТМЛ-1У |Св-08МХ |Наличие молибдена, отсутствие ванадия и| | | |содержание хрома* | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38|Св-08ХМ, |Тоже | | |Св-08ХМА-2, | | | |Св-08ХГСМА | | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦЛ-20М, |Св-08ХМФА, |Наличие ванадия и молибдена, отсутствие| |ЦЛ-20, |Св-08ХМФА-2, |ниобия и содержание хрома* и марганца.| |ТМЛ-ЗУ, |Св-08ХГСМФА |Содержание марганца более 1% недопустимо| |ЦЛ-39, ЦЛ-45 | | | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦЛ-57 | - |Отсутствие никеля. Наличие ванадия,| | | |марганца, молибдена. Содержание хрома| | | |(8,5-10,5%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| | - |Св-10Х9НМФА |Наличие ванадия, никеля, молибдена.| | | |Содержание хрома (8,5-9,6%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| | - |Св-10Х9ГСНМФ |Наличие ванадия, никеля, молибдена.| | | |Содержание хрома (8,5-9,6%) и марганца| | | |(1,2-1,8%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| | - |Св-12Х11НМФ |Содержание хрома (10,5-12%), наличие| | | |никеля, молибдена, ванадия | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| | - |Св-10Х11НВМФ |Содержание хрома (10,5-12%), молибдена| | | |(1-1,3%), вольфрама (1-1,4%), наличие| | | |никеля, ванадия | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| | - |Св-01Х19Н9, |Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и| | |Св-04Х19Н9 |содержание хрома (18-20%), никеля| | | |(8-10%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| | - |Св-06Х19Н9Т |Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия,| | | |содержание хрома (18-20%), никеля| | | |(8-10%), наличие титана | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦТ-26, ЦТ-26М|Св-04Х19Н11МЗ |Отсутствие ванадия и содержание хрома| | | |(14-21%), никеля (7-12%) и молибдена| | | |(1,5-3%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЭА-400/10У, | - |Содержание хрома (16-19%), никеля| |ЭА-400/10Т | |(9-12%), молибдена (2-3,1%), марганца| | | |(1,5-3%) и ванадия (0,3-0,75%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦТ-15, |Св-08Х19Н10Г2Б, |Содержание хрома (16-24%), никеля| |ЦТ-15К, ЦТ-|Св-04Х20Н10Г2Б |(9-14%), марганца (1-2,5%) и наличие| |15-1 | |ниобия | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦЛ-25, ОЗЛ-6,|Св-07Х25Н13 |Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и| |ЗИО-8 | |содержание хрома (22-27%), никеля| | | |(11-14%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЭА-395/9, |Св-10Х16Н25АМ6 |Содержание хрома (13-17%), никеля| |ЦТ-10, НИАТ-5| |(23-27%) и молибдена (4,5-7%) | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦЛ-9 | - |Содержание хрома (21-26%), никеля| | | |(11-14%), марганца (1,2-2,5%) и наличие| | | |ниобия | |—————————————|————————————————|————————————————————————————————————————| |ЦТ-45 |Св-03Х20Н45Г6М6Б|Содержание хрома (18,5-22%), никеля| | |-ВИ |(43-48%), молибдена (5,5-7,5%), марганца| | | |(5-7%), ниобия (1,6-2,2%) | ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— _____________________________ * Производится с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса. Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное содержание никеля может быть определено при наличии его в металле не более 20%. При большем содержании никеля точное его количество не определяется и в протоколе на проверку присадочного материала (см. приложение 27, форма П27.17) пишется: "никеля более 20%". 18.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений. 18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл.18.2. Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл.18.6-18.9). 18.3.6. Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта - с помощью мерительных инструментов. 18.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления включений, превышающие нормы табл.18.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ. 18.3.8. Результаты визуального контроля угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами считаются удовлетворительными, если выдержаны требования, приведенные в табл.18.2, а также в подразделе 7.7. Сварные соединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений с помощью шаблона размеров и формы шва; при этом должно быть обращено особое внимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии с требованиями, изложенными в п.7.7.10. Таблица 18.2 Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— | Дефект |Размерный показатель | Допустимый | Допустимое | | |сварного соединения*,| максимальный | число | | | мм | размер | дефектов на | | | | дефекта, мм |любых 100 мм | | | | | шва | |————————————————————|—————————————————————|——————————————|—————————————| |Отступления от|Независимо | По п.6.5.7 | - | |размеров и формы шва| | | | |————————————————————|—————————————————————|——————————————|—————————————| |Западания |От 2 до 4| 1,0 | Не | |(углубления) между|включительно | |ограничивает-| |валиками и| | | ся | |чешуйчатость |Свыше 4 до 6| 1,2 | | |поверхности шва |включительно | | | | | | | | | |Свыше 6 до 10| 1,5 | | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 10 | 2,0 | | |————————————————————|—————————————————————|——————————————|—————————————| |Одиночные включения |От 2 до 3| 0,5 | 3 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 3 до 4| 0,6 | 4 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 4 до 5| 0,7 | 4 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 5 до 6| 0,8 | 4 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 6 до 8| 1,0 | 5 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 8 до 10| 1,2 | 5 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 10 до 15| 1,5 | 5 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 15 до 20| 2,0 | 6 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 20 до 40| 2,5 | 7 | | |включительно | | | | | | | | | |Свыше 40 | 2,5 | 8 | |————————————————————|—————————————————————|——————————————|—————————————| |Подрезы основного|Независимо | 0,2** | - | |металла | | | | |————————————————————|—————————————————————|————————————————————————————| |Отклонения от|Независимо | Просвет между линейкой и | |прямолинейности | |трубой на расстоянии 200 мм | |сварных стыков труб | | от стыка не должен быть | | | | более 3 мм | ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— _____________________________ * За размерный показатель принимается: номинальная толщина сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали). Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601. При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8 К, где К - катет шва. ** Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально. Для газопроводов допускаются подрезы глубиной не более 5% толщины стенки труб, но не более 0,5 мм и длиной не более 1/3 периметра стыка, но не более 150 мм; для технологических трубопроводов - глубина подреза <= 10% S, но не более 0,5 мм (S - толщина стенки трубы, мм), протяженность - не более 30% длины шва. 18.3.9. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами. 18.4. Измерение твердости металла шва 18.4.1. Измерение твердости металла шва производится с целью проверки качества термообработки сварных соединений или качества подогрева в случае приварки штуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам из хромомолибденованадиевой стали без последующей термообработки (в соответствии с требованиями подраздела 7.7). 18.4.2. Измерению твердости металла шва подвергаются: а) все сварные соединения трубопроводов, выполненные хромомолибденовым и хромомолибденованадиевым присадочным материалом и подвергнутые термообработке; б) сварные соединения приварки штуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, выполненные легированным присадочным материалом и подвергнутые термообработке, а также без термообработки (согласно подразделу 7.7) - в объеме не менее 10% (но не менее 2 швов) однотипных сварных соединений, сваренных каждым сварщиком на данном коллекторе или трубопроводе. 18.4.3. Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами (см. приложение 26) на зачищенных до металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве должно быть подготовлено не менее трех участков в разных местах по периметру стыка и на каждом участке должно быть проведено не менее трех измерений. На стыках труб диаметром менее 60 мм измерение твердости может производиться на одном участке периметра. 18.4.4. Результаты измерений твердости металла шва после высокого отпуска оцениваются по нормам, приведенным в табл.18.3. Твердость металла шва приварки штуцеров (труб) к коллекторам или трубопроводам из стали 12X1МФ без термообработки не должна превышать значений, приведенных в п.7.7.2 настоящего РД. Твердость металла шва определяется как среднее арифметическое результатов измерений твердости на трех участках. Твердость каждого участка в свою очередь определяется как среднее арифметическое результатов трех измерений, при этом отклонение значения твердости, полученного при любом измерении, от норм, приведенных в табл.18.3, должно быть не более 7%. Таблица 18.3 Допустимые значения твердости металла шва после высокого отпуска ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— | Металл шва | Допустимая твердость НВ металла шва при толщине | | | стенки, мм | | |——————————————————————————————————————————————————————| | | 20 и менее для | более 20 для | более 20 для | | | стыковых | стыковых | угловых | | | соединений | соединений, 20 и | соединений | | | |менее для угловых*| | | | | соединений | | |————————————————|—————————————————|——————————————————|—————————————————| |09X1 М | 135-240 | 135-230 | 135-220 | | | | | | |9X1 МФ** | 150-250 | 150-240 | 150-230 | | | | | | |10Х9НМФ, | 260-280*** | - | - | | | | | | |10Х9ГСНМФ | | | | ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— _____________________________ * За толщину стенки угловых соединений принимается толщина стенки приваренных штуцеров (труб, патрубков). ** На сварных соединениях элементов из стали 12Х1МФ допускается снижение средней твердости до 140 НВ. *** Значения твердости приведены для металла шва, выполненного ручной аргонодуговой сваркой. 18.4.5. Если твердость металла шва оказалась выше норм, приведенных в табл.18.3, сварное соединение подлежит повторной термообработке, но не более 3 раз (с учетом первой термообработки), после чего проводится контроль твердости шва в соответствии с требованиями настоящего подраздела. 18.4.6. Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений, подвергавшихся термообработке, с твердостью металла шва, не соответствующей нормам табл.18.3 (с учетом приложения 29), а также угловых сварных штуцерных соединений из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали, выполненных без термообработки (согласно подразделу 7.7) и имеющих твердость шва больше 270 НВ, должен решаться заказчиком и специализированной научно-исследовательской организацией. 18.4.7. Результаты измерения твердости должны быть оформлены протоколом (см. приложение 27, форма П27.18) и занесены в специальный журнал. |