РТМ 1С. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.26 Mb.
|
|
20. Ремонт с помощью сварки барабанов котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см2) включительно*(18) 20.1. Общие положения 20.2. Наплавка коррозионных раковин 20.3. Заварка трещин 20.4. Вварка заплат 20.5. Глушение трубных отверстий 20.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений 20.1. Общие положения 20.1.1. Настоящий раздел распространяется на ремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления (до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст2Г, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С. 20.1.2. В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин, заварки трещин, вварки заплат, устранения неплотностей вальцовочных соединений и глушения трубных отверстий как в новых барабанах, так и в барабанах, бывших в эксплуатации Вварка штуцерных соединений в барабаны должна производиться в соответствии с требованиями подраздела 7.7, а ремонт сварных соединений - раздела 19. 20.1.3. Ремонт барабанов котлов должен выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая в соответствии с требованиями настоящего РД и согласованной с заводом - изготовителем котла (барабана) или специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России. См. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 88 20.1.4. Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящем разделе, должно производиться с использованием электродов типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5-4 мм. 20.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва; в случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. Результаты визуального контроля должны отвечать требованиям пп.18.3.4 и 18.3.5, ультразвукового - табл.18.10, радиографического - табл.18.6. 20.1.6. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях должны быть исправлены в соответствии с указаниями раздела 19. 20.2. Наплавка коррозионных раковин 20.2.1. Коррозионные раковины допускается исправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более 250 см2 исправление такого участка производится путем его вырезки и вварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла) менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, если толщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной. 20.2.2. Дефектный участок должен быть тщательно зачищен и определены его границы. Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, не допуская острых углов и резких переходов. После удаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10%-ным раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; если будут обнаружены трещины, то они должны быть выбраны абразивным кругом или исправлены в соответствии с требованиями подраздела 19.6. 20.2.3. Наплавка выполняется многослойной. Первый слой валиков накладывается перпендикулярно образующей барабана, каждый последующий - перпендикулярно предыдущему. Каждый валик должен перекрывать соседний на 1/3-1/2 его ширины. В случае, если поверхность раковины после удаления дефектного металла превышает 200-250 см2, ее заварка производится следующим образом. Первый слой (или два первых слоя) накладывается перпендикулярно образующей барабана. Затем вся площадь выборки разбивается на квадратные участки со стороной 50-100 мм, которые наплавляются в последовательности, указанной цифрами на рис.20.1, с таким расчетом, чтобы валики располагались под углом 90° к валикам соседних участков. См. графический объект "Рис.20.1. Заплавка раковины" 20.2.4. После окончания наплавки вся ее поверхность обрабатывается абразивным кругом заподлицо с основным металлом и производится контроль качества наплавленного участка согласно п.20.1.5. 20.3. Заварка трещин 20.3.1. Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины должна быть тщательно зачищена до металлического блеска, определены границы распространения трещины, произведена разделка места будущей заварки, в том числе засверловка концов трещины, и контроль полноты удаления дефектного металла в соответствии с требованиями подраздела 19.6. При глубине трещины размером более 1/3 толщины стенки барабана разделку трещины производят насквозь и ремонтируют как сквозную трещину. 20.3.2. Если после удаления дефектного металла образовалась сквозная разделка шириной в корне в пределах 6-12 мм, то заварка выборки должна производиться на подкладной планке. После заварки планка удаляется, корень шва зачищается и при необходимости подваривается. Если ширина разделки в корне составляет 12-40 мм, то подкладную планку можно не удалять, обварив ее по периметру ниточным швом, а в концах разделки установить штуцерные заглушки, обработав предварительно концы разделки резцом или абразивным кругом под наружный диаметр заглушки (рис.20.2). Штуцерные заглушки изготавливаются из трубы по одному из вариантов, представленных на рис.20.2 (сечение Б-Б). Колпачковая заглушка изготавливается путем обжатия в горячем состоянии конца трубы и его заварки. Трубы для заглушек должны быть изготовлены из углеродистой или низколегированной конструкционной стали. Штуцерные заглушки целесообразно устанавливать в качестве разгрузочных элементов посреди протяженных трещин (длиной более 300-400 мм) в случае, если трещина располагается в местах барабана с низкой деформационной способностью (вблизи приваренных ребер жесткости, перегородок, днищ барабанов) Сварная заглушка Колпачковая заглушка См. графический объект "Рис.20.2. Заварка трещины в барабане котла с установкой штуцерных заглушек в концах трещины" При значительной ширине разделки в корне шва (более 30-40 мм) следует устанавливать заплату шириной не менее 100 мм в соответствии с требованиями подраздела 20.4. 20.3.3. Заварка трещины при ее длине более 150 мм производится обратноступенчатым способом с минимальным разогревом металла. 20.3.4. Наплавленный металл должен на 1,5-2 мм превышать поверхность листа барабана. Поверхность шва должна быть обработана абразивным кругом до гладкой поверхности заподлицо с основным металлом или с плавным переходом к нему. 20.3.5. В случае расположения нескольких трещин в одном месте, ограниченном окружностью не более 100 мм (рис.20.3), целесообразно исправить такой дефект путем вварки заглушки. Для этого сначала устанавливаются методом травления границы распространения трещин, затем дефектное место удаляется путем высверливания или газовой резки с последующей обработкой отверстия абразивным кругом либо резцом (фрезой), устанавливается заглушка и обваривается согласно требованиям подраздела 20.5. См. графический объект "Рис.20.3. Исправление скопления трещин путем вварки заглушки" 20.3.6. Заварка трещин в мостиках между трубными отверстиями допускается, если их длина (при расположении трещин цепочкой через несколько мостиков - суммарная длина) не превышает 10% длины мостиков в направлении трещины. При большей длине трещин или концентрации их на большом участке ремонт этого участка барабана производят путем вварки заплаты. 20.4. Вварка заплат 20.4.1. Вварка заплат (вставок) в тело барабана производится в том случае, если дефекты в виде трещин, раковин, выпучин, вмятин, коррозионных растрескиваний настолько значительны или охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить их путем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно (см. пп.20.2.1 и 20.3.2). Если заплата устанавливается в районе трубных отверстий, то сварные швы не должны пересекать трубные отверстия. 20.4.2. Заплата должна изготавливаться из листовой стали одной из марок, приведенных в п.20.1.1. Толщина заплаты должна быть равна толщине барабана или превышать ее не более чем на 3 мм. Металл, из которого изготавливается заплата, должен иметь сертификат завода-изготовителя. 20.4.3. Форма вырезки дефектного участка барабана должна по возможности приближаться к кругу, овалу или прямоугольнику с радиусом закругления в углах не менее 50 мм. Кромка реза должна отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм. Лист, из которого будет изготавливаться заплата, должен быть проконтролирован на сплошность, изогнут на вальцах или другим способом радиусом, равным радиусу барабана. Вырезка дефектного участка барабана и заплаты из листа производится по шаблону кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с припуском на механическую обработку для удаления следов огневой резки. Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2-4 мм. Кромки на заплате и барабане обрабатываются под стыковое соединение с углом 15° и притуплением 1,5-2 мм. 20.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части барабана, то раскрытие кромок должно быть внутри барабана и, следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана, и сварка производится снаружи. 20.4.5. Заплаты небольшого размера (длиной или диаметром до 200 мм) устанавливаются с равномерным зазором по всему периметру 2-4 мм и прихватываются через каждые 150-200 мм швами длиной 15-20 мм и высотой 8-10 мм. Заплаты большего размера следует устанавливать с помощью сборочных планок, приваренных к заплате по всему периметру с обеих сторон (внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга, чтобы было обеспечено правильное положение заплаты относительно барабана (рис.20.4). Сборочные планки могут быть изготовлены из любой марки стали, указанной в п.20.1.1, длиной 100-150 мм, сечением примерно 20x12 мм. Заплата устанавливается со смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовал или был меньше, чем с противоположных сторон, где он должен составлять 3-5 мм. См. графический объект "Рис.20.4. Установка заплаты на сборочных планках" 20.4.6. Сварка начинается со стороны, собранной с большим зазором, и ведется обратноступенчатым способом участками длиной 150-200 мм от ее середины в направлении и последовательности, указанными на рис.20.4 стрелками и цифрами. По мере заполнения разделки сборочные планки срубаются и места приварки планок зачищаются абразивным инструментом. После заполнения разделки производится подварка корня шва с предварительной зачисткой и, при необходимости, с подрубкой металла шва. 20.4.7. Поверхность сварного шва с обеих сторон должна быть обработана абразивным инструментом согласно требованиям п.20.3.4. 20.5. Глушение трубных отверстий 20.5.1. В случае необходимости глушения трубного отверстия барабана применяют одну из конструкций заглушек, приведенных на рис.20.5. Колпачковая заглушка (рис.20.5, а) может устанавливаться на барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см2). Заглушку с приварным донышком (рис.20 5, б) разрешается устанавливать на барабаны котлов давлением до 1,3 МПа (13 кгс/см2). Заглушки изготавливаются из углеродистой или низколегированной конструкционной стали. См. графический объект "Рис.20.5. Конструкция заглушек трубных отверстий барабана" 20.5.2. Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи очка (отверстия под заглушку) и самого очка должны быть тщательно очищены до металлического блеска и осмотрены на предмет обнаружения трещин. В случае наличия трещин они должны быть удалены и при необходимости заварены в соответствии с рекомендациями подраздела 20.3. 20.5.3. Заглушки должны устанавливаться донышками внутрь барабана и привариваться по возможности изнутри барабана. Приварку заглушек снаружи барабана разрешается производить в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри барабана вследствие наличия мешающих внутрибарабанных устройств. 20.5.4. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом катетом, равным толщине трубы, из которой изготовлена заглушка. 20.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений 20.6.1. Перед устранением неплотности вальцовочного соединения с помощью сварки должны быть тщательно проверены поверхности барабана вокруг ввальцованной трубы и сама труба на предмет обнаружения трещин и других повреждений. Обнаруженные дефекты должны быть устранены до обварки вальцовочного соединения. 20.6.2. Устранение неплотностей вальцовочных соединений производится путем наложения шва изнутри (рис.20.6, а) или снаружи барабана (рис.20.6, б). Нельзя делать обварку одного соединения с обеих сторон - изнутри и снаружи барабана. См. графический объект "Рис.20.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений с помощью сварки" 20.6.3. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом. Размер шва указан на рис.20.6. 21. Оформление технической документации на сварочные работы 21.1. Монтажная (ремонтная) организация оформляет на сварочные работы техническую документацию по следующим изделиям и узлам энергетического оборудования: а) трубным системам паровых котлов рабочим давлением Р_р > 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) (в том числе по трубопроводам в пределах котла и турбины); б) трубным системам водогрейных котлов (в том числе по трубопроводам в пределах котла) с температурой Т_в > 115°С; в) трубопроводам пара и горячей воды категории I диаметром Д_н > 51 мм и трубопроводам пара и горячей воды II- IV категорий диаметром Д_н > 76 мм, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России; г) газопроводам на территории монтируемого объекта; д) мазутопроводам давлением Р_р >= 1,6 МПа (16 кгс/см2); е) трубопроводам системы регулирования и системы смазки турбины и питательных насосов; ж) трубопроводам теплоснабжения, подпадающим под действие правил Госгортехнадзора России (см. сноску *(1) к табл.18.4), диаметром Д_н > 76 мм;. з) сбросным, растопочным, дренажным, выхлопным трубопроводам диаметром Д_н > 76 мм. Для остальных трубопроводов техническая документация на сварочные работы не оформляется. 21.2. Формы технической документации, рассмотренные в настоящем разделе и приведенные в приложении 27, являются рекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при условии, что в них отражена требуемая информация. По трубопроводам, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России (газопроводы, тепловые сети, трубопроводы водоснабжения и канализации и др.), техническая документация на сварочные работы должна включать сведения, оговоренные соответствующими СНиП или другими нормативными документами. На паровые котлы с давлением пара до 0,07 Мпа (0,7 кгс/см2) и водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой воды до 115°С техническая документация на сварочные работы отдельно не оформляется, но каждый котел или водоподогреватель снабжается заводом-изготовителем паспортом по форме, приведенной в Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой воды не выше 388 К (115°С). 21.3. Предприятие (завод, монтажная, ремонтная организация), проводящее производственную аттестацию технологии сварки в соответствии с ПБ 03-164-97, должно оформить протокол заседания аттестационной комиссии и представить его (или заверенную копию) в местный орган госгортехнадзора и заказчику (дирекции ТЭС). 21.4. Проектная организация, разрабатывающая проект производства работ (ППР), составляет перечень трубопроводов, подлежащих сдаче заказчику. Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа (ремонта) вместе со сварочной сдаточной документацией. Пример составления перечня трубопроводов приведен в приложении 27, форма П27.1. 21.5. Основным документом на сварочные работы являются "Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля" (см. приложение 27, форма П27.2). Его составляет монтажная (ремонтная) организация на основании первичной документации - сертификатов на сварочные материалы, актов, протоколов и заключений по контролю качества сварных соединений, диаграмм или журнала термообработки. Рабочий экземпляр этого документа заполняет монтажная (ремонтная) организация в процессе выполнения сварочных работ в виде журнала, который может не отличаться от указанной формы П27.2, за исключением того, что в журнале должна указываться фамилия бригадира слесарей-сборщиков стыка и термиста, проводившего термообработку стыка, и должны быть их подписи. 21.6. На каждое свариваемое изделие или его узел, перечисленные в подразделе 21.1, монтажная (ремонтная) организация подбирает или оформляет следующую документацию: схему расположения сварных стыков трубопроводов; сварочный формуляр элементов котла; сертификаты (или их копии) на основной металл, заказчиком которого была непосредственно монтажная (ремонтная) организация; сертификаты (или их копии) на электроды и сварочную проволоку, использованные при сварке; акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов; сводную таблицу сварных стыков; сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном объекте; акт на заварку контрольных или вырезку производственных сварных соединений (в случае проведения механических испытаний и/или металлографических исследований согласно п.18.6.4); акт на визуальный контроль сварных соединений; протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных соединений (если таковые проводятся); заключения по ультразвуковому контролю и/или радиографированию сварных соединений; протокол стилоскопирования легированных деталей трубопроводов и элементов котла, а также сварных швов; протокол измерения твердости металла шва; диаграммы или журнал термообработки сварных стыков. 21.7. На трубопроводы, перечисленные в подразделе 21.1, организация, разрабатывающая ППР, составляет схемы расположения сварных стыков (см. приложение 27, форма П27.3). Каждая схема должна охватывать весь трубопровод или участок трубопровода, заканчивающийся запорным или регулирующим органом либо местом вварки трубопровода в другой трубопровод или узел (коллектор, тройник и т.п.). На схеме (или в виде отдельных таблиц, прилагаемых к ней) должны быть приведены следующие сведения: диаметр и толщина стенки трубы; марки стали труб; расположение и номера сварных стыков: заводским стыкам присваивается номер рядом расположенного на этом трубопроводе монтажного стыка с индексом "зав"; расположение опор, арматуры, штуцеров, бобышек для измерения ползучести, спускных, продувочных и дренажных устройств; расстояния между сварными стыками (местонахождение дополнительных стыков и стыков, расположение которых изменено в процессе монтажа, указывает монтажная организация); список деталей, подлежащих стилоскопированию; номера, названия рабочих чертежей, на основании которых выполнена схема. Нумерация стыков на схеме и во всех документах (заключениях, протоколах, журналах) должна быть единой. При появлении дополнительных стыков их обозначают номером стыка, расположенного рядом на этом трубопроводе, с индексом "а", "б" и т.д. К каждой схеме трубопровода прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 27, форма П27.4). 21.8. Для элементов котла организация, разрабатывающая ППР, составляет сварочный формуляр (см. приложение 27, форма П27.5). В нем должны быть указаны места расположения и номера монтажных стыков. К каждому формуляру прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 27, форма П27.4). 21.9. Сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном энергообъекте по изделиям и узлам, перечисленным в подразделе 21.1, составляют по форме П27.6 приложения 27. 21.10. Проверку технологических свойств электродов и соответствия присадочного материала марочному составу оформляют актом (см. приложение 27, формы П27.7 и П27.8). 21.11. Сварку контрольного или вырезку производственного стыка для проверки качества сварного соединения оформляют соответствующими актами (см. приложение 27, формы П27.9 и П27.10). 21.12. Визуальный контроль и измерения размеров швов сварных стыков оформляют актом по форме П27.11 приложения 27. 21.13. При сдаче в лабораторию образцов сварных соединений для механических испытаний, металлографических исследований и химического (количественного спектрального) анализа монтажный (ремонтный) участок оформляет наряд-заказ (см. приложение 27, форма П27.12) или сопроводительную маркировочную ведомость. В этих сопроводительных документах даются полные характеристики образцов. Наряд-заказ оформляют в двух экземплярах, один из которых отправляют с образцами в лабораторию металлов, другой оставляют в делах монтажного (ремонтного) участка. 21.14. Результаты механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных стыков оформляют протоколами (см. приложение 27, формы П27.13 и П27.14). В эти протоколы лаборатория, проводившая испытания, вносит характеристики испытанных и исследованных образцов, приведенные в сопроводительном документе (наряд-заказе) монтажного (ремонтного) участка. В заключении о металлографических исследованиях описывают микро- и макроструктуру, а также оценивают качество сварки (удовлетворительное или неудовлетворительное). При получении неудовлетворительных результатов исследований в протоколе (или в виде отдельного приложения к нему) следует давать фотографии дефектных макрошлифов в натуральную величину, а также фотографии участков микрошлифа с неудовлетворительной структурой при 100- 500-кратном увеличении. 21.15. На сварные стыки, подвергавшиеся ультразвуковому контролю или радиографированию, оформляют заключение с оценкой их качества (см. приложение 27, формы П27.15 и П27.16). Результаты контроля, кроме того, заносят в специальный журнал, который является первичным документом и хранится в делах лаборатории, проводившей контроль, или монтажного (ремонтного) участка. 21.16. Результаты стилоскопирования деталей и трубопроводов из легированных сталей, а также сварных швов, выполненных легированным присадочным материалом, оформляют протоколом (см. приложение 27, форма П27.17). Протокол стилоскопирования прилагают к сварочному формуляру котла или схеме расположения сварных стыков трубопровода. При стилоскопировании элементов поверхностей нагрева котла и их креплений нумерация деталей и сварных стыков должна соответствовать их нумерации в сварочном формуляре (см. приложение 27, форма П27.5) или на рабочих чертежах, о чем делают соответствующую ссылку в протоколе. Формы документации по стилоскопированию, включая схемы и чертежи узлов и деталей, подлежащих стилоскопированию, разрабатывает проектная организация, составляющая ППР. 21.17. Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форме П27.18 приложения 27. 21.18. Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записываться регистрирующим потенциометром (в координатах температура-время). На записанной диаграмме проставляются названия узла (трубопровода), номер схемы расположения стыков трубопровода, номер стыка, диаметр и толщина стенки трубы, марка стали и дата проведения термообработки. Если температуру стыка контролируют без автоматической записи режима, термист ведет журнал термообработки (см. приложение 27, форма П27.19), в котором фиксирует режим термообработки (через каждые 30 мин). После охлаждения стыка до 300°С температуру можно не записывать. 21.19. Результаты проверки сварных соединений путем прогонки металлического шара оформляют актом по форме П27.20 приложения 27. 21.20. Монтажная (ремонтная) организация после окончания монтажных (ремонтных) работ передает заказчику техническую документацию на сварочные работы по изделиям и узлам, перечисленным в подразделе 21.1, а, б, д, е, ж, а также по: трубопроводам пара и горячей воды категории I с условным проходом Д_у > 70 мм; трубопроводам пара и горячей воды II и III категорий с условным проходом Д_у > 100 мм, а также трубопроводам IV категории с условным проходом Д_у > 100 мм, расположенным в пределах зданий электростанций и котельных; газопроводам подземным и внутри зданий. Все остальные изделия (узлы), а также трубопроводы, не перечисленные в подразделе 21.1, сдаются с удостоверением о качестве изготовления и монтажа. 21.21. На изделия и узлы, перечисленные в подразделе 21.20, монтажная (ремонтная) организация передает заказчику следующие документы: сведения о сварных соединениях и результатах их контроля (см. приложение 27, форма П27.2); схемы расположения сварных стыков трубопроводов (см. приложение 27, форма П27.3) со сведениями, перечисленными в п.21.7, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 27, форма П27.4); сварочные формуляры элементов котла (см. приложение 27, форма П27.5) со сведениями, указанными в подразделе 21.8, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 27, форма П27.4); сведения о сварщиках, выполнявших работы по изделиям, перечисленным в подразделе 21.1 (см. приложение 27, форма П27.6). Вся остальная документация на сварочные работы, оформленная в соответствии с требованиями настоящего раздела, а также копии документов, переданных заказчику, хранятся в делах монтажной (ремонтной) организации. Срок хранения определяется соответствующей НТД. Передачу заказчику сварочной документации оформляют двусторонним актом. 21.22. Техническую сварочную документацию на специфические ремонтные работы (ремонт барабанов котлов, исправление дефектов в литых деталях, приварку шипов к экранным трубам котлов и др.) оформляют в соответствии с РДИ 34-38-043-86. Документацию на ремонт барабанов, коллекторов, камер паровых котлов давлением пара 4 МПа (40 кгс/см2) и менее и водогрейных котлов разрешается ограничить чертежом развертки изделия с указанием расположения и размеров дефектов, заключением о проведенном контроле дефектного участка, сертификатом на основной металл и электроды, заключением о неразрушающем контроле заваренного участка. _____________________________ *(1) Деление марок сталей, применяющихся в теплоэнергетике, на типы и классы приведено в табл.П.28.1 приложения 28, а обозначения групп сталей, принятые при аттестации сварщиков и при аттестации технологии сварки, - в табл.П.28.2 приложения 28. *(2) Допустимая разность внутренних диаметров стыкуемых элементов приведена в п.6.2.5. *(3) При приварке кольца к первой трубе ручной аргонодуговой сваркой следует руководствоваться указаниями, приведенными в подразделе 8.3. *(4) Вертикальными называются стыки, шов которых располагается в вертикальной плоскости или отклоняется от нее на угол не более 45°. *(5) Горизонтальными называют стыки, шов которых располагается в горизонтальной плоскости или отклоняется от нее на угол не более 45°. *(6) Если по конструктивным или другим соображениям просвет между привариваемыми к коллектору штуцерами (трубами) будет менее 90 мм, необходимо получить заключение специализированной научно-исследовательской организации, указанной в правилах по котлам или по трубопроводам Госгортехнадзора России, о возможности такой приварки с точки зрения работоспособности конкретного изделия. *(7) Раздел 8 распространяется на все марки углеродистых и низколегированных сталей, перечисленные в табл.П.28.1 приложения 28, независимо от назначения трубопровода. *(8) Для технологических трубопроводов, на которые распространяются ПБ 03-108-96, и для газопроводов, подпадающих под действие СНиП 3.05.02-88 (Изменение N1), газовая сварка может применяться в следующих случаях: для технологических трубопроводов рабочим давлением не более 10 МПа (100 кгс/см2) условным диаметром не более 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм, изготовленных из углеродистых и низколегированных конструкционных (неподкаливающихся) сталей, а также условным диаметром не более 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм, изготовленных из низколегированных теплоустойчивых сталей (15ХМ, 12Х1МФ и др.);. для газопроводов при толщине стенки труб не более 5 мм. *(9) Настоящий раздел распространяется также на механизированную сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25% аргона), Далее в тексте под сваркой в углекислом газе подразумевается как сварка в чистом СО2, так и с добавкой аргона. *(10) При автоматической аргонодуговой сварке следует учитывать требования раздела 9. *(11) Состав: 50-150 г сульфитно-спиртовой барды КБЖ, 20-30 г технического мыла, 15-30 г кальцинированной соды (на 1 л воды). Эту смесь растворяют в воде при 70°С и наносят на поверхность трубы в два слоя. *(12) В качестве нагревательных элементов в нагревателях радиационного и комбинированного действия применяются лента и проволока из прецизионных сплавов, характеристика которых приведена в приложении 19. *(13) Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 10. *(14) Визуальный и измерительный контроль сварных соединений при монтаже и ремонте оборудования ТЭС, изготовлении отдельных его элементов, а также входном контроле основных и сварочных материалов, материалов для дефектоскопии выполняется согласно требованиям настоящего РД. При технической диагностике и экспертном обследовании оборудования визуальный и измерительный контроль должен производиться в соответствии с "Инструкцией по визуальному и измерительному контролю" РД 34 10.130-96. *(15) При ультразвуковом контроле согласно РД 34 17.302-97 (ОП 501 ЦД-97) удовлетворительное качество сварного соединения оценивается баллом 2а в случае, если в соединении выявлены только допустимые несплошности числом менее установленных норм; баллом 2б - не обнаружены несплошности, выявляемые при заданном уровне чувствительности используемой методики контроля. *(16) Однотипными стыками технологических трубопроводов считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%. Однотипными по условному диаметру являются: Д_у 6-32, Д_у 50-150, Д_у 175 мм и выше. *(17) Под поврежденным металлом сварного соединения следует понимать металл шва и прилегающую к шву зону с дефектами в виде трещин, скоплений пор, несплавлений и других несплошностей, превышающих допустимые нормы. *(18) Ремонт барабанов котлов высокого давления (более 4 МПа) должен производиться в соответствии с "Основными положениями по обследованию и технологии ремонта барабанов котлов высокого давления из сталей 16ГНМ, 16ГНМА и 22К" либо по технологии, согласованной с заводом - изготовителем барабана или с одной из специализированных организаций в области сварки, приведенными в приложениях к правилам Госгортехнадзора России. |