Технологический процесс механической обработки детали – Плита верхняя с экономическим обоснованием технологического процесса. ПЗ. Технологический процесс механической обработки детали Плита верхняя с экономическим обоснованием технологического процесса

• Название: Технологический процесс механической обработки детали Плита верхняя с экономическим обоснованием технологического процесса
• Анкор: Технологический процесс механической обработки детали – Плита верхняя с экономическим обоснованием технологического процесса
• Дата: 25.01.2022
• Размер: 0.97 Mb.
• Имя файла: ПЗ.doc
• Тип: Курсовой проект; #342056
• страница: 2 из 8

Курсовой проект

37

ВВЕДЕНИЕ

(Минский завод специнструмента и технологической оснастки)

Научно-технический прогресс в машиностроении в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства страны. Важнейшими условиями ускорения научно-технического прогресса являются: рост производительности труда, повышение эффективности общественного производства и улучшение качества продукции.

Применение прогрессивных, высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом, эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ, ЭВМ и другой новой техники, прогрессивных форм организации и экономики производственных процессов – все это направлено на решение главных задач, повышение эффективности производства и качества продукции. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии производства.

На предприятии последовательно внедрялись система бездефектного тру­да, комплексная система управления качеством, другие разработки системы ка­чества. На зарубежных рынках положение завода сейчас вполне устойчиво, объем продаж по сравнению с аналогичным периодом прошлого года увеличился поч­ти на треть. Были осуществлены поставки на новые для предприятия рынки — Никарагуа, Новая Зеландия, ЮАР, Хорватия.

Кроме традиционных предложений, МТЗ начинает отрабатывать поставку сельхозтехнологий. Создан трактор МТЗ-1221В со свеклоуборочным комплек­сом, изготавливаемым заводом «Гомсельмаш».

В настоящее время готовится подписание протокола о наме­рениях по дальнейшей работе по программе «Конкурентоспособное предпри­ятие XXI века», в соответствии, с которой завод переходит на новый уровень управления производством. Программа уже раз­работана и находится в стадии уточнения и согласования.

1 Назначение и условие работы детали в узле

Плита верхняя является составной частью приспособления фрезерного. Предназначена для установки и фиксации опорных пальцев приспособления.

Деталь представляет собой квадратную призму, имеющую три группы крепежных отверстий.

Изготовлена из стали Ст.3, которая удовлетворительно обрабатывается резанием.

Химический состав и механические свойства используемого материала приведены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 - Химический состав стали Ст.3, % (ГОСТ 4543-71)

S	P	C
не более
0,06	0,07	0,23

Таблица 1.2 - Механические свойства стали Ст.3 ГОСТ 4543-71

Предел прочности sв, МПа	Условный предел текучести s0,2, МПа	Относительное удлинение (пластичность) δ, %	Твердость, HB
300	167	23	150

2 Анализ технологичности конструкции

2.1 Качественная оценка технологичности

Деталь – Плита верхняя – изготавливается из сортового проката из стали марки Ст.3. Заготовка получается горячекатаным прокатом, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает значительных трудностей при обработке.

Параметры шероховатости, способы обработки отвечают применяемости для обработки на станках. Контролируемые размеры детали доступны для непосредственного измерения.

Деталь не содержит глубоких отверстий, резьбовых отверстий диаметром меньше 5 мм.

Все поверхности легко доступны для механической обработки. При обработке отсутствует необходимость применения специального режущего инструмента, все поверхности имеют простую форму и могут обрабатываться универсальным режущим инструментом.

Анализируя простановку размеров на чертеже, необходимо заметить, что предельные отклонения размеров, определяющих нерабочие поверхности, имеют более широкие поля допусков и большую шероховатость, чем размеры рабочих поверхностей, что не требует увеличения трудоемкости при изготовлении детали.

С учётом всего перечисленного выше технологичность данной детали можно оценить как «хорошо».
2.2. Количественная оценка технологичности

1. 
   Коэффициент унификации конструктивных элементов детали:
   

К_у.э.= Q_у.э./Q_э; [3]

где Q_у.э., Q_э – соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее число поверхностей.

Всего деталь содержит: отверстий – 18, шлицев – 10, плоскостей - 12, Всего элементов 40 из них унифицированных 18.

К_у.э.= 18/40=0,45

2. 
   Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:
   

К_п.ст= D_о.с/D_м.о; [3]

где D_о.с и D_м.о - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработки поверхностей.

К_п.ст= 28/40=0,7

3. 
   Коэффициент обработки поверхностей:
   

К_о.п.=1 – D_м.о./D_э.; [3]

где D_м.о., D_э.– соответственно число обрабатываемых и число всех поверхностей детали.

К_о.п.=1 – 38/40=0,05

4) К_им = q/Q; _.; [3]

где q_., Q_.– соответственно масса детали и заготовки, кг.

К_им = 15,47/17,06=0,91

5) Максимальное значение квалитета обработки IT - 14;

6) Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых

поверхностей Ra – 6,3 мкм;

Вывод: конструкция детали достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.
3 ВЫБОР ТИПА И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА
В соответствии с методическими указаниями ГОСТ 3.1119-83, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей (подтипов) серийного производства, характеризующий тип производства [1] определяется по формуле



где — суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;

— явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в две смены.

Условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в две смены, определяется по формуле



где — планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, = 0,8;

— штучное время на выполнение проектируемой операции, мин.;

N_M — месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену, шт.;

Определяем месячную программу выпуска детали в две смены.

;

где N_Г — годовой объем выпуска заданной детали, шт.;

N_Г = 100000 шт.



Рассчитываем необходимое количество рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка:



Результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Результаты расчёта по операциям

№ опер	Наименование операции	ТШ-К, мин	Пoi	Pi
003	Вертикально-фрезерная	2,4	1,054	0,77
005	Вертикально-сверлильная	1,31	1,932	0,77
010	Вертикально-фрезерная	6,5	0,389	0,77
015	Вертикально-сверлильная	0,31	8,164	0,77
020	Вертикально-сверлильная	0,56	4,519	0,77
	И т о г о	11,08	16,058	3,85

Т.к. , то тип производства – крупносерийный.

Такт производства (шт/мин)



где – эффективный фонд времени работы оборудования,

– объем выпуска изделия в планируемый период, шт.

.

Форма организации технологических процессов выбирается на основании сопоставления заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке не ниже 60%.

Заданный суточный выпуск изделий N_c= N_г /253=100000/253=395 шт;

где 253 - количество рабочих дней в году; N_Г – годовая программа деталей,

N=100000 шт.

Суточная производительность определяем по формуле

Q_c= F_c*_з * / T_cp,,

F_c - суточный фонд времени оборудования при двухсменном режиме работы

F_c= 952 мин; T_cp - средняя трудоемкость основных операций , T_cp= T_штi / n= 11,08/5=2,21 мин; _з - коэффициент загрузки оборудования, _з=0,75

Q_c= (952 /2,21) * 0.6 = 258 шт.

Так как заданный суточный выпуск изделий (N_c) меньше суточной производительности поточной линии (Q_c) при условии загрузки последней на 60% применение однономенклатурной поточной линии нецелесообразно.

Значит надо организацию техпроцесса осуществлять по групповой форме.

При групповой форме организации запуск изделий в производство осуществляется партиями, что является признаком серийного производства.

1. Рассчитывают предельно допустимые параметры партии

n _max= F_{э м} *n_о *k _в/ К _з.о * Т _i ,

n _min = F_{э м} *k _в/ К _{м о} * Т _i ,

где F_{э м} – эффективный месячный фонд времени участка, F_{э м} =10560 мин; n_о- число операций механической обработки по технологическому процессу; k _в- средний коэффициент выполнения норм, k _в= 1,3; Т _i – суммарная трудоемкость технологического процесса, мин; К_{м о} - коэффициент учитывающий затраты межоперационного времени, К_{м о} =1,5

n _max = 10560*6*1,3 / 1.87 * 11,08= 3975 шт

n _min = 10560*1,3 / 1,5 *11,08= 826 шт

2. Определяем расчетную периодичность повторений партии деталей

I _р= 22 * n _min / N _м = 22* 826/ 4167=4,36

3 Согласовываем расчетную периодичность повторений партий деталей с ее нормативными значениями I _н. Принимаем 11 дней

4. 
   Рассчитываем размер партии
   

n = I _н * N _м /22 = 5,45*4167 /22=1032 шт

5. Проверяем условие n _min < n < n _max 826<1032<3975.

Значит, размер партии, определен правильно.