диплом. Тема Проектирование участка механического цеха для изготовления детали Цапфа поворотная в серийном производстве при 2х сменной работе
 Скачать 0.64 Mb.
|
|
1.1.Расчет действительного (эффективного) фонда работы оборудования осуществляется по формуле:  Где,  - эффективный фонд рабочего времени в плановый период. - годовая программа выпуска изделий Fр. - количество рабочих дней в году. S - кол-во смен. Kст. - коэффициент полезного использования оборудования. Fс - длительность смены. Количество рабочих дней в году Fр = 260дней Количество смен S= 2. Длительность смены Fc=8часов Простой оборудования в плановом ремонте dп.о. = 4%.   часов1.2. Определяем количество станков для каждой операции. Расчетное количество станков определяем по формуле:  где tшт. – трудоемкость выполнения операции. Фактическое количество станков для каждой операции получаем, округляя расчетные значения  .Общее количество станков:  .005 Токарная операция:  принимаю Сф.1 = 1 станок. 010 Фрезерная операция:  ,принимаю Сф.2 = 1 станок 015 Токарная операция:  принимаю Сф.3 = 1 станок. 020 Сверлильная операция:  ,принимаю Сф.4 = 1 станок. 025 Шлифовальная операция:  ,принимаю Сф.4 = 1 станок. Общее количество станков  1.3. Определяем коэффициент загрузки станков для каждой операции Коэффициент загрузки станков определяется по формуле:  ;005 Токарная операция:  010 Фрезерная операция:  015 Токарная операция:  020 Сверлильная операция:  025 Шлифовальная операция:  Средний коэффициент загрузки станков определяется по формуле:   1.4. Строим график загрузки станков Расчет потребного количества ОПР. 4.3. Расчет потребного количества основных производственных рабочих 1. Эффективный годовой фонд рабочего времени основных производственных рабочих ОПР в часах определяется по формуле:  Где, Fр. - количество рабочих дней в году. Kр. - коэффициент полезного использования рабочего времени станочника Fс - длительность смены. Количество рабочих дней в году Fр = 247 дней Длительность смены Fc=8часов Потери рабочего времени из-за невыхода рабочих по уважительным причинам (отпуска, больничные листы, командировки и т.д.) dн.р = 12 %   Полученные значения округляем и получаем фактическое количество рабочих для каждой операции  . Общее количество рабочих  2. Расчетное количество основных производственных рабочих (ОПР) для каждой операции определяем по формуле:  020 Токарная операция:  Рф.1 = 1 В первую смену – 1 рабочий Во вторую смену – 1 рабочий 025 Сверлильная операция:  Рф.1 = 1 В первую смену – 1 рабочий Во вторую смену – 1 рабочий 3. Количество вспомогательных рабочих берут 40% от основных рабочих или определяют по формуле:  ;  - общее количество обслуживаемых рабочих мест (РМ). - количество РМ, обслуживаемое 1 рабочим.020 Токарная операция:  Принимаем 1 наладчик. Количество мастеров, технологов (ИТР) – 10-15% от основных рабочих;  Принимаем – 1 человека Количество уборщиц 2-4% от основных рабочих; Количество уборщиц  Принимаем 1 человек. 025 Фрезерная операция:  ;  - общее количество обслуживаемых рабочих мест (РМ). - количество РМ, обслуживаемое 1 рабочим. Принимаем 1 наладчик. Количество мастеров, технологов (ИТР) – 10-15% от основных рабочих;  Принимаем – 1 человека Количество уборщиц 2-4% от основных рабочих; Количество уборщиц  Принимаем 1 человек.4.4. Организация работы на участке При планировке участка, цеха для серийного производства, оборудование и станки располагаются в последовательности выполнения технологических операций по обработке деталей. При планировке участка соблюдались основные принципы организации производства. Произведен расчет необходимого количества станков, основных производственных рабочих и коэффициенты загрузки станков. Количество станков соответствует годовой программе выпуска и трудоемкости операций, т.е. соблюдается принцип пропорциональности. Станки расположены по ходу выполнения технологического процесса, т.е. соблюдается принцип прямоточности, что исключает встречные и возвратные движения материалов и полуфабрикатов, а значит сокращает длительность производственного цикла. При размещении станков предусмотрено кратчайшие расстояния от станка к станку. Заготовки на участок поступают со склада заготовок, проходят входной контроль. Заготовки в лотках на электрокаре передаются к рабочим местам. Каждое рабочее место имеет накопители заготовок и готовых деталей, в которых создаются заделы для обеспечения непрерывности производственного процесса из-за разной трудоемкости операций, т.е. соблюдается принцип непрерывности. Готовые детали подвергаются окончательному выборочному контролю, после чего отправляются на склад готовой продукции в таре. Для уборки стружки под каждым рабочим местом предусмотрен шнековый транспортер, который выводит ее за пределы участка. Последовательность расположения станков на плане производится по номерам операций. Расстояние проходов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, изделий и движения людей, определяется в соответствии габаритами применяемых транспортных средств. При этом предусматривается, что транспортируемое изделие не должно выходить за пределы габаритов транспортного средства. При использовании электрических тележек большей грузоподъёмности и размеров, а также других транспортных средств расстояние изменяется в соответствии с габаритами применяемого транспортного средства. Таким образом, размеры главных проездов и проходов определены в зависимости от размеров и веса детали, и применяемых средств транспорта: чем больше детали по весу и размерам, тем больше ширина главного проезда. При всех видах расположения станков рабочее место следует предусматривать со стороны прохода, что облегчит обслуживание рабочего места. В поточной линии может быть 1 ряд станков или 2 ряда, когда деталь переходит с одного ряда на другой. При детальном проектировании производственная (станочная) площадь определяется на основании планировки, путём разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и других устройств, складочных мест заготовок, проездов и др. Ширина пролётов главным образом зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Ширина всех пролётов в механических цехах одинакова. Длина пролётов должна быть кратной размеру шага колон и одинаковой для всех пролётов (за некоторыми исключениями). Участок должен удовлетворяет требованиям техники безопасности, пожарной безопасности и требованиям производственной санитарии и гигиены. 4.5. Организация рабочего места Рабочее место – это участок производственной площади, закрепленный за рабочим и оснащенный станками, инструментами, приспособлениями, другими механизмами и вспомогательными устройствами, соответствующими характеру работы, выполняемой на данном рабочем месте. Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Организовать рабочее место – это значит обеспечить рабочее место необходимым основным оборудованием, технологической оснасткой и вспомогательными устройствами, целесообразно расположить их на рабочем месте, а также создать культурно – производственную обстановку. Таким образом, в состав рабочего места входит: - основное технологическое оборудование (станок) - технологическая оснастка (приспособление, инструмент) - вспомогательное оборудование (подъемники, транспортеры, электрокары) - организационная оснастка (тумбочки для инструментов, тара для хранения заготовок и готовых деталей, ветошь и др.) - защитные устройства, предусмотренные техникой безопасности, которые необходимы против разлета стружки в процессе механической обработки. Для удобства выполнения работы необходимо стремиться к правильному расположению всех необходимых предметов в инструментальной тумбочке и на рабочем месте в целом. Движения на рабочем месте не должны утомлять рабочего. Для размещения технологических карт рабочие используют специальные полочки или стеклянные экраны, прикрепленные к тумбочке или станку. На рабочем месте обеспечено нормальное освещение, уменьшение шума, поддержание нормальной температуры и чистоты воздуха, чистоты и порядка на рабочем месте. Поэтому на рабочем месте кроме общего освещения должно быть предусмотрено местное освещение U = 24-36 B, которое обеспечивает достаточный уровень освещенности при выполнении работы, уменьшает зрительное и общее утомление рабочего, способствует снижению травматизма. Зона обслуживания обеспечивает выполнение работ без особых напряжений. Поддержание чистоты и порядка на рабочем месте оказывает влияние не только на производительность, но и на качество выпускаемой продукции. Рабочее место удовлетворяет требованиям производственной санитарии и гигиены. 4.6. Организация инструментального хозяйства Инструментальное хозяйство — это совокупность подразделений, обеспечивающих предприятие необходимой технологической оснасткой. Основные задачи инструментального хозяйства: 1. бесперебойное снабжение цехов инструментом; 2. поддержание инструмента в работоспособном состоянии; 3. рациональное обеспечение рабочих мест инструментом; 4. проведение работ по сокращению расхода инструмента и экономии средств на его производство. На каждом предприятии производятся расчеты: 1. потребность предприятия в инструменте собственного изготовления и покупного. 2. рассчитывается срок службы инструмента до полного его износа; 3. норм расхода инструмента по всем деталям изделия, затем составляется сводная ведомость необходимого инструмента на одно изделие; 4. на каждый инструмент устанавливается 3 нормы запаса инструмента: - min норма – эта норма, ниже которой запас инструмента не должен опускаться - запас «точки заказа» – эта норма, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение новой партии инструмента. - max норма запаса – эта норма, выше которой запас инструмента не экономичен. Участок снабжается через цеховую кладовую режущим инструментом. Заточка инструмента централизована и осуществляется в отдельном цехе или в инструментальном цехе. Наладку осуществляет наладчик в перерывах между сменами или в обеденный перерыв. 4.7. Организация ремонта и обслуживания оборудования Организация ремонта предусматривает поддержание работоспособности оборудования с обеспечением заданных по паспорту параметров. Наиболее качественной является система планово – предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. ППР производится в соответствии с графиком в заранее установленные сроки, для этого определяется длительность ремонтного цикла. Она зависит от количества смен, точности, длительности срока службы изнашиваемых узлов и деталей и других факторов. Состав ремонтного цикла определяется отдельно для каждой модели станка. По системе планово – предупредительного ремонта ремонтный цикл состоит из следующих видов ремонта: профилактические работы (осмотр) включают в себя ежедневный уход и надзор за оборудованием. текущий ремонт – это ремонт, при котором заменяется небольшое количество простых деталей. средний ремонт, при котором заменяются детали или простые сборочные единицы. капитальный ремонт, при котором осуществляется полная разборка изделия и ремонт систем автоматики и управления. ППР осуществляют служба главного механика и энергетика, а также службы цеховых механиков. 4.8. Организация технического контроля Основной задачей технического контроля является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции и состоянии технологического процесса, с целью предупреждения отклонений от требований ТУ и стандартов. Контролеры должны проверить все детали, узлы и изделия в целом на всех этапах их изготовления и испытания. Проверка производится по чертежам и ТУ. В массовом и серийном производстве контроль осуществляется выборочно, процент выборки определяется технологом в зависимости от сменного выпуска, применяемого оборудования, сложности изделия. Контролю подвергаются материал, полуфабрикаты и другая полученная заводом продукция, если на нее нет никакой товаросопроводительной документации или обнаружилось, что данная продукция не соответствует ТУ. При проектировании технологического процесса механической обработки заготовки в условиях серийного производства для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, а также следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление. Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения ее себестоимости. Деталь «Штуцер» можно отнести к мелким деталям, для таких применяется лишь входной и окончательный виды контроля, пооперационный контроль будет излишним, так как все контролируемые размеры можно измерить после изготовления детали целиком. Для определения размеров и отклонений поверхностей изготавливаемой детали применим органолептический метод контроля, его главным преимуществом является простота и удобство определения нужных параметров, а также неразрушающий характер воздействия на деталь. При обнаружении бракованных деталей проверке подвергается большее количество деталей из партии. Отбракованные детали на рабочем месте отправляют на специальный склад, называемый изолятором брака. Там производится отбраковка деталей комиссией с учетом технологов и мастеров ОТК приемными калибрами. Калибры проверяются в инструментальной кладовой на годность. Оставшиеся бракованные детали принимаются приемщиком заказчика или начальником ОТК. Те детали, которые относятся к неисправимому браку идут на металлолом. 4.9. Техника безопасности и пожарная безопасность Для выполнения требований техники безопасности и пожарной безопасности на участке предусмотрено ведение журнала по технике безопасности, в котором записаны все виды проводимых инструктажей. Обучение рабочих с инструкциями по охране труда и технике безопасности осуществляется в следующей последовательности: - вводный инструктаж, который проводится при поступлении на работу специалистами по охране труда; - первичный инструктаж, который проводится на рабочем месте до начала производственной деятельности, переводимыми с одной работы на другую, со студентами, приходящими на производственную практику; - повторный инструктаж, который проводится 1 раз в 6 месяцев; - внеплановый инструктаж, который проводится при введении новых правил и инструкций, при изменении технологического процесса, нарушений работниками требований безопасности труда или при перерывах в работе свыше 60 дней. Инструктаж проводит непосредственно руководитель работ. - целевой инструктаж, который проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями работника по специальности. При ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и т.д. На участке в обязательном порядке должны находиться первичные средства пожаротушения: - пожарные рукава; - огнетушители; - ящики с песком; - лопаты, ведра, топоры, ломы, асбестовые полотна и т д. На участке в обязательном порядке должны быть: - определены и оборудованы места для курения; - порядок обесточивания электрооборудования (плакаты по технике безопасности и пожарной безопасности); - планы эвакуации при пожаре; - системы оповещения о пожаре; - действия работников при обнаружении пожара. Огнетушители бывают: - пенные; - углекислотные. Применяются для тушения при возгорании электропроводки при U=380В; - порошковые. Применяются для тушения при возгорании электропроводки U=1000В и горящих щелочных металлов. Средства индивидуальной защиты работника: - специальная одежда, которая застегиваться на все пуговицы; - специальная обувь; - головной убор; - средства защиты глаз, слуха, лица. Для защиты рабочего от поражения электрическим током: - предусмотрена деревянная решётка; - все станки должны быть заземлены; - работать только с исправным оборудованием. Для уменьшения травматизма рабочее место должно иметь местное освещение. 4.10. Охрана труда станочников металлообрабатывающих станков. 1. Общие требования безопасности 1.1. К самостоятельной работе на металлорежущих и заточных станках с сухими абразивными кругами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, а также обучение и инструктаж по правилам эксплуатации и техники безопасности, сдавшие экзамены и получившие соответствующие удостоверения. 1.2. При переводе на работу с использованием нового оборудования рабочий обязан ознакомиться с конструкцией, методами безопасной работы на нем и пройти дополнительный инструктаж по охране тру да. 1.3. Рабочие станочники обязаны содержать в исправности и чистоте оборудование, инструмент и рабочее место, а работу выполнять, стоя на деревянных решетках. 1.4. Складировать материалы и готовую продукцию на стеллажах и других приспособлениях в специально отведенных местах. Запрещается размещать материалы и изделия в проходах и проездах, на полу вблизи рабочего места. 1.5. Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену убирать. 1.6. Обтирочные и смазочные материалы должны храниться в плотно закрывающихся специально отведенных ящиках. 1.7. Механические передачи металлорежущих станков и другие, вращающиеся и движущиеся части станков должны иметь ограждения. Обрабатываемые изделия, выступающие за габариты станков, должны быть ограждены устойчивыми предохранительными приспособлениями. 1.8. На рабочем месте следует хранить только те инструменты и приспособления, заготовки и готовые изделия, которые необходимы для выполнения работы в эту смену. 1.9. Рабочее место станочника должно дополнительно освещаться источником местного освещения, обеспечивающим хорошую видимость в зоне работы. Работая при искусственном освещении, необходимо опускать рефлектор (отражатель) с лампой ниже уровня глаз. 1.10. Запрещается допускать к управлению станками посторонних лиц и оставлять станки без надзора. 1.11. Устанавливать и снимать обрабатываемые изделия, заменять режущие инструменты, производить замеры, а также убирать стружку следует при неработающих приводах станков. 1.12. При обработке деталей из металла, дающего мелкую стружку, а также при работе на больших скоростях резания необходимо пользоваться защитными экранами, установленными на станках, а если их нет, применять защитные очки. 1.13. Запрещается удалять стружку со станков руками и выдувать ртом из отверстий, углублений. Для этого необходимо пользоваться приспособлениями - крючками с экранами, щетками и магнитами. 1.14. Перед каждым включением станка убедиться, что при пуске не возникает опасность для окружающих. 1.15. Станочник должен знать приемы оказания первой помощи пострадавшему. При получении травмы необходимо немедленно обратиться за медицинской помощью и одновременно сообщить мастеру или механику. Мастер или лицо, его заменяющее, обязан сообщить об этом немедленно руководителю для своевременного составления акта о происшедшем несчастном случае и принятии мер, предупреждающих повторение подобных случаев. 1.16. Рабочие, использующие при обработке деталей на металлообрабатывающих станках охлаждающие или смазывающие жидкости, должны обеспечиваться профилактическими мазями или жидкостями для смазывания рук. 1.17. Станочник обязан: - Знать устройство станка, уметь определять неисправности. - Соблюдать требования производственной санитарии и гигиены труда. - Соблюдать "Правила внутреннего трудового распорядка для рабочих и служащих предприятия". - В случаях, не предусмотренных настоящей инструкцией, станочник обязан обратиться за конкретным решением к непосредственному руководителю работ (механику, мастеру и т.д.). - Настоящая инструкция является обязательной для рабочих, работающих на металлорежущих станках. Лица, нарушившие требования безопасности труда, несут ответственность согласно правилам внутреннего распорядка. |